CN116337935A - 一种热管性能检测系统 - Google Patents

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CN116337935A CN202310627152.3A CN202310627152A CN116337935A CN 116337935 A CN116337935 A CN 116337935A CN 202310627152 A CN202310627152 A CN 202310627152A CN 116337935 A CN116337935 A CN 116337935A
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Abstract

本发明涉及热管检测领域，尤其涉及一种热管性能检测系统，包括：加热模块，用以对热管进行加热；实验模块，其设置在所述加热模块上方，包括部分设置于所述线圈上方的实验箱和设置在所述实验箱上方用以平衡实验箱内部压力的开口，实验箱内部设置有待测热管；检测模块，其分别与所述加热模块和所述实验模块相连；中控模块，用以根据设置在热管上的温度传感器检测计算到的热管蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈与热管之间的竖直距离调升至第一对应距离；本发明实现了热管性能检测精准性的提高。

Description

一种热管性能检测系统
技术领域
本发明涉及热管检测技术领域，尤其涉及一种热管性能检测系统。
背景技术
热管技术现多用于散热器制造行业，摆脱了单纯依靠高风量电机来获得散热效果的单一散热模式，热管是一种具有极高导热性能的新型传热元件，它通过在全封闭真空管内的液体的蒸发与凝结来传递热量，它利用虹吸作用等流体原理，起到良好的制冷效果，具有极高的导热性、良好的等温性、冷热两侧的传热面积可任意改变、可远距离传热、温度可控制等特点。
中国专利公开号：CN218445240U公开了一种热管性能检测装置，包括检测台，所述检测台一侧固定连接有控制箱，所述检测台顶部靠近所述控制箱一侧开设有水槽，所述检测台顶部远离所述水槽一侧固定连接有安装架，所述安装架顶部内表面中心转动连接有螺纹丝杆，所述螺纹丝杆外壁套接有升降板，所述升降板靠近所述控制箱一侧固定连接有竖板；所述竖板远离所述升降板一侧顶部固定连接有夹持板，所述夹持板顶部等距开设有夹持孔，所述竖板靠近所述夹持板一侧底部等距固定连接有与所述夹持孔相对应的支撑筒，所述夹持板远离所述竖板一侧滑动连接有连接板，由此可见，所述热管性能检测装置存在以下问题：由于热管外壳对加热过程的热传导损耗和实验箱内空气压力对热管位置稳定性的干扰导致热管性能检测精准性下降。
发明内容
为此，本发明提供一种热管性能检测系统，用以克服现有技术中由于热管外壳对加热过程的热传导损耗和实验箱内空气压力对热管位置稳定性的干扰导致热管性能检测精准性下降的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种热管性能检测系统，包括：加热模块，用以对热管进行加热，包括用以提供交流电的交流电源、与所述交流电源相连通过产生感生磁场以对热管蒸发段进行加热的感应线圈以及与所述感应线圈相连用以改变感应线圈竖直位置的移动组件；实验模块，其设置在所述加热模块上方，用以提供进行热管性能测试的场所，包括部分设置于所述线圈上方的实验箱和设置在所述实验箱上方用以平衡实验箱内部压力的开口，实验箱内部设置有待测热管；检测模块，其分别与所述加热模块和所述实验模块相连，包括设置在所述热管侧壁上的若干等间距设置的用以对热管外壳温度进行测量的温度传感器、设置在所述实验箱内部侧壁用以对实验箱内部的空气压力进行检测的空气压力传感器以及与所述热管蒸发段相连用以对涡电流进行检测的涡电流检测组件；中控模块，其分别与所述加热模块、所述实验模块以及所述检测模块相连，用以根据设置在热管上的温度传感器检测计算到的热管蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈与热管之间的竖直距离调升至第一对应距离，以及，根据所述空气压力传感器检测到的实验箱空气压力将实验箱开口宽度调节至对应宽度，以及，根据若干检测周期的涡电流平均检测值将感应线圈与热管之间的竖直距离二次调节至第二对应距离。
进一步地，所述实验模块还包括：
进液口，其设置在所述热管蒸发段位置处，用以向热管内部输送液体工质；
输送管，其与所述进液口相连，用以向进液口输送液体工质；
输送电机，其与所述输送管相连，用以提供输送管输送液体工质的动力。
进一步地，所述中控模块根据所述热管蒸发段的平均外壳温度差异量确定热管的加热长度是否在允许范围内的三类判定方式，其中，
第一类判定方式为，所述中控模块在预设第一差异量条件下判定热管的加热长度超出允许范围，通过计算蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值以将感应线圈与热管之间的竖直距离调降至第一对应距离；
第二类判定方式为，所述中控模块在预设第二差异量条件下判定热管的加热长度超出允许范围，初步判定热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度，并根据设置在实验箱内部的空气压力传感器检测到的实验箱空气压力对热管内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度进行二次判定；
第三类判定方式为，所述中控模块在预设第三差异量条件下判定热管的加热长度在允许范围内；
其中，所述预设第一差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第一温度差异量，所述预设第二差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第一温度差异量且小于预设第二温度差异量，所述预设第三差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第二温度差异量；所述预设第二温度差异量大于所述预设第一温度差异量。
进一步地，所述平均外壳温度差异量的计算公式为：
Figure SMS_1
，
其中，∆T为平均外壳温度差异量，tn1为第n个测量周期热管蒸发段外壳初始加热位置的温度值，tn2为第n个测量周期热管蒸发段与绝热段交界点的外壳温度值，n为大于等于1的自然数。
进一步地，所述中控模块在预设第一差异量条件下根据蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值确定针对感应线圈与热管之间的竖直距离的三类调节方式，其中，
第一类调节方式为，所述中控模块在预设第一差异量差值条件下将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类调节方式为，所述中控模块在预设第二差异量差值条件下使用预设第一距离调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第一竖直距离；
第三类调节方式为，所述中控模块在预设第三差异量差值条件下使用预设第二距离调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第二竖直距离；
其中，所述预设第一差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值小于等于预设第一温度差异量差值；所述预设第二差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第一温度差异量差值且小于等于预设第二温度差异量差值；所述预设第三差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第二温度差异量差值；所述预设第一温度差异量差值小于所述预设第二温度差异量差值，所述预设第一距离调节系数小于所述预设第二距离调节系数。
进一步地，所述中控模块在预设第二差异量条件下根据空气压力传感器检测到的实验箱空气压力确定热管内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度的两类二次判定方式，其中，
第一类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第一压力条件下二次判定热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度；通过计算实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值以将实验箱开口宽度调节至对应宽度；
第二类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第二压力条件下二次判定冷凝液体回流速度在允许范围内；
其中，所述预设第一压力条件为，实验箱空气压力小于等于预设实验箱压力；所述预设第二压力条件为，实验箱空气压力大于预设实验箱压力。
进一步地，所述中控模块在预设第一压力条件下根据实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值确定针对实验箱开口宽度的三类调节方式，其中，
第一类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下将所述实验箱开口宽度调节至预设开口宽度；
第二类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下使用预设第一宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第一宽度；
第三类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第二压力差值条件下使用预设第二宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第二宽度；
其中，所述预设第一压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值小于等于预设第一实验箱压力差值；所述预设第二压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第一实验箱压力差值且小于等于预设第二实验箱压力差值；所述预设第三压力差值条件为实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第二实验箱压力差值；所述预设第一实验箱压力差值小于所述预设第二实验箱压力差值，所述预设第一宽度调节系数小于所述预设第二宽度调节系数。
进一步地，所述中控模块根据若干检测周期的涡电流平均检测值确定检测区域内设备的电磁感应程度是否在允许范围的两类判定方式，其中，
第一类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第一涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度超出允许范围，通过计算涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值以将感应线圈与热管之间的竖直距离二次调节至第二对应距离；
第二类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第二涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度在允许范围内；
其中，所述预设第一涡电流条件为，涡电流平均检测值小于等于预设涡电流平均检测值，所述预设第二涡电流条件为，涡电流平均检测值大于预设涡电流平均检测值。
进一步地，所述中控模块在预设第二涡电流条件下根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值确定针对感应线圈与热管之间的竖直距离的三类二次调节方式，其中，
第一类二次调节方式为，所述中控模块在预设第一涡电流差值条件下将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类二次调节方式为，所述中控模块在预设第二涡电流差值条件下使用预设第四距离二次调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第三距离；
第三类二次调节方式为，所述中控模块在预设第三涡电流差值条件下使用预设第三距离二次调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第四距离；
其中，所述预设第一涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值小于等于预设第一涡电流平均检测值差值；所述预设第二涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第一涡电流平均检测值差值且小于等于第二涡电流平均检测值差值；所述预设第三涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第二涡电流平均检测值差值；所述预设第一涡电流平均检测值差值小于所述预设第二涡电流平均检测值差值，所述预设第三距离二次调节系数小于所述预设第四距离二次调节系数。
进一步地，所述涡电流平均检测值的计算公式为：
Figure SMS_2
，
其中，I为涡电流平均检测值，Im为第m个涡电流检测周期的涡电流检测值，m为大于等于1的自然数。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明所述系统通过设置加热模块、试验模块、检测模块以及中控模块；通过根据蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第一对应距离，降低了由于对感应线圈与热管之间的竖直距离的调节不精准对于热管的热量传递范围的影响；通过根据平均涡电流检测值与预设涡电流检测值的差值将感应线圈与热管之间的竖直距离二次调节至第二对应距离，降低了由于检测区域内的其他设备与通入交变电流的线圈产生的电磁感应强度对于加热效果的影响；实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
进一步地，本发明所述系统设置有预设第一差异量条件、预设第二差异量条件以及预设第三差异量条件，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第二温度差异量表明热管的加热长度超出允许范围，加热长度超出允许范围会导致热管的蒸发段与绝热段的交界点的温度升高，所述中控模块通过对加热长度是否在允许范围的判定，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
进一步地，本发明所述系统设置有预设第一差异量差值条件、预设第二差异量差值条件、预设第三差异量差值条件、预设第一距离调节系数以及预设第二距离调节系数，所述中控模块根据蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值使用对应调节系数对感应线圈与热管之间的竖直距离进行调节，通过调节感应线圈与热管之间的竖直距离降低加热温度对热管其他工作区域的温度的影响，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
进一步地，本发明所述系统设置有预设第一压力条件以及预设第二压力条件，实验箱空气压力小于等于预设实验箱压力表明热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度，热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度会导致热管的导热效果降低，所述中控模块根据实验箱空气压力与预设实验箱压力对热管内部的冷凝液体回流速度进行判定，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
进一步地，本发明所述系统设置有预设第一涡电流条件以及预设第二涡电流条件，涡电流平均检测值小于等于预设涡电流平均检测值的表明感应线圈与热管之间的竖直距离超出允许范围，感应线圈与热管之间的竖直距离超出允许范围会导致检测设备的检测结果出现误差，所述中控模块根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值对感应线圈与热管之间的竖直距离是否在允许范围进行二次判定，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
进一步地，本发明所述系统设置有预设第一涡电流差值条件，预设第二涡电流差值条件，预设第三涡电流差值条件，预设第三距离二次调节系数以及预设第四距离二次调节系数，所述中控模块根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值使用对应调节系数对感应线圈与热管之间的竖直距离进行调节，降低了由于检测区域内的其他设备与通入交变电流的线圈产生的电磁感应强度对于加热效果的影响，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
附图说明
图1为本发明实施例热管性能检测系统的整体结构示意图；
图2为本发明实施例热管性能检测系统的整体结构框图；
图3为本发明实施例热管性能检测系统的加热模块结构框图；
图4为本发明实施例热管性能检测系统的实验模块结构框图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1、图2、图3以及图4所示，其分别为本发明实施例热管性能检测系统的整体结构示意图，系统的整体结构框图，加热模块结构框图以及实验模块的结构框图。本发明一种热管性能检测系统，包括：
加热模块，用以对热管1进行加热，包括用以提供交流电的交流电源8、与所述交流电源8相连通过产生感生磁场以对热管1蒸发段进行加热的感应线圈7以及与所述感应线圈7相连用以改变感应线圈7竖直位置的移动组件9；
实验模块，其设置在所述加热模块上方，用以提供进行热管性能测试的场所，包括部分设置于所述线圈上方的实验箱和设置在所述实验箱上方用以平衡实验箱内部压力的开口2，实验箱内部设置有待测热管1；
检测模块，其分别与所述加热模块和所述实验模块相连，包括设置在所述热管1侧壁上的若干等间距设置的用以对热管1外壳温度进行测量的温度传感器12、设置在所述实验箱内部侧壁用以对实验箱内部的空气压力进行检测的空气压力传感器3以及与所述热管1蒸发段相连用以对涡电流进行检测的涡电流检测组件11；
中控模块，其分别与所述加热模块、所述实验模块以及所述检测模块相连，用以根据设置在热管1上的温度传感器12检测计算到的热管1蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈7与热管1之间的竖直距离调升至第一对应距离，以及，根据所述空气压力传感器3检测到的实验箱空气压力将实验箱开口宽度调节至对应宽度，以及，根据若干检测周期的涡电流平均检测值将感应线圈7与热管1之间的竖直距离二次调节至第二对应距离。
具体而言，作为本发明的优选实施方式，所述移动组件9可以为电动伸缩杆，本领域技术人员可以理解的是，只要在满足基本加热模块框架的前提下实现对感应线圈7的竖直位置的控制即可。
本发明所述系统通过设置加热模块、试验模块、检测模块以及中控模块；通过根据蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至第一对应距离，降低了由于对感应线圈7与热管1之间的竖直距离的调节不精准对于热管1的热量传递范围的影响；通过根据平均涡电流检测值与预设涡电流检测值的差值将感应线圈7与热管1之间的竖直距离二次调节至第二对应距离，降低了由于检测区域内的其他设备与通入交变电流的线圈产生的电磁感应强度对于加热效果的影响；实现了热管1传热性能的检测精准性的提高。
请继续参阅图4所示，实验模块还包括：
进液口10，其设置在所述热管1蒸发段位置处，用以向热管1内部输送液体工质；
输送管6，其与所述进液口相连，用以向进液口10输送液体工质；
输送电机5，其与所述输送管6相连，用以提供输送管6输送液体工质的动力。
具体而言，所述输送电机5上方还设置有用以储存液体工质的储存箱4。
请继续参阅图2所示，所述中控模块根据所述热管1蒸发段的平均外壳温度差异量确定热管1的加热长度是否在允许范围内的三类判定方式，其中，
第一类判定方式为，所述中控模块在预设第一差异量条件下判定热管1的加热长度超出允许范围，通过计算蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值以将感应线圈7与热管1之间的竖直距离调降至第一对应距离；
第二类判定方式为，所述中控模块在预设第二差异量条件下判定热管1的加热长度超出允许范围，初步判定热管1内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度，并根据设置在实验箱内部的空气压力传感器3检测到的实验箱空气压力对热管1内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度进行二次判定；
第三类判定方式为，所述中控模块在预设第三差异量条件下判定热管1的加热长度在允许范围内；
其中，所述预设第一差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第一温度差异量，所述预设第二差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第一温度差异量且小于预设第二温度差异量，所述预设第三差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第二温度差异量；所述预设第二温度差异量大于所述预设第一温度差异量；
具体而言，预设蒸发段的平均外壳温度差异量记为T，预设第一温度差异量记为T1，第二温度差异量记为T2，其中T1＜T2，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值记为△T，设定△T=T-T1。
本发明所述系统设置有预设第一差异量条件、预设第二差异量条件以及预设第三差异量条件，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第二温度差异量表明热管1的加热长度超出允许范围，加热长度超出允许范围会导致热管1的蒸发段与绝热段的交界点的温度升高，所述中控模块通过对加热长度是否在允许范围的判定，进一步实现了热管1传热性能的检测精准性的提高。
本发明所述的热管性能检测系统设置有预设第一差异量条件，预设第二差异量条件以及预设第三差异量条件，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第二温度差异量表明热管1的加热长度超出允许范围，加热长度超出允许范围会导致热管1的制冷效果降低，所述中控模块通过对加热长度是否允许范围进行判定，进一步提高了检测制冷效果的准确性。
所述平均外壳温度差异量的计算公式为：
Figure SMS_3
，
其中，T为平均外壳温度差异量，tn1为第n个测量周期热管1蒸发段外壳初始加热位置的温度值，tn2为第n个测量周期热管1蒸发段与绝热段交界点的外壳温度值，n为大于等于1的自然数。
请继续参阅图2所示，所述中控模块在预设第一差异量条件下根据蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值确定针对感应线圈7与热管1之间的竖直距离的三类调节方式，其中，
第一类调节方式为，所述中控模块在预设第一差异量差值条件下将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类调节方式为，所述中控模块在预设第二差异量差值条件下使用预设第一距离调节系数将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至第一竖直距离；
第三类调节方式为，所述中控模块在预设第三差异量差值条件下使用预设第二距离调节系数将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至第二竖直距离；
其中，所述预设第一差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值小于等于预设第一温度差异量差值；所述预设第二差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第一温度差异量差值且小于等于预设第二温度差异量差值；所述预设第三差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第二温度差异量差值；所述预设第一温度差异量差值小于所述预设第二温度差异量差值，所述预设第一距离调节系数小于所述预设第二距离调节系数；
具体而言，预设第一温度差异量差值记为△T1，预设第二温度差异量差值记为△T2，预设第一距离调节系数记为α1，预设第二距离调节系数记为α2，预设竖直距离记为L0，其中，△T1＜△T2，1＜α1＜α2，调节后的感应线圈7与热管1之间的竖直距离记为L’，设定L’=L0×（1+αi）/2，其中，αi为预设第i距离调节系数，设定i=1，2。
本发明所述系统设置有预设第一差异量差值条件、预设第二差异量差值条件、预设第三差异量差值条件、预设第一距离调节系数以及预设第二距离调节系数，所述中控模块根据蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值使用对应调节系数对感应线圈7与热管1之间的竖直距离进行调节，通过调节感应线圈7与热管1之间的竖直距离降低加热温度对热管1其他工作区域的温度的影响，进一步实现了热管1传热性能的检测精准性的提高。
请继续参阅图2所示，所述中控模块在预设第二差异量条件下根据空气压力传感器3检测到的实验箱空气压力确定热管1内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度的两类二次判定方式，其中，
第一类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第一压力条件下二次判定热管1内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度；通过计算实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值以将实验箱开口宽度调节至对应宽度；
第二类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第二压力条件下二次判定冷凝液体回流速度在允许范围内；
其中，所述预设第一压力条件为，实验箱空气压力小于等于预设实验箱压力；所述预设第二压力条件为，实验箱空气压力大于预设实验箱压力。
具体而言，实验箱空气压力记为P，预设实验箱压力记为P0，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值记为△P，设定△P=P-P0。
本发明所述的热管性能检测系统设置有预设第一压力条件以及预设第二压力条件，实验箱空气压力小于等于预设实验箱压力表明热管1内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度，热管1内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度会导致热管1的制冷效果降低，所述中控模块通过对实验箱空气压力是否小于预设实验箱压力进行判定，进一步提高了检测制冷效果的准确性。
请继续参阅图1所示，所述中控模块在预设第一压力条件下根据实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值确定针对实验箱开口宽度的三类调节方式，其中，
第一类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下将所述实验箱开口宽度调节至预设开口宽度；
第二类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下使用预设第一宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第一宽度；
第三类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第二压力差值条件下使用预设第二宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第二宽度；
其中，所述预设第一压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值小于等于预设第一实验箱压力差值；所述预设第二压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第一实验箱压力差值且小于等于预设第二实验箱压力差值；所述预设第三压力差值条件为实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第二实验箱压力差值；所述预设第一实验箱压力差值小于所述预设第二实验箱压力差值，所述预设第一宽度调节系数小于所述预设第二宽度调节系数。
具体而言，所述预设第一实验箱压力差值记为△P1，预设第二实验箱压力差值记为△P2，预设第一宽度调节系数记为β1，预设第二宽度调节系数记为β2，预设开口宽度记为D0，其中，△P1＜△P2，1＜β1＜β2，调节后的实验箱开口宽度记为D’，设定D’=D0×βj，其中，βj为预设第j宽度调节系数，设定j=1，2。
请继续参阅图2所示，中控模块根据若干检测周期的涡电流平均检测值确定检测区域内设备的电磁感应程度是否在允许范围的两类判定方式，其中，
第一类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第一涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度超出允许范围，通过计算涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值以将感应线圈7与热管1之间的竖直距离二次调节至第二对应距离；
第二类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第二涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度在允许范围内；
其中，所述预设第一涡电流条件为，涡电流平均检测值小于等于预设涡电流平均检测值，所述预设第二涡电流条件为，涡电流平均检测值大于预设涡电流平均检测值；
具体而言，设定涡电流平均检测值为I，预设涡电流平均检测值为I1。
本发明所述的热管性能检测系统设置有预设第一涡电流条件以及预设第二涡电流条件，涡电流平均检测值小于等于预设涡电流平均检测值的表明感应线圈7与热管1之间的竖直距离超出允许范围，感应线圈7与热管1之间的竖直距离超出允许范围会导致检测设备的检测结果出现误差，所述中控模块对涡电流平均检测值是否小于等于预设涡电流平均检测值进行判定，进一步提高了检测装置的准确性。
请继续参阅图2所示，所述中控模块在预设第二涡电流条件下根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值确定针对感应线圈7与热管1之间的竖直距离的三类二次调节方式，其中，
第一类二次调节方式为，所述中控模块在预设第一涡电流差值条件下将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类二次调节方式为，所述中控模块在预设第二涡电流差值条件下使用预设第四距离二次调节系数将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至第三距离；
第三类二次调节方式为，所述中控模块在预设第三涡电流差值条件下使用预设第三距离二次调节系数将所述感应线圈7与热管1之间的竖直距离调节至第四距离；
其中，所述预设第一涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值小于等于预设第一涡电流平均检测值差值；所述预设第二涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第一涡电流平均检测值差值且小于等于第二涡电流平均检测值差值；所述预设第三涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第二涡电流平均检测值差值；所述预设第一涡电流平均检测值差值小于所述预设第二涡电流平均检测值差值，所述预设第三距离二次调节系数小于所述预设第四距离二次调节系数。
具体而言，预设涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值记为△I，预设第一涡电流平均检测值差值记为△I1，预设第二涡电流平均检测值差值记为△I2，预设第三距离二次调节系数记为α3，预设第四距离二次调节系数记为α4，预设竖直距离记为L0，预设第三距离记为L3，预设第四距离记为L4，其中，△I1＜△I2，0＜α3＜α4＜1，二次调节后的感应线圈7与热管1之间的竖直距离记为L”，设定L”=L’×（1+αj）/2，其中，αj为预设第j距离二次调节系数，设定j=3，4。
本发明所述的热管性能检测系统设置有预设第一涡电流差值条件，预设第二涡电流差值条件，预设第三涡电流差值条件，预设第三距离二次调节系数以及预设第四距离二次调节系数，所述中控模块根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值使用对应调节系数对感应线圈7与热管1之间的竖直距离进行调节，进一步提高了检测装置的准确性。
所述涡电流平均检测值的计算公式为：
Figure SMS_4
，
其中，I为涡电流平均检测值，Im为第m个涡电流检测周期的涡电流检测值，m为大于等于1的自然数。
实施例1，本发明实施例1，预设蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值为△T，预设第一温度差异量差值为△T1，预设第二温度差异量差值为△T2，预设第一距离调节系数为α1，预设第二距离调节系数为α2，其中△T1=5℃，△T2=10℃，α1=1.2，α2=1.5，L0=1m，
本实施例1求得△T=7℃，所述中控模块判定△T1＜△T≤△T2，使用α1对感应线圈与热管之间的竖直距离进行调节，调节后L’=1m×（1+1.2）/2=1.1m。
预设涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值为△I，预设第一涡电流平均检测值差值为△I1，预设第二涡电流平均检测值差值为△I2，预设第三距离二次调节系数为α3，预设第四距离二次调节系数为α4，其中△I1=2A，△I2=2.5A，α3=0.8，α4=0.9，
本实施例1求得△I=2.3A，所述中控模块判定△I1＜△I≤△I2并使用α3对感应线圈与热管之间的竖直距离进行二次调节，调节后L”=1.1m×（1+0.8）/2=0.99m。
本实施例通过计算蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值对感应线圈与热管之间的竖直距离进行调节，降低加热温度对热管其他工作区域的温度的影响；通过计算涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值对感应线圈与热管之间的竖直距离进行二次，进一步实现了热管传热性能的检测精准性的提高。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热管性能检测系统，其特征在于，包括：
加热模块，用以对热管进行加热，包括用以提供交流电的交流电源、与所述交流电源相连通过产生感生磁场以对热管蒸发段进行加热的感应线圈以及与所述感应线圈相连用以改变感应线圈竖直位置的移动组件；
实验模块，其设置在所述加热模块上方，用以提供进行热管性能测试的场所，包括部分设置于所述线圈上方的实验箱和设置在所述实验箱上方用以平衡实验箱内部压力的开口，实验箱内部设置有待测热管；
检测模块，其分别与所述加热模块和所述实验模块相连，包括设置在所述热管侧壁上的若干等间距设置的用以对热管外壳温度进行测量的温度传感器、设置在所述实验箱内部侧壁用以对实验箱内部的空气压力进行检测的空气压力传感器以及与所述热管蒸发段相连用以对涡电流进行检测的涡电流检测组件；
中控模块，其分别与所述加热模块、所述实验模块以及所述检测模块相连，用以根据设置在热管上的温度传感器检测计算到的热管蒸发段的平均外壳温度差异量将感应线圈与热管之间的竖直距离调升至第一对应距离，以及，根据所述空气压力传感器检测到的实验箱空气压力将实验箱开口宽度调节至对应宽度，以及，根据若干检测周期的涡电流平均检测值将感应线圈与热管之间的竖直距离二次调节至第二对应距离。
2.根据权利要求1所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述实验模块还包括：
进液口，其设置在所述热管蒸发段位置处，用以向热管内部输送液体工质；
输送管，其与所述进液口相连，用以向进液口输送液体工质；
输送电机，其与所述输送管相连，用以提供输送管输送液体工质的动力。
3.根据权利要求2所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块根据所述热管蒸发段的平均外壳温度差异量确定热管的加热长度是否在允许范围内的三类判定方式，其中，
第一类判定方式为，所述中控模块在预设第一差异量条件下判定热管的加热长度超出允许范围，通过计算蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值以将感应线圈与热管之间的竖直距离调降至第一对应距离；
第二类判定方式为，所述中控模块在预设第二差异量条件下判定热管的加热长度超出允许范围，初步判定热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度，并根据设置在实验箱内部的空气压力传感器检测到的实验箱空气压力对热管内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度进行二次判定；
第三类判定方式为，所述中控模块在预设第三差异量条件下判定热管的加热长度在允许范围内；
其中，所述预设第一差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量小于预设第一温度差异量，所述预设第二差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第一温度差异量且小于预设第二温度差异量，所述预设第三差异量条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量大于等于预设第二温度差异量；所述预设第二温度差异量大于所述预设第一温度差异量。
4.根据权利要求3所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述平均外壳温度差异量的计算公式为：
Figure QLYQS_1
，
其中，∆T为平均外壳温度差异量，tn1为第n个测量周期热管蒸发段外壳初始加热位置的温度值，tn2为第n个测量周期热管蒸发段与绝热段交界点的外壳温度值，n为大于等于1的自然数。
5.根据权利要求4所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块在预设第一差异量条件下根据蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值确定针对感应线圈与热管之间的竖直距离的三类调节方式，其中，
第一类调节方式为，所述中控模块在预设第一差异量差值条件下将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类调节方式为，所述中控模块在预设第二差异量差值条件下使用预设第一距离调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第一竖直距离；
第三类调节方式为，所述中控模块在预设第三差异量差值条件下使用预设第二距离调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第二竖直距离；
其中，所述预设第一差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值小于等于预设第一温度差异量差值；所述预设第二差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第一温度差异量差值且小于等于预设第二温度差异量差值；所述预设第三差异量差值条件为，蒸发段的平均外壳温度差异量与预设第一温度差异量的差值大于预设第二温度差异量差值；所述预设第一温度差异量差值小于所述预设第二温度差异量差值，所述预设第一距离调节系数小于所述预设第二距离调节系数。
6.根据权利要求5所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块在预设第二差异量条件下根据空气压力传感器检测到的实验箱空气压力确定热管内部的冷凝液体回流速度是否低于蒸汽挥发速度的两类二次判定方式，其中，
第一类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第一压力条件下二次判定热管内部的冷凝液体回流速度低于蒸汽挥发速度；通过计算实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值以将实验箱开口宽度调节至对应宽度；
第二类速度二次判定方式为，所述中控模块在预设第二压力条件下二次判定冷凝液体回流速度在允许范围内；
其中，所述预设第一压力条件为，实验箱空气压力小于等于预设实验箱压力；所述预设第二压力条件为，实验箱空气压力大于预设实验箱压力。
7.根据权利要求6所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块在预设第一压力条件下根据实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值确定针对实验箱开口宽度的三类调节方式，其中，
第一类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下将所述实验箱开口宽度调节至预设开口宽度；
第二类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第一压力差值条件下使用预设第一宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第一宽度；
第三类宽度调节方式为，所述中控模块在预设第二压力差值条件下使用预设第二宽度调节系数将所述实验箱开口宽度调节至第二宽度；
其中，所述预设第一压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值小于等于预设第一实验箱压力差值；所述预设第二压力差值条件为，实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第一实验箱压力差值且小于等于预设第二实验箱压力差值；所述预设第三压力差值条件为实验箱空气压力与预设实验箱压力的差值大于预设第二实验箱压力差值；所述预设第一实验箱压力差值小于所述预设第二实验箱压力差值，所述预设第一宽度调节系数小于所述预设第二宽度调节系数。
8.根据权利要求7所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块根据若干检测周期的涡电流平均检测值确定检测区域内设备的电磁感应程度是否在允许范围的两类判定方式，其中，
第一类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第一涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度超出允许范围，通过计算涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值以将感应线圈与热管之间的竖直距离二次调节至第二对应距离；
第二类电磁感应程度判定方式为，所述中控模块在预设第二涡电流条件下判定检测区域内设备的电磁感应程度在允许范围内；
其中，所述预设第一涡电流条件为，涡电流平均检测值小于等于预设涡电流平均检测值，所述预设第二涡电流条件为，涡电流平均检测值大于预设涡电流平均检测值。
9.根据权利要求8所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述中控模块在预设第二涡电流条件下根据涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值确定针对感应线圈与热管之间的竖直距离的三类二次调节方式，其中，
第一类二次调节方式为，所述中控模块在预设第一涡电流差值条件下将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至预设竖直距离；
第二类二次调节方式为，所述中控模块在预设第二涡电流差值条件下使用预设第四距离二次调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第三距离；
第三类二次调节方式为，所述中控模块在预设第三涡电流差值条件下使用预设第三距离二次调节系数将所述感应线圈与热管之间的竖直距离调节至第四距离；
其中，所述预设第一涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值小于等于预设第一涡电流平均检测值差值；所述预设第二涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第一涡电流平均检测值差值且小于等于第二涡电流平均检测值差值；所述预设第三涡电流差值条件为，涡电流平均检测值与预设涡电流平均检测值的差值大于预设第二涡电流平均检测值差值；所述预设第一涡电流平均检测值差值小于所述预设第二涡电流平均检测值差值，所述预设第三距离二次调节系数小于所述预设第四距离二次调节系数。
10.根据权利要求9所述的热管性能检测系统，其特征在于，所述涡电流平均检测值的计算公式为：
Figure QLYQS_2
，
其中，I为涡电流平均检测值，Im为第m个涡电流检测周期的涡电流检测值，m为大于等于1的自然数。
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