CN116323089A - 用于生产进气唇缘的环形扇区的制造 - Google Patents

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Abstract

一种进气唇缘(70，71)的环形扇区的制造方法，包括：相对于液压成形工具的冲模的三维成形表面放置具有展示回转对称的形状的坯件，所述三维表面包括沿圆周方向彼此间隔开的至少两个型锻模腔，‑通过在冲模的三维表面上对该具有展示回转对称的形状的坯件液压成形来一体成形进气唇缘预制件，所述进气唇缘预制件具有U形截面并且包括多个锯齿形部分，每个锯齿形部分由型锻模腔限定，在进气唇缘预制件中制造多个切口，以便将所述预制件分成多个环形扇区(70，71)，每个切口包括从锯齿形部分移除牺牲部分(610，620)，以形成两个相邻组装边缘(701，711)，其中所述两个相邻组装边缘之一(711)具有型模(7110)。

Description

用于生产进气唇缘的环形扇区的制造
技术领域
本发明涉及航空发动机机舱的进气唇缘的制造。
现有技术
航空发动机的机舱包括一在前部通过唇缘延伸的进气口整流罩，所述唇缘具有朝后部敞开的U形截面。进气唇缘特别地具有确保空气一方面朝风扇通道，另一方面朝机舱外部进行气动流动的功能。
大尺寸的进气唇缘(直径大于一米)通常由随后组装在一起的几个单独的环形扇区制造而成，这特别地更容易运输和修理进气唇缘。
环形扇区通过板材成形单独地制造，更具体地通过旋转成形制造。通过布置在扇区内侧的鱼尾板组装扇区。然后从外部通过螺纹连接或铆接固定每个鱼尾板。
然而，通过组装环形扇区制造进气唇缘具有缺点。特别地，扇区的组装导致调节问题，其可能难以满足几何公差。径向和/或轴向偏移可能发生在相邻的环形扇区之间，从而影响进气唇缘的气动外形。
然而，需要通过组装环形扇区制造进气唇缘，以确保环形扇区之间的精确调节。
发明内容
为此，本发明提出了一种进气唇缘的环形扇区的制造方法，包括：
-面对液压成形工具的冲模的三维成形表面布置回转成形坯件，所述三维表面包括沿圆周方向彼此间隔的至少两个凹陷(plunging)空腔，
-通过在冲模的三维表面上对回转成形坯件液压成形来一体成形进气唇缘预制件，所述进气唇缘预制件具有U形截面并且包括多个锯齿形部分，每个锯齿形部分由凹陷空腔限定，
-在进气唇缘预制件中制造多个切口，以便将所述预制件分成多个环形扇区，每个切口包括在锯齿形部分的水平处移除牺牲部分，以形成两个相邻组装边缘，其中所述两个相邻组装边缘之一包括凹陷。
因此，通过由一体式预制件制造环形扇区，确保了环形扇区之间非常良好的几何和尺寸一致性，其在没有调节问题的情况下允许扇区之间的精确组装。凹陷在两个相邻环形扇区之间的一个组装边缘上的存在简化并有助于将扇区组装在一起，特别地因为不再需要使用鱼尾板。因此，保留了由环形扇区制造进气唇缘的优势，特别地在运输和维修方面，同时在制造进气唇缘的过程中消除了扇区之间的调节问题。
根据本发明方法的一个特定特征，三维成形表面具有椭圆形状，根据进气唇缘的最终形状确定所述椭圆的直径。根据待获得的最终进气唇缘的几何形状和尺度，特别地通过考虑移除牺牲部分以及使组装扇区的相邻边缘重叠，因此适配了冲模的三维表面的几何形状和尺寸。
根据本发明方法的另一特定特征，回转成形坯件由通过焊缝组装在一起的多个金属片部件形成，面对冲模的三维成形表面布置回转成形坯件，使得至少一部分焊缝的位置与牺牲部分的位置一致。因此，获得了没有焊缝的环形扇区，这可以在组装之后获得具有规则气动外形的进气唇缘。
本发明的目的也是一种制造进气唇缘的方法，包括制造根据本发明的环形进气唇缘扇区，以及通过在相邻组装边缘之间重叠并将所述相邻组装边缘固定在一起来组装扇区，从而获得进气唇缘。在组装环形扇区之后，因此获得了进气唇缘，所述进气唇缘具有与通过组装单独制造(也就是说，并未最初从同一部件提取)的环形扇区而制造的进气唇缘相比改进的气动外形。
根据本发明方法的一个特定特征，通过可拆卸的连接构件固定相邻组装边缘。这可以促进唇缘的修复，特别地替换一个或多个损坏的扇区。
本发明的另一目的是进气唇缘，所述进气唇缘包括组装在一起的多个环形扇区，两个相邻环形扇区之间的连接包括两个环形扇区之一的组装边缘和另一环形扇区的凹陷组装边缘之间的重叠以及固定所述重叠组装边缘。凹陷在两个相邻环形扇区之间的一个组装边缘上的存在简化并有助于将扇区组装在一起，特别地因为不再需要使用鱼尾板。因此，保留了由环形扇区制造进气唇缘的优势，特别地在运输和维修方面，同时在制造进气唇缘的过程中消除了扇区之间的调节问题并减轻了唇缘的总质量。
根据本发明的唇缘的一个特定特征，每个环形扇区都没有焊缝。在这种情况下，进气唇缘具有规则的气动外形。
根据本发明唇缘的另一特定特征，通过可拆卸的连接构件固定相邻组装边缘。
附图简要说明
图1的流程图示出了根据本发明一个实施例的进气唇缘的环形扇区的制造方法的步骤，
图2为金属薄板的示意图，
图3是在切割图1的金属薄板后获得的环的示图，
图4是从图3的环获得的截锥体的示意性透视图，
图5是从图4的截锥体获得的进气唇缘坯件的示意性透视图，
图6的示意性透视图示出了图5的坯件在液压成形工具中的布置，
图7是图6的液压成形工具一旦关闭和运行中的示意性剖视图，
图8是在图6和7的液压成形工具中对图5的坯件液压成形后的进气唇缘预制件的示意性透视图，
图9的透视图示出了从图8的唇缘预制件切割环形进气唇缘扇区，
图10示出了与最终进气唇缘的尺寸相比的进气预制件的尺寸，
图11是在组装图9的环形扇区后获得的进气唇缘的示意性透视图，
图12A的示意图示出了具有剩余间隙的两个环形扇区的两个组装边缘，
图12B的示意图示出了具有剩余间隙的两个环形扇区的两个组装边缘。
具体实施方式
本发明通常应用于制造航空发动机机舱的进气唇缘。
图1描述了根据本发明的用于制造进气唇缘的环形扇区的制造方法的步骤。
如图2所示，该方法从提供例如由铝合金制成的金属薄板10开始(步骤S1)。在此处描述的示例中，通过组装由焊缝13固定在一起的两个金属薄板11和12获得了金属片10。这可以由较小的单元金属薄板获得大尺寸的金属薄板。根据最终唇缘的尺寸，也可以使用单个金属薄板。
然后切割金属薄板10以形成图3所示的环20(步骤S2)。环20包括分别对应于通过两个径向相对的焊缝23连接在一起的金属薄板11和12，并且由金属薄板10上存在的焊缝13产生的两个金属片部件21和22。
对环20在厚度方面机械地加工，以便在成形后获得恒定的金属片厚度(步骤S3)。
然后，通过已知的金属薄板轧制技术，由环20形成了图4所示的截锥体30(步骤S4)。截锥体30包括分别对应于通过两个径向相对的焊缝33连接在一起的环20的部件21和22，并且对应于环20上存在的焊缝23的两个部件31和32。
一旦形成，例如通过压花和/或冲压，将锥体30预成型为唇缘坯件40，所述唇缘坯件具有与最终唇缘相似的通用形状，也就是说，已经具有如图5所示的U形截面(步骤S5)。坯件40包括分别对应于通过两个焊缝43连接在一起的锥体30的部件31和32的两个金属片部件41和42，所述焊缝43对应于锥体33上存在的焊缝33。
根据本发明，然后通过液压成形进行进气唇缘预制件的最终成形(步骤S6)。此处“液压成形”是指可以通过加压流体、冲击波(电液成形(EHF))、磁场(磁成形)等的作用使坯件塑性变形的任何方法。在此处描述的示例中并且如图6所示，坯件40布置在液压成形工具50的模具51(也称为冲模)中，冲模51包括对应于待获得的唇缘预制件形状的三维表面510。然后，如图7所示，通过盖52密闭工具51。盖52包括开口520，高压下的流体53被引入通过所述开口。施加在坯件40上的流体53的高压P迫使坯件40呈现冲模51的三维表面510的形状。在此处描述的示例中，三维表面510包括两个直径相对的凹陷肋或空腔511和512。
一旦液压成形完成，就获得了如图8所示的一体式进气唇缘预制件60。进气唇缘预制件60具有回转形状，例如具有U形截面的回转椭球体，并且包括对应于坯件40上存在的焊缝43的两个焊缝63。预制件60进一步包括两个锯齿形部分61和62，每个都由冲模51的凹陷空腔511或512限定。
一体式进气唇缘预制件然后切割成几个环形扇区(步骤S7)。在此处描述的示例中并且如图9所示，进气唇缘预制件60被切割成具有同等尺寸的两个环形扇区70和71，切口在每个锯齿形部分61、62处制成。如图8所示，在每个锯齿形部分61、相应地62的水平处切割环形扇区，包括移除牺牲部分610、相应地620。牺牲部分610、相应地620，在确定宽度l610、相应地l620上，从位于锯齿形部分61，相应地62外侧的预制件60的部分延伸直到锯齿形部分61，相应地62的中间位置。在每次切割后，形成第一组装边缘，其包括对应于未被移除的锯齿形部分的该部分的凹陷，以及形成没有凹陷的第二组装边缘。在图9中，在包括移除牺牲部分610和620的切割预制件60之后，获得了包括没有凹陷的两个组装边缘701和702的第一环形扇区70，以及获得了包括两个组装边缘711和712的第二环形扇区71，每个组装边缘711和712都设置有凹陷7110、7120。组装边缘701旨在与存在于相邻组装边缘711上的凹陷7110重叠，而组装边缘702旨在与存在于相邻组装边缘712上的凹陷7120重叠。“凹陷”在此是指金属片的弯曲，在所述弯曲结束时获得偏移了与金属板厚度相同数量级或更大的距离的两个平行平面。
因此存在多个环形扇区，在此处描述的示例中为两个扇区70和71，其具有特别的适合于存储和运输的尺寸。
根据本发明方法的一个特定方面，使凹陷空腔的位置与唇缘坯件上存在的所有或部分焊缝一致，使得在液压成形之后，焊缝与牺牲部分的位置一致。在此处描述的示例中，坯件40被布置在液压成形工具的冲模51中，使得两个焊缝43分别与凹陷空腔511和512的位置一致(图6)。在液压成形后，锯齿形部分61和62每个都包括存在于待移除的部分61和62(即牺牲部分610和620)的焊缝63(图8)。因此，移除牺牲部分610和620也包括移除焊缝63(图9)。因此，获得了没有焊缝的环形扇区，这在组装后可以获得具有规则气动外形的进气唇缘。
在此处描述的示例中，环形扇区70在其端部并不包括凹陷，而环形扇区71在每个其端部包括凹陷。当然，可以设想其他实施例变型，例如，提供包括在一端具有凹陷的边缘以及在其另一端没有凹陷的边缘的环形扇区。
一旦因此制造了环形扇区，可以通过将环形扇区组装在一起制造进气唇缘。图11示出了通过组装环形扇区70和71获得的进气唇缘80，扇区70的组装边缘701与扇区71的相邻组装边缘711上存在的凹陷7110重叠，而组装边缘702与扇区71的相邻组装边缘712上存在的凹陷7120重叠。在相邻组装边缘之间不存在调节问题，因为这些组装边缘是在同一部件(预制件60)中制成，因此具有对应的几何形状和尺寸。一旦被彼此调节，优选地通过可移除的连接构件81(例如螺栓类型的)固定相邻组装边缘。
可垂直于部件的表面切割牺牲部分。在这种情况下，如图12A所示，在组装边缘701的端部和组装边缘711上存在的凹陷7110的半径之间存在残余间隙J。如图12B所示，可以通过在组装边缘701'上切割斜面7010'减少该残余间隙，所述斜面与组装边缘711'上存在的凹陷7110'的半径形状匹配。
由于在每个切口的水平处(图8中的长度l610和l620)移除了牺牲部分，以及由于凹陷的组装边缘与非凹陷的组装边缘重叠(图8的l7110和l7120)，进气唇缘的几何形状和/或尺寸随进气唇缘预制件的几何形状和/或尺寸变化。因此，根据待获得的最终进气唇缘的几何形状和大小适配冲模51的三维表面510的几何形状和尺寸。如果期望获得椭圆形的进气唇缘，将使用冲模，所述冲模的三维表面具有椭圆形状，所述椭圆的直径大于进气唇缘的最终形状的直径，如图10所示，图10示意性地示出了对应于进气唇缘预制件的第一椭圆形状E1以及对应于最终进气唇缘的第二椭圆形状E2。椭圆形状E1和E2之间的尺寸lR差对应于考虑移除牺牲部分以及使组装扇区的相邻边缘重叠。
如果期望获得圆形的进气唇缘，将使用冲模，所述冲模的三维表面具有与环形扇区对应的圆形部分，以及与在扇区的切割过程中待移除的牺牲部件对应的圆形部分之间的额外长度。

Claims (5)

1.一种制造进气唇缘(70，71)的环形扇区的方法，包括：
-面对液压成形工具(51)的冲模的三维成形表面(510)布置回转成形坯件(40)，所述三维表面包括沿圆周方向彼此间隔的至少两个凹陷空腔(511，512)，
-通过在冲模(51)的三维表面(510)上将回转成形坯件(40)液压成形来一体成形进气唇缘预制件(60)，所述进气唇缘预制件具有U形截面，并包括多个锯齿形部分(61，62)，每个锯齿形部分由一凹陷空腔限定，
-在进气唇缘预制件(60)中制造多个切口，以将所述预制件分成多个环形扇区(70，71)，每个切口均包括在一锯齿形部分的水平处的一牺牲部分(610，620)的移除，以形成两个相邻的组装边缘(701，711)，所述两个相邻组装边缘中的一个(711)包括一凹陷(7110)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述三维成形表面(510)具有椭圆的形状，所述椭圆的直径根据该进气唇缘(80)的最终形状来确定。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述回转成形坯件(40)由通过焊缝(43)组装在一起的多个金属片部件(41，42)形成，其中，该回转成形坯件面对冲模(51)的三维成形表面(510)布置，使得至少部分焊缝的位置与牺牲部分(610，620)的位置一致。
4.一种制造进气唇缘的方法，包括制造根据权利要求1至3中任一项所述的环形进气唇缘(70，71)扇区，以及通过在相邻组装边缘(701，711；702，712)之间重叠并将所述相邻组装边缘固定在一起来组装所述扇区，从而获得进气唇缘(80)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，通过可拆卸的连接构件(81)固定相邻的组装边缘(701,711；702,712)。
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