CN116315334A - 一种电池盖板结构、圆柱电池及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种电池盖板结构、圆柱电池及制备方法，包括盖板、防爆阀和止动件，盖板用于密封电池壳体的端口，盖板上开设有注塑孔；防爆阀，设置在注塑孔内，防爆阀与盖板注塑为一体式结构，并形成止动件；如上述结构，防爆阀注塑在盖板内，其与盖板的结合性能较好，且整体强度较高，不易形变，能够提高电池的安全性能，注塑孔内的环形凹槽被防爆阀所填充形成止动件，可提高防爆阀在盖板上安装的牢固性，进一步的提高防爆阀的抗冲击能力，同时，注塑厚度易于控制，能够更好的环切防爆刻痕，对生产工艺精度要求较低。

Description

一种电池盖板结构、圆柱电池及制备方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板结构、圆柱电池及其制备方法。

背景技术

圆柱电池在新能源电动汽车中应用广泛，其具有容量高、充放电循环性能好等优点，相较方形电池、软包电池具有焊接便利、PACK技术简单的优点，易于成组使用。圆柱电池一般采用不锈钢壳，在壳体上设置防爆阀用于电池热失控时的泄压。

现有授权公告号为CN217239694U的发明专利，公开了一种圆柱锂电池，包括壳体、卷芯、正极连接单元和负极连接单元。其负极连接单元包括负极集流盘、防爆阀和底部密封圈。其中，负极集流盘固定安装在卷芯的下端；防爆阀安装在负极集流盘的下端。该圆柱锂电池是在负极集流盘的下端设置防爆阀，通常情况下，电池防爆阀有两种设置方式：其一，如授权公告号为CN207967196U的发明专利中技术方案中，电池本体的外壳的端面上设置有防爆阀，防爆阀的形成可以通过模具冲压形成。其二，如授权公告号为CN214898625U的发明专利中技术方案中，所述盖板的中部设置有防爆阀固定台阶，所述防爆阀固定台阶设置在所述排气孔的上侧，所述的防爆阀激光焊接在所述防爆阀固定台阶的上侧。

如上述的技术方案中，提及了冲压形成防爆阀，但是由于电池的壳体通常采用钢壳或者铝壳，其厚度较薄，在冲压时对精度的要求较高，生产工艺较为复杂。而焊接防爆阀，需避免出现虚焊、漏焊等现象，对焊接精度要求高，生产工艺也较为复杂。其次，冲压及焊接所设置的防爆阀为金属材质，其整体较薄，在电池流转或者充放电测试的过程中，触摸及碰撞易导致防爆阀出现形变、破裂等问题，会影响到电池的安全性能。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种生产工艺简单高效、防爆阀不易破裂的电池盖板结构、圆柱电池及其制备方法，以解决现有电池盖板上防爆阀生产工艺复杂、防爆阀易形变破裂的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一方面，本发明提供了一种电池盖板结构，包括盖板、防爆阀和止动件，其中，

盖板，用于密封电池的壳体端口，盖板上开设有注塑孔；

防爆阀，设置在注塑孔内，防爆阀与盖板注塑为一体式结构，并形成止动件，止动件用于限制防爆阀位移；

防爆阀上环切有防爆刻痕。

在以上技术方案的基础上，优选的，注塑孔的内壁上开设有环形凹槽，止动件包括连接部和锁止部，其中，

连接部，环绕防爆阀设置，且连接部位于环形凹槽内；

锁止部，环绕连接部设置，且连接部位于环形凹槽内，且锁止部的厚度大于连接部的厚度；

环形凹槽的内壁贴合连接部和锁止部。

在以上技术方案的基础上，优选的，盖板与防爆阀均呈圆板状结构，且盖板与防爆阀的直径比为1.3:1～1.5：1。

在以上技术方案的基础上，优选的，防爆阀包括第一部、第二部和第三部，其中，

第一部，呈环形状，第一部贴合注塑孔的内壁设置，且第一部与连接部相连接；

第二部，呈圆板状，第二部厚度小于第一部，第二部位于第一部内；

第三部，呈环形状，第二部与第一部通过第三部连接；

防爆刻痕设置在第二部与第三部的交界处，且第二部的表面积至少为述防爆阀表面积的二分之一。

在以上技术方案的基础上，优选的，第二部的厚度为第一部厚度的三分之二。

在以上技术方案的基础上，优选的，还包括端板，端板呈环形状，端板环绕盖板设置，端板的厚度小于盖板的厚度，且端板抵持壳体的端口。

另一方面，本发明提供了一种圆柱电池，包括上述的电池盖板结构。

在以上技术方案的基础上，优选的，包括卷芯、第一绝缘圈、正极集流盘、负极集流盘、极柱和顶盖，其中，

卷芯，设置在壳体内；

第一绝缘圈，设置在卷芯远离盖板的一端上，且第一绝缘圈内开设有第一通孔和第二通孔；

正极集流盘，设置在第一通孔内，且正极集流盘与卷芯的正极极耳电性连接；

负极集流盘，设置在第二通孔内，且负极集流盘与卷芯的负极极耳电性连接；

正极集流盘和负极集流盘上均设置有一个极柱；

顶盖，密封壳体远离盖板的一端，正极集流盘和负极集流盘上的极柱均贯穿顶盖，且负极集流盘上的极柱与顶盖绝缘连接；

在以上技术方案的基础上，优选的，负极集流盘上的极柱与顶盖的绝缘连接件为第二绝缘圈，第二绝缘圈设置在顶盖的中部，且负极集流盘上的极柱贯穿第二绝缘圈。

再一方面，本发明提供了一种圆柱电池的制备方法，其包括以下步骤：

S1、首先制备盖板，然后将盖板定位在注塑模具上，并使用热塑性塑料在盖板的注塑孔注塑形成防爆阀和止动件；

S2、将盖板的安装到壳体的一端，端板抵持壳体并焊接；

S3、在正极集流盘和负极集流盘上各焊接一个极柱，并将正极集流盘和负极集流盘置于第一绝缘圈内；

S4、通过激光穿透焊将正极集流盘与卷芯的正极极耳焊接，将负极集流盘与卷芯的负极极耳焊接；

S5、将装配好的第一绝缘圈、正极集流盘、负极集流盘、极柱和卷芯安装进壳体内；

S6、将顶盖安装到壳体的另一端，正极集流盘上的极柱贯穿顶盖伸出，负极集流盘上的极柱贯穿第二绝缘圈伸出，再将顶盖与壳体焊接。

本发明的电池盖板结构、圆柱电池及其制备方法相对于现有技术具有以下

有益效果：

(1)通过在盖板上设置有注塑孔，注塑孔内注塑有防爆阀，通过注塑形成的防爆阀，不但与盖板的结合性能好，且整体强度较高，不易形变，能够提高电池的安全性能，注塑孔内的环形凹槽被防爆阀所填充，可提高防爆阀在盖板上安装的牢固性，进一步的提高防爆阀的抗冲击能力；同时，注塑厚度易于控制，能够更好的环切防爆刻痕，对生产工艺精度要求较低；盖板与防爆阀之间设置有一个止动件，止动件用于盖板与防爆阀的相对定位，如此，可进一步保证两者连接的结构强度，可避免防爆阀因振动、电池呼吸效应及轻微撞击等因素所产生的形变导致脱落，有利于保证电池的稳定性。

(2)本圆柱电池中，盖板的厚度大于壳体的厚度，其厚度的增加，能够提高与防爆阀的结合性能，使得防爆阀安装更为牢固，同时，由于防爆阀为注塑件质量较轻，因此，可防止盖板厚度的增加导致电池质量增加，有利于保证电池的能量密度；

(3)本圆柱电池中，正极集流盘和负极集流盘设置在壳体的一端，而盖板和防爆阀设置在壳体的另一端，如此，在电池热失控喷发时，内容物可直接冲击防爆阀，使得防爆阀快速开启，具有反应灵敏的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的电池盖板结构的壳体和盖板结构图；

图2为本发明的电池盖板结构的剖面图；

图3为本发明的电池盖板结构的盖板和防爆阀结构图；

图4为本发明的电池盖板结构的盖板和防爆阀拆分结构图；

图5为本发明的电池盖板结构的防爆阀剖面图；

图6为本发明的圆柱电池的立体图；

图7为本发明的圆柱电池的爆炸图；

图8为本发明的圆柱电池的剖面图；

图9为本发明的圆柱电池的顶盖结构图；

图10为本发明的圆柱电池的第一绝缘圈、正极集流盘、负极集流盘及极柱连接结构图；

图11为本发明的圆柱电池的卷芯结构图；

图12为本发明的圆柱电池的第一绝缘圈结构图；

图13为本发明的圆柱电池的锁止部设置为圆柱状结构图；

图14为本发明的圆柱电池的圆柱状的锁止部装配结构图；

图15为本发明的圆柱电池的圆柱状的锁止部与盖板拆分结构图；

图中：壳体1、注塑孔201、环形凹槽202、容置孔203、盖板2、防爆阀3、第一部31、第二部32、第三部33、防爆刻痕301、第一凹槽302、第二凹槽303、止动件4、连接部41、锁止部42、端板5、卷芯6、第一绝缘圈7、第一通孔701、第二通孔702、正极集流盘8、负极集流盘9、极柱10、顶盖11、第二绝缘圈12。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1～5所示，本发明的电池盖板结构，包括盖板2和防爆阀3，其用于密封电池的壳体1的端口。

其中，壳体1为圆柱电池的主要外壳，其采用钢制壳体或铝制壳体制成，呈现圆筒状结构。

盖板2，设置在壳体1的一端，盖板2密封壳体1的一个端口，起密封作用。通常情况下，盖板2会与壳体1采用相同的材质，以便于壳体1与盖板2进行焊接；为了防止电池热失控引起爆炸，需要在盖板2上设置防爆阀3用于泄压使用。

具体的，盖板2上开设有注塑孔201；防爆阀3，设置在注塑孔201内，防爆阀3与盖板2注塑为一体式结构。如上述结构，防爆阀3以注塑方式设置在盖板2的注塑孔201内。传统的圆柱电池防爆阀，多采用金属材质，一般是通过冲压圆柱电池的盖板形成，或者先预生产防爆阀，再焊接到盖板上，其均为金属材质，由于其很薄，因此易形变破裂，对加工精度要求也很高。而本防爆阀3是注塑在盖板2上，注塑材料主要是用热塑性塑料，其相较传统防爆阀采用的金属薄片，强度会更高，因此能够更好的抗冲击形变，且耐摩擦，这会使电池具有更好的结构强度，在电池转运及进行后续工序的加工时，能够更好的保证电池结构强度；同时，防爆阀3采用注塑方式形成，能够很好的控制注塑厚度，对加工精度的要求也较低。同时，该结构的设置，还能够避免出现像传统防爆阀焊接易出现过焊、漏焊的问题。具体的，注塑材料还可采用热固性料。

现有圆柱电池的盖板厚度较薄，无法注塑形成防爆阀3，因此在本电池壳体中，盖板2的厚度大于壳体1的厚度。如此盖板2的厚度较大，注塑形成防爆阀3时方便结合，防爆阀3的设置较为牢固。同时，防爆阀3为注塑件，其质量较轻，可弥补盖板2厚度增加所带来的重量增加的问题，有利于保证电池成组后的能量密度。现有电池中盖板2通常和壳体1进行焊接，而本技术方案的防爆阀3与盖板2注塑连接，连接强度会小于焊接，因此在电池热失控时，直接冲击防爆阀3便可开启电池，以进行泄压防爆。

具体的，盖板2与壳体1的厚度比为4:1～5:1，这在保证盖板2可稳定连接防爆阀3的同时，还可避免电池重量增加过大。

进一步的，为了保证防爆阀3的安装稳固，在注塑孔201的内壁上开设有环形凹槽202，且防爆阀3填充环形凹槽202形成止动件4，止动件4起到限制防爆阀3与盖板2发生相对位移的情况。如此一来，在盖板2的注塑孔201内注塑形成防爆阀3时，一并注塑填充环形凹槽202，能够进一步提高防爆阀3与盖板2的结合力，以避免防爆阀3出现振动或因电池呼吸效应发生脱落情况。优选的，注塑时可采用纳米注塑工艺，以提高组件间的结合力，同时也会提高密封性能。上述的呼吸效应，是指在充放电时，电池自然产生的膨胀收缩状态；呼吸效应对防爆阀3施加的张力较小，在设置止动件4后，可避免防爆阀3因呼吸相应脱落，其只能在电池热失控产生大量气体的状态下进行冲击脱落，以此可进一步的保证电池的稳定性。

进一步的，为了使防爆阀3能够更好的开启，在防爆阀3上开设有防爆刻痕301，如此在电池发生热失控时，防爆阀3能够更快的从防爆刻痕301处破裂，以进行泄压防爆，采用注塑件形成防爆阀3，厚度大于常规的金属薄片防爆阀板，这也便于环切出防爆刻痕301。在进行注塑时，也可通过注塑模具直接形成防爆刻痕301。

具体的，止动件4包括连接部41和锁止部42，其中，连接部41，环绕防爆阀3设置，且连接部41位于环形凹槽202内；锁止部42，环绕连接部41设置，且连接部41位于环形凹槽202内，且锁止部42的厚度大于连接部41的厚度；环形凹槽202的内壁贴合连接部41和锁止部42。如上述结构的设置，锁止部42相较连接部41，更靠近环形凹槽202的深处，如此一来，在防爆阀3受到冲击以及电池呼吸效应造成的张拉力时，锁止部42会起到限位的作用，以避免防爆阀3脱落。

在一些实施例中，如图13～图15所示，连接部41设置的比防爆阀3的厚度小，锁止部42可采用圆柱状的结构，并设置在连接部41的端面上，锁止部42在连接部41的端面上呈环状阵列设置多个，同时，对环形凹槽202的形状作出适应性调整，使其内壁贴合锁止部42，如此，该结构的锁止部42也能够实现对防爆阀3的限位。

在一些实施例中，如图13～图15所示，将圆柱状的锁止部42设置为贯穿防爆阀3，且锁止部42远离连接部41的一端与盖板2的表面持平。在设置该结构时，环形凹槽202上会有很多用于容置锁止部42的容置孔203，这些容置孔203从环形凹槽202延伸至盖板2的表面，在进行注塑时，利用注塑模具固定盖板2，并从注塑孔201进行注塑，注塑过程中，注塑料会依次填充注塑孔201、环形凹槽202和容置孔203，这有利于将气体从容置孔203排出，以使得注塑形成的止动件4能够更好的贴合盖板2。

在一些实施例中，如图13～图15所示，圆柱状的锁止部42可设置在连接部41的一侧端面或两侧端面，图示中为锁止部42在连接部41的两侧端部均有设置。

为了更好的匹配壳体1，盖板2与防爆阀3均呈圆板状结构，且盖板2与防爆阀3的直径比为1.3:1～1.5：1。优选的，盖板2与防爆阀3的直径比选用1.3:1，如此，盖板2在于壳体1进行焊接后，两者相对较为牢固，盖板2在具有足够面积用于支撑卷芯的同时，还可保证防爆阀3的防爆性能。

为了保证电池外壳的外形规则，防爆阀3的厚度与盖板2的厚度相同。其使防爆阀3与盖板2具有平整的表面，可降低电池外壳的碰撞概率，避免电池外壳碰撞损坏。

具体的，防爆阀3包括第一部31、第二部32和第三部33，其中，第一部31，呈环形状，第一部31贴合注塑孔201的内壁设置；第二部32，呈圆板状，第二部32厚度小于第一部31，第二部32位于第一部31内；第三部33，呈环形状，第二部32与第一部31通过第三部33连接；防爆刻痕301设置在第二部32与第三部33的交界处，且第二部32的表面积至少为防爆阀3表面积的二分之一。如上述结构，防爆阀3分部进行设置，第一部31和第三部33用于连接盖板2使用，而第二部32则会在喷发时被冲开，以此实现泄压防爆，第二部32会占据防爆阀3表面积的二分之一，以此保证良好的喷发效率。

在一些实施例中，本防爆阀3用于大容量电池，此种情况下，可不环切防爆刻痕301，而是以整个防爆阀3用于防爆，在电池内部压力剧增时，防爆阀3受冲击整个脱落进行泄压即可。

在一些实施例中，本防爆阀3用于小容量电池，此种情况下，可环切防爆刻痕301，以使防爆阀3更容易开启，此时第二部32被电池热失控产生的压力顶开，进行泄压即可。

进一步的，第二部32的厚度为第一部31厚度的三分之二。如上述结构，在环切防爆刻痕301不到位，或防爆刻痕301被杂质填充导致无法正常断裂时，较薄厚度的第二部32可以电池内部压力直接破裂进行压力，其设置的较薄有利于受压破裂。

如上述结构，为了使防爆阀3能够更好的开启，将第二部32厚度设置为小于第一部31，第一部31和第二部32通过第三部33进行过度连接，并将防爆刻痕301设置在了第三部33与第二部32之间，如此一来，在电池热失控时，防爆刻痕301处破裂，可使第二部32快速开启进行泄压防爆。

优选的，第三部33由第一部31向第二部32逐渐变薄，在防爆阀3上形成第一凹槽302和第二凹槽303。该结构的设置有利于减少注塑用物料，以节省成本，同时还可降低电池成组后的重量，以提高能量密度，并提高防爆阀3开启的灵敏度。同时，第一凹槽302的设置，能够增加电池的电解液容量，以提高电池的循环性能及寿命，第二凹槽303的设置，可将降低防爆阀3误触碰概率，降低电池在检测、流转等工序上造成防爆阀3损坏的概率。

本电池盖板结构中，还设置有端板5，端板5呈环形状，端板5环绕盖板2设置，端板5的厚度小于盖板2的厚度，且端板5抵持壳体1的端口。如上述结构，在本电池盖板结构进行装配时，盖板2可直接插入壳体1内，而端板5则抵持壳体1的端口边缘，以起到定位作用，方便进行焊接装配。

如图6～12所示，本发明的圆柱电池，包括上述的电池盖板。

具体的，圆柱电池包括卷芯6、第一绝缘圈7、正极集流盘8、负极集流盘9和极柱10，其中，卷芯6，设置在壳体1内；第一绝缘圈7，设置在卷芯6远离盖板2的一端上，且第一绝缘圈7内开设有第一通孔701和第二通孔702；正极集流盘8，设置在第一通孔701内，且正极集流盘8与卷芯6的正极极耳电性连接；负极集流盘9，设置在第二通孔702内，且负极集流盘9与卷芯6的负极极耳电性连接；正极集流盘8和负极集流盘9上均设置有一个极柱10。

如上述结构，本圆柱电池中，第一绝缘圈7设置有第一通孔701和第二通孔702，分别用于安装正极集流盘8、负极集流盘9，以区分出电池的正负极，避免出现短路现象。由于正极集流盘8和负极集流盘9设置在卷芯6的同一端，如此一来，正极及负极的极柱10，从圆柱电池的一端引出，而本发明的电池盖板，则位于卷芯6的另一端，其可避免集流盘的设置会妨碍防爆阀3的开启，在本圆柱电池发生热失控时，电池内容物能够直接冲击防爆阀3，从而快速喷发电池内容物，具有良好的防爆性能，可提高使用的安全性。

进一步的，本发明的圆柱电池，还包括顶盖11和第二绝缘圈12，其中，顶盖11，密封壳体1远离盖板2的一端；第二绝缘圈12，设置在顶盖11的中部；正极集流盘8上的极柱10贯穿顶盖11，负极集流盘9上的极柱10贯穿第二绝缘圈12。如上述结构，第二绝缘圈12的设置，可使得负极集流盘9上的极柱10在穿过顶盖11时，不会与顶盖11电性连接，可防止电池出现短路现象，在保证圆柱电池密封的同时，提高电池的安全性能。

本发明的圆柱电池制备方法如下：

S1、首先制备盖板2，然后将盖板2定位在注塑模具上，并使用热塑性塑料在盖板2的注塑孔201注塑形成防爆阀3和止动件4；

S2、将盖板2的安装到壳体1的一端，端板5抵持壳体1并焊接；

S3、在正极集流盘8和负极集流盘9上各焊接一个极柱10，并将正极集流盘8和负极集流盘9置于第一绝缘圈7内；

S4、通过激光穿透焊将正极集流盘8与卷芯6的正极极耳焊接，将负极集流盘9与卷芯6的负极极耳焊接；

S5、将装配好的第一绝缘圈7、正极集流盘8、负极集流盘9、极柱10和卷芯6安装进壳体1内；

S6、将顶盖11安装到壳体1的另一端，正极集流盘8上的极柱10贯穿顶盖11伸出，负极集流盘9上的极柱10贯穿第二绝缘圈12伸出，再将顶盖11与壳体1焊接。

以上仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池盖板结构，其特征在于：包括盖板(2)、防爆阀(3)和止动件(4)，其中，

所述盖板(2)，用于密封电池的壳体(1)端口，所述盖板(2)上开设有注塑孔(201)；

所述防爆阀(3)，设置在所述注塑孔(201)内，所述防爆阀(3)与所述盖板(2)注塑为一体式结构，并形成止动件(4)，所述止动件(4)用于限制所述防爆阀(3)位移；

所述防爆阀(3)上环切有防爆刻痕(301)。

2.如权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于：所述注塑孔(201)的内壁上开设有环形凹槽(202)，所述止动件(4)包括连接部(41)和锁止部(42)，其中，

所述连接部(41)，环绕所述防爆阀(3)设置，且所述连接部(41)位于所述环形凹槽(202)内；

所述锁止部(42)，环绕所述连接部(41)设置，且所述连接部(41)位于所述环形凹槽(202)内，且所述锁止部(42)的厚度大于所述连接部(41)的厚度；

所述环形凹槽(202)的内壁贴合所述连接部(41)和所述锁止部(42)。

3.如权利要求2所述的电池盖板结构，其特征在于：所述盖板(2)与所述防爆阀(3)均呈圆板状结构，且所述盖板(2)与所述防爆阀(3)的直径比为1.3:1～1.5：1。

4.如权利要求3所述的电池盖板结构，其特征在于：所述防爆阀(3)包括第一部(31)、第二部(32)和第三部(33)，其中，

所述第一部(31)，呈环形状，所述第一部(31)贴合所述注塑孔(201)的内壁设置，且所述第一部(31)与所述连接部(41)相连接；

所述第二部(32)，呈圆板状，所述第二部(32)厚度小于所述第一部(31)，所述第二部(32)位于所述第一部(31)内；

所述第三部(33)，呈环形状，所述第二部(32)与所述第一部(31)通过所述第三部(33)连接；

所述防爆刻痕(301)设置在所述第二部(32)与所述第三部(33)的交界处，且所述第二部(32)的表面积至少为所述防爆阀(3)表面积的二分之一。

5.如权利要求4所述的电池盖板结构，其特征在于：所述第二部(32)的厚度为所述第一部(31)厚度的三分之二。

6.如权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于：还包括端板(5)，所述端板(5)呈环形状，所述端板(5)环绕所述盖板(2)设置，所述端板(5)的厚度小于所述盖板(2)的厚度，且所述端板(5)抵持所述壳体(1)的端口。

7.一种圆柱电池，其特征在于：包括如权利要求1～6任意一项所述的电池盖板结构。

8.如权利要求7所述的圆柱电池，其特征在于：包括卷芯(6)、第一绝缘圈(7)、正极集流盘(8)、负极集流盘(9)、极柱(10)和顶盖(11)，其中，

所述卷芯(6)，设置在所述壳体(1)内；

所述第一绝缘圈(7)，设置在所述卷芯(6)远离所述盖板(2)的一端上，且所述第一绝缘圈(7)内开设有第一通孔(701)和第二通孔(702)；

所述正极集流盘(8)，设置在所述第一通孔(701)内，且所述正极集流盘(8)与所述卷芯(6)的正极极耳电性连接；

所述负极集流盘(9)，设置在所述第二通孔(702)内，且所述负极集流盘(9)与所述卷芯(6)的负极极耳电性连接；

所述正极集流盘(8)和所述负极集流盘(9)上均设置有一个所述极柱(10)；

所述顶盖(11)，密封所述壳体(1)远离所述盖板(2)的一端，所述正极集流盘(8)和所述负极集流盘(9)上的所述极柱(10)均贯穿所述顶盖(11)，且所述负极集流盘(9)上的所述极柱(10)与所述顶盖(11)绝缘连接。

9.如权利要求8所述的圆柱电池，其特征在于：所述负极集流盘(9)上的所述极柱(10)与所述顶盖(11)的绝缘连接件为第二绝缘圈(12)，所述第二绝缘圈(12)设置在所述顶盖(11)的中部，且所述负极集流盘(9)上的所述极柱(10)贯穿所述第二绝缘圈(12)。

10.一种如权利要求9所述的圆柱电池的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、首先制备所述盖板(2)，然后将所述盖板(2)定位在注塑模具上，并使用热塑性塑料在所述盖板(2)的注塑孔(201)注塑形成所述防爆阀(3)和所述止动件(4)；

S2、将所述盖板(2)的安装到所述壳体(1)的一端，所述端板(5)抵持所述壳体(1)并焊接；

S3、在所述正极集流盘(8)和所述负极集流盘(9)上各焊接一个所述极柱(10)，并将所述正极集流盘(8)和所述负极集流盘(9)置于所述第一绝缘圈(7)内；

S4、通过激光穿透焊将所述正极集流盘(8)与所述卷芯(6)的正极极耳焊接，将所述负极集流盘(9)与所述卷芯(6)的负极极耳焊接；

S5、将装配好的所述第一绝缘圈(7)、所述正极集流盘(8)、所述负极集流盘(9)、所述极柱(10)和所述卷芯(6)安装进所述壳体(1)内；

S6、将所述顶盖(11)安装到所述壳体(1)的另一端，所述正极集流盘(8)上的所述极柱(10)贯穿所述顶盖(11)伸出，所述负极集流盘(9)上的所述极柱(10)贯穿所述第二绝缘圈(12)伸出，再将所述顶盖(11)与所述壳体(1)焊接。

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