CN116300693B - 数控伺服系统的同步方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种数控伺服系统的同步方法及应用，所述方法包括：获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，至少两个数控伺服系统由不同总线控制；基于伺服延时和反馈延时计算每个数控伺服系统的伺服指令延时；基于伺服指令延时确定至少两个数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个数控伺服系统的同步。该方法通过测量每个数控伺服系统的伺服延时周期以及反馈延时周期，根据伺服延时周期和反馈延时周期计算出至少两个数控伺服系统之间的伺服不匹配延时周期，然后再将测量得到的伺服不匹配延时周期加到响应快的数控伺服系统的指令输出上，使其与响应慢的数控伺服系统达到伺服同步，从而使加工更精准，满足加工要求。
Description
技术领域
本发明是关于数控机床伺服控制技术领域，特别是关于一种数控伺服系统的同步方法及应用。
背景技术
数控机床对伺服控制有着很高的要求，机床各轴伺服系统的响应性与同步协调性对加工质量有着重要的影响。然而在为客户适配机床时，出于技术、成本、备货等原因，往往会使用不同伺服厂家的驱动器以满足对不同转轴的加工需求。因此经常会出现不同厂家驱动、不同总线驱动混合使用的情况。这对伺服的同步控制提出了挑战。
伺服系统作为数控系统运动控制的执行机构负责精度很高的插补控制，实际使用中期望所有插补轴的实际位置严格按照规划同时响应上位控制器发出的指令位置。但由于不同总线及厂家驱动器的混合使用，可能会使响应出现延时，导致插补轴的实际位置不能按规划要求同步到达，最终导致加工产生误差。为此需要在控制器规划出位置后，对响应快的伺服进行延时处理，这样可使响应快的伺服与响应慢的伺服同时到达指令位置，从而使加工更精准。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种数控伺服系统的同步方法及应用，其用以解决不同总线伺服混合使用产生插补不同步的技术问题。
为实现上述目的，本发明的实施例提供了一种数控伺服系统的同步方法，所述方法包括：
获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，所述至少两个数控伺服系统由不同总线控制；
基于所述伺服延时和反馈延时计算每个所述数控伺服系统的伺服指令延时；
基于所述伺服指令延时确定至少两个所述数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个所述数控伺服系统的同步。
在本发明的一个或多个实施方式中，所述获取至少两个数控伺服系统的伺服延时，具体包括：
控制至少两个所述数控伺服系统以相同的预设速度恒定运行，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整；
获取所述数控伺服系统控制器的系统跟随误差、以及所述数控伺服系统的驱动器跟随误差；
基于所述系统跟随误差和驱动器跟随误差计算所述伺服延时。
在本发明的一个或多个实施方式中，基于所述系统跟随误差和驱动器跟随误差计算所述伺服延时的计算公式为：
其中，n1为伺服延时的周期个数，Followgrrorsystem为系统跟随误差，Followgrrordriver为驱动器跟随误差，Ix22为预设速度，T为设定的通讯周期。
在本发明的一个或多个实施方式中，所述获取至少两个数控伺服系统的伺服延时，具体还包括：
控制至少两个所述数控伺服系统以预设指令速度运行，以使所述数控伺服系统运行抛物曲线轨迹，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整、速度前馈为98～102％；
获取所述数控伺服系统的控制器的系统跟随误差；
基于所述系统跟随误差和预设指令速度计算所述伺服延时。
在本发明的一个或多个实施方式中，基于所述系统跟随误差和预设指令速度计算所述伺服延时的计算公式为：
其中，n2为伺服延时的周期个数，FollowErrorsystemMax为系统跟随误差的最大值，CommandVelocityMax为预设指令速度的最大值。
在本发明的一个或多个实施方式中，所述获取至少两个数控伺服系统的反馈延时，具体包括：
将总线驱动器上的脉冲再生输出口与本地脉冲口连接，并使所述总线驱动器所驱动的伺服轴以当前设定速度匀速运动；
获取总线驱动器的总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差；
基于所述当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算所述反馈延时。
在本发明的一个或多个实施方式中，基于所述当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算所述反馈延时的计算公式为：
其中，nfeedbackDelay为反馈延时的周期个数，PresentVelocitypulse为当前设定速度，PresentPositionpulse为脉冲反馈的当前位置跟随误差，PresentPositionfieldBus为总线反馈的当前位置跟随误差。
在本发明的另一个方面当中，还提供了一种数控伺服系统的同步装置，所述装置包括：
获取模块，用于获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，所述至少两个数控伺服系统由不同总线控制；
计算模块，用于基于所述伺服延时和反馈延时计算每个所述数控伺服系统的伺服指令延时；
调节模块，用于基于所述伺服指令延时确定至少两个所述数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个所述数控伺服系统的同步。
在本发明的另一个方面当中，还提供了一种电子设备，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及
存储器，所述存储器存储指令，当所述指令被所述至少一个处理器执行时，使得所述至少一个处理器执行如上所述的数控伺服系统的同步方法。
在本发明的另一个方面当中，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的数控伺服系统的同步方法。
与现有技术相比，根据本发明实施方式的数控伺服系统的同步方法，其通过测量每个数控伺服系统的伺服延时周期以及反馈延时周期，根据伺服延时周期和反馈延时周期计算出至少两个数控伺服系统之间的伺服不匹配延时周期，然后再将测量得到的伺服不匹配延时周期加到响应快的数控伺服系统的指令输出上，使其与响应慢的数控伺服系统达到伺服同步，从而使加工更精准，满足加工要求。
附图说明
图1是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法的流程图；
图2是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法中利用方法一获取数控伺服系统的伺服延时的流程图；
图3是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法中利用方法二获取数控伺服系统的伺服延时的流程图；
图4是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法中利用方法二获取的伺服延时的曲线图；
图5是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法中获取数控伺服系统的反馈延时的流程图；
图6是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步方法中在T＝1ms通讯周期下加入不同不匹配延时周期时的真圆度效果图；
图7是根据本发明一实施方式的数控伺服系统的同步装置的模块图；
图8是根据本发明一实施方式的电子设备的硬件结构图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的各实施方式对本申请进行详细描述。但该等实施方式并不限制本申请，本领域的普通技术人员根据该等实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本申请的保护范围内。
本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“对应于”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
本发明可以应用在伺服调试软件RDI中，伺服调试软件RDI通过运行本发明提供的数控伺服系统的同步方法测量每个数控伺服系统的伺服延时周期以及反馈延时周期，进而根据伺服延时周期和反馈延时周期计算出至少两个数控伺服系统之间的伺服不匹配延时周期。同步过程中，通过将测量得到的伺服不匹配延时周期加到响应快的数控伺服系统的指令输出上，使其与响应慢的数控伺服系统达到伺服同步，从而提高加工精度，满足加工要求。
目前系统支持EtherCAT、RTEX、MECHATROLINK2(简称M2)以及MECHATROLINK3(简称M3)协议驱动器的混合使用及同步。其他总线驱动器的同步也支持本发明数控伺服系统的同步方法。
如图1所示，介绍本发明数控伺服系统的同步方法的一实施例，在本实施例中，该方法包括：
S101、获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，至少两个数控伺服系统由不同总线控制。
伺服延时是指数控伺服系统中总线驱动器的伺服延时，一般包含伺服指令延时和反馈延时。其中，伺服指令延时是指数控伺服系统控制器的指令到总线驱动器执行该指令到位的时间，反馈延时是指总线驱动器发送的位置指令到达控制器的时间。将伺服指令延时与反馈延时加在一起即得到伺服延时。
本实施例中，给出两种伺服延时的测量方法，以下对这两种伺服延时测量方法做具体说明。
方法一，参图2，可以借助第三方调试软件测量数控伺服系统的伺服延时，具体步骤如下。
S201、控制至少两个数控伺服系统以相同的预设速度恒定运行，其中，数控伺服系统的驱动器无自动增益调整。
具体地，可以在伺服调试软件RDI中设置预设速度Ix22(jog速度)，并控制至少两个数控伺服系统的电机以该速度匀速且恒定运行。其中，驱动器的运行参数可设置为无自动增益调整，速度前馈可以为任意值，一般默认为0。
S202、获取数控伺服系统控制器的系统跟随误差、以及数控伺服系统的驱动器跟随误差。
系统跟随误差是指控制器端指令位置与实际位置之间的误差，驱动器跟随误差是指驱动器端指令位置与实际位置之间的误差。
本实施例中，可以通过伺服调试软件RDI中的波形采集功能观测数控伺服系统控制器的系统跟随误差，同时，可以通过笔记本电脑上安装的驱动器软件USB连接驱动器来观测驱动器跟随误差。
S203、基于系统跟随误差和驱动器跟随误差计算伺服延时。
在驱动器参数调节较好、驱动器软件中显示的速度波动不大的情况下，伺服延时的计算公式为：
其中，n1为伺服延时的周期个数，FollowErrorsystem为系统跟随误差(单位count)，FollowErrordriver为驱动器跟随误差(单位count)，Ix22为预设速度(单位count/s)，T为设定的通讯周期。
上述方法一测量得到的伺服延时为标准测量值，测量结果准确度高。
方法二，参图3，通过控制数控伺服系统运行抛物曲线轨迹来测量其伺服延时，具体步骤如下。
S301、控制至少两个数控伺服系统以预设指令速度运行，以使数控伺服系统运行抛物曲线轨迹，其中，数控伺服系统的驱动器无自动增益调整、速度前馈为98～102％。
具体地，使用伺服调试软件RDI中的Motor-＞Motor Pos/Vel Loop-＞Parabolic指令控制数控伺服系统以预设指令速度(Parbolic指令速度)运行一个抛物曲线轨迹，用来测试数控伺服系统的电机。根据测量需求，驱动器的运行参数可设置为无自动增益调整、速度前馈为100％。测量结果如图4所示，通过驱动器软件可以观察位置指令速度与实际速度曲线几乎重合。
S302、获取数控伺服系统的控制器的系统跟随误差。
本实施例中，通过伺服调试软件RDI中的波形采集功能观测数控伺服系统控制器的系统跟随误差。
S303、基于系统跟随误差和预设指令速度计算伺服延时。其计算公式为：
其中，n2为伺服延时的周期个数，FollowErrorsystemMax为系统跟随误差的最大值(单位count)，CommandVelocityMax为预设指令速度的最大值(单位count/T，T为通讯周期)。
上述方法二测量得到的伺服延时为软件实现方法测量，该测量值与方法一中的测量值越接近，则说明方法二测量越准确。方法二中只需数控伺服系统以预设指令速度运行一个抛物曲线轨迹即可完成测定，大大提升便利性，为现场测试带来便利。
针对上述伺服延时的两种测量方法，以下选取松下A6的EtherCAT总线伺服驱动器、松下A5的RTEX总线伺服驱动器、安川∑7的M3总线伺服驱动器，按照上述两种测量方法在T＝1ms通讯周期下进行对比测试，测试结果如下表1所示：
表1
从表1中可以看出，无论速度前馈如何变化、使用何种刚性等级、以及选择自动或手动调整，按照方法一进行测量均能得到数值恒定的单个伺服测量值。而方法二是在速度前馈为100％的情况下其计算得到的值与方法一接近。
测量每个数控伺服系统的反馈延时主要是测量同一个驱动器脉冲反馈与总线反馈之间的时差。其中，驱动器脉冲反馈是指脉冲反馈的当前位置跟随误差，总线反馈是指总线反馈的当前位置跟随误差。
参图5，本实施例中，反馈延时的测量步骤具体如下。
S401、将总线驱动器上的脉冲再生输出口与本地脉冲口连接，并使总线驱动器所驱动的伺服轴以当前设定速度匀速运动。
S402、获取总线驱动器的总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差。
本实施例中，总线反馈的当前位置跟随误差和脉冲反馈的当前位置跟随误差均可以在伺服调试软件RDI中采集得到。
S403、基于当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算反馈延时。其具体计算公式为：
其中，nfeedbackDelay为反馈延时的周期个数，PresentVelocitypulse为当前设定速度(单位count/T，T为通讯周期)，PresentPositionpulse为脉冲反馈的当前位置跟随误差(单位count)，PresentPositionfieldBus为总线反馈的当前位置跟随误差(单位count)。
由于每种总线驱动器的反馈延时为固定值，因此只需测量几种主流总线的反馈延时即可。根据上述反馈延时的测量方法，以下选取松下A6的EtherCAT总线伺服驱动器，松下A5的RTEX总线伺服驱动器，安川∑7的M3总线伺服驱动器，按照上述测量方法进行测试，测试结果如下表2所示：
表2
从表2中可以看出，对于不同的总线驱动器，其反馈延时均不相同。
S102、基于伺服延时和反馈延时计算每个数控伺服系统的伺服指令延时。
前文已经给出，伺服指令延时是指数控伺服系统控制器的指令到总线驱动器执行该指令到位的时间，将伺服指令延时与反馈延时加在一起即得到伺服延时。
基于此，在得到单个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时之后，将伺服延时减去反馈延时即可得到单个数控伺服系统的伺服指令延时，即nInstructiondelay＝n1-nfeedbackDelay或nInstructiondelay＝n2-nfeedbackDelay，nInstructiondelay为伺服指令延时的周期个数。
如此，可以计算得到每个数控伺服系统的伺服指令延时，进而得知整个控制系统中各个数控伺服系统的伺服响应速度。
S103、基于伺服指令延时确定至少两个数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个数控伺服系统的同步。
本实施例中，不匹配延时是指至少两个数控伺服系统之间伺服指令延时的差值。对于不同步的至少两个数控伺服系统来说，必然存在一个伺服指令延时长(响应慢)的和伺服指令延时短(响应快)的，将长的伺服指令延时减去短的伺服指令延时即可得到至少两个数控伺服系统之间的不匹配延时。
在调试时，将计算得到的不匹配延时加到伺服指令延时短(响应快)的数控伺服系统的指令输出上，让其慢若干个伺服周期发送，从而使其与伺服指令延时长(响应慢)的数控伺服系统达到伺服同步，实现不同步的至少两个数控伺服系统同步。
本发明中，可通过真圆度实验检验伺服调试软件RDI中两个数控伺服系统的伺服轴的插补效果。真圆度越圆，尺寸及形状误差越小，加工越精准。
由于真圆度画圆时为正弦曲线，其与Parbolic(抛物)曲线很接近，因此画圆结束后即可得到画圆的两个数控伺服系统的伺服延时。
由于各总线的反馈延时固定，将两个数控伺服系统的伺服延时分别减去各自的反馈延时，就可得到两个数控伺服系统的伺服指令延时；再将两个伺服指令延时相减，即可得到两个数控伺服系统之间的不匹配延时。
在控制器中将该不匹配延时加到响应快的数控伺服系统中，使其指令位置延时输出，从而使两个数控伺服系统的伺服轴同步。在两个伺服轴同步的基础上，再根据需求，微调各个增益直到把圆调好，从而指导加工。
本发明以球杆仪测量的伺服不匹配延时时间为参考依据，验证使用RDI真圆度计算得到的伺服不匹配延时的准确性，并通过真圆度效果判断伺服匹配程度。最终得到实验截图如图6所示，其中，图6a为在T＝1ms通讯周期下未加入不匹配延时周期时的真圆度效果图，图6b为在T＝1ms通讯周期下加入1个不匹配延时周期时的真圆度效果图，图6c为在T＝1ms通讯周期下加入2个不匹配延时周期时的真圆度效果图。
在图6中，X轴使用松下A6的EtherCAT总线伺服驱动器，Y轴使用松下A5的RTEX总线伺服驱动器。从该实验截图可以看出，X、Y轴伺服在不加任何伺服延时的情况下，X轴超前于Y轴，整个圆呈现倾斜的姿态，使用球杆仪测量得到其伺服不匹配时间为2.16ms。加入1个不匹配延时周期后，圆的倾斜程度有所减小，球杆仪得到的不匹配时间也减小到了0.98ms。而加入2个不匹配延时周期后，圆完全被修正，球杆仪数据也接近0，说明通过伺服不匹配延时的添加，很好实现了不同总线伺服同步的效果。
参图7，介绍本发明数控伺服系统的同步装置的一实施例。在本实施例中，该数控伺服系统的同步装置包括获取模块201、计算模块202以及调节模块203。
获取模块201用于获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，所述至少两个数控伺服系统由不同总线控制；计算模块202用于基于所述伺服延时和反馈延时计算每个所述数控伺服系统的伺服指令延时；调节模块203用于基于所述伺服指令延时确定至少两个所述数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个所述数控伺服系统的同步。
一实施例中，获取模块201具体用于：控制至少两个所述数控伺服系统以相同的预设速度恒定运行，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整；获取所述数控伺服系统控制器的系统跟随误差、以及所述数控伺服系统的驱动器跟随误差；基于所述系统跟随误差和驱动器跟随误差计算所述伺服延时。
一实施例中，获取模块201具体还用于：控制至少两个所述数控伺服系统以预设指令速度运行，以使所述数控伺服系统运行抛物曲线轨迹，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整、速度前馈为98～102％；获取所述数控伺服系统的控制器的系统跟随误差；基于所述系统跟随误差和预设指令速度计算所述伺服延时。
一实施例中，获取模块201具体还用于：将总线驱动器上的脉冲再生输出口与本地脉冲口连接，并使所述总线驱动器所驱动的伺服轴以当前设定速度匀速运动；获取总线驱动器的总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差；基于所述当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算所述反馈延时。
如上参照图1至图6，对根据本说明书实施例数控伺服系统的同步方法进行了描述。在以上对方法实施例的描述中所提及的细节，同样适用于本说明书实施例的数控伺服系统的同步装置。上面的数控伺服系统的同步装置可以采用硬件实现，也可以采用软件或者硬件和软件的组合来实现。
图8示出了根据本说明书的实施例的数控伺服系统的同步的电子设备30的硬件结构图。如图8所示，电子设备30可以包括至少一个处理器301、存储器302(例如非易失性存储器)、内存303和通信接口304，并且至少一个处理器301、存储器302、内存303和通信接口304经由总线305连接在一起。至少一个处理器301执行在存储器302中存储或编码的至少一个计算机可读指令。
应该理解，在存储器302中存储的计算机可执行指令当执行时使得至少一个处理器301进行本说明书的各个实施例中以上结合图1-6描述的各种操作和功能。
在本说明书的实施例中，电子设备30可以包括但不限于：个人计算机、服务器计算机、工作站、桌面型计算机、膝上型计算机、笔记本计算机、移动计算设备、智能电话、平板计算机、蜂窝电话、个人数字助理(PDA)、手持装置、消息收发设备、可佩戴计算设备、消费电子设备等等。
根据一个实施例，提供了一种比如计算机可读存储介质的程序产品。计算机可读存储介质可以具有指令(即，上述以软件形式实现的元素)，该指令当被计算机执行时，使得计算机执行本说明书的各个实施例中以上结合图1-6描述的各种操作和功能。具体地，可以提供配有可读存储介质的系统或者装置，在该可读存储介质上存储着实现上述实施例中任一实施例的功能的软件程序代码，且使该系统或者装置的计算机或处理器读出并执行存储在该可读存储介质中的指令。
根据本发明实施方式的数控伺服系统的同步方法及应用，其通过测量每个数控伺服系统的伺服延时周期以及反馈延时周期，根据伺服延时周期和反馈延时周期计算出至少两个数控伺服系统之间的伺服不匹配延时周期，然后再将测量得到的伺服不匹配延时周期加到响应快的数控伺服系统的指令输出上，使其与响应慢的数控伺服系统达到伺服同步，从而使加工更精准，满足加工要求。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
Claims (10)
1.一种数控伺服系统的同步方法，其特征在于，所述方法包括：
获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，所述至少两个数控伺服系统由不同总线控制；
基于所述伺服延时和反馈延时计算每个所述数控伺服系统的伺服指令延时；
基于所述伺服指令延时确定至少两个所述数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个所述数控伺服系统的同步。
2.如权利要求1所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，所述获取至少两个数控伺服系统的伺服延时，具体包括：
控制至少两个所述数控伺服系统以相同的预设速度恒定运行，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整；
获取所述数控伺服系统控制器的系统跟随误差、以及所述数控伺服系统的驱动器跟随误差；
基于所述系统跟随误差和驱动器跟随误差计算所述伺服延时。
3.如权利要求2所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，基于所述系统跟随误差和驱动器跟随误差计算所述伺服延时的计算公式为：
其中，n1为伺服延时的周期个数，FollowErrorsystem为系统跟随误差，Followgrrordriver为驱动器跟随误差，Ix22为预设速度，T为设定的通讯周期。
4.如权利要求1所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，所述获取至少两个数控伺服系统的伺服延时，具体还包括：
控制至少两个所述数控伺服系统以预设指令速度运行，以使所述数控伺服系统运行抛物曲线轨迹，其中，所述数控伺服系统的驱动器无自动增益调整、速度前馈为98～102％；
获取所述数控伺服系统的控制器的系统跟随误差；
基于所述系统跟随误差和预设指令速度计算所述伺服延时。
5.如权利要求4所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，基于所述系统跟随误差和预设指令速度计算所述伺服延时的计算公式为：
其中，n2为伺服延时的周期个数，FollowErrorsystemMax为系统跟随误差的最大值，CommandVelocityMax为预设指令速度的最大值。
6.如权利要求1所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，所述获取至少两个数控伺服系统的反馈延时，具体包括：
将总线驱动器上的脉冲再生输出口与本地脉冲口连接，并使所述总线驱动器所驱动的伺服轴以当前设定速度匀速运动；
获取总线驱动器的总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差；
基于所述当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算所述反馈延时。
7.如权利要求6所述的数控伺服系统的同步方法，其特征在于，基于所述当前设定速度、总线反馈的当前位置跟随误差以及脉冲反馈的当前位置跟随误差计算所述反馈延时的计算公式为：
其中，nfeedbackDelay为反馈延时的周期个数，PresentVelocitypulse为当前设定速度，PresentPositionpulse为脉冲反馈的当前位置跟随误差，PresentPositionfieldBus为总线反馈的当前位置跟随误差。
8.一种数控伺服系统的同步装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于获取至少两个数控伺服系统的伺服延时和反馈延时，其中，所述至少两个数控伺服系统由不同总线控制；
计算模块，用于基于所述伺服延时和反馈延时计算每个所述数控伺服系统的伺服指令延时；
调节模块，用于基于所述伺服指令延时确定至少两个所述数控伺服系统的不匹配延时，以控制至少两个所述数控伺服系统的同步。
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及
存储器，所述存储器存储指令，当所述指令被所述至少一个处理器执行时，使得所述至少一个处理器执行如权利要求1至7中任一项所述的数控伺服系统的同步方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的数控伺服系统的同步方法。
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