CN116282844A - 一种加热系统及加热方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种加热系统及加热方法，加热系统包括：窑炉、玻璃液输送通路、燃烧器、烟气输送管路、烟气回收管路、氧气输送管路、燃气输送管路和含氧量控制子系统。烟气回收管路的第一端与烟气输送管路连通，第二端与燃烧器相连通，以将窑炉内的烟气输送至燃烧器，使烟气与氧气、燃气组成混合气体助燃，大幅提升了窑炉烟气的利用率，减少了烟气处理负荷，通过含氧量控制子系统按需控制氧气和燃气的流量，降低了通路燃烧所需的氧气和燃气，节约了能源，降低了成本，并且实现了对通路燃烧所需氧气的混合预热，提高了氧气助燃的燃烧率。

Description

一种加热系统及加热方法

技术领域

本申请涉及窑炉烟气回收领域，尤其涉及一种加热系统及加热方法。

背景技术

在玻璃纤维生产过程中，窑炉产生的烟气通常具有较高的温度，应用电助熔技术的纯氧燃烧玻璃纤维窑炉的烟气温度甚至可达1400℃以上。但是目前对于高温烟气的回收利用效率很低，通常要稀释烟气对其降温处理，极大地浪费了烟气的热量，又增加了烟气处理负荷。同时，窑炉中的高温熔制后的玻璃液经均化澄清和冷却后，需进入通路区域进行拉丝作业，为保证拉丝作业中玻璃液的均化和温度的稳定，需在通路区域设置燃烧器对玻璃液进行适度的加热和保温，燃烧器需要大量的氧气和燃气作为混合气体助燃，导致能耗和成本较高。

发明内容

为解决上述问题，提出了一种加热系统及加热方法。

本申请的第一个方面，提供了一种加热系统，所述加热系统包括：

窑炉，用以将玻璃纤维配合料加热熔化为玻璃液；

玻璃液输送通路，被配置为与所述窑炉相连通，用以接收从所述窑炉输出的玻璃液；

燃烧器，被配置为与所述玻璃液输送通路连通，用以燃烧混合气体以控制所述玻璃液输送通路内玻璃液的温度；

烟气输送管路，与所述窑炉相连通；

烟气回收管路，所述烟气回收管路的第一端与所述烟气输送管路连通，所述烟气回收管路的第二端与所述燃烧器相连通，以将所述窑炉内的烟气输送至所述燃烧器；

氧气输送管路，被配置为与所述燃烧器相连通；

燃气输送管路，被配置为与所述燃烧器相连通；

含氧量控制子系统，被配置为确定烟气中的含氧量，并根据所述含氧量控制通过所述氧气输送管路输送至所述燃烧器内的氧气的流量和通过所述燃气输送管路输送至所述燃烧器内的燃气的流量，以使所述燃烧器内的混合气体的含氧量满足预设条件。

其中，所述预设条件包括所述混合气体中的氧气的含量与燃气的含量比值满足预设值。

其中，所述含氧量控制子系统还被配置为当烟气中的含氧量小于预设阈值时，关闭所述烟气回收管路。

其中，所述含氧量控制子系统还被配置为根据所述燃烧器中混合气体的燃烧率调整通过所述烟气回收管路输送的烟气的流量。

其中，所述含氧量控制子系统包括设置在所述烟气回收管路上的含氧量分析仪和第一流量计、设置在所述氧气输送管路上的第二流量计以及设置在所述燃气输送管路上的第三流量计。

其中，所述燃烧器包括多个燃烧单元，每个所述燃烧单元与所述玻璃液输送通路的延伸方向存在第一预设夹角；所述第一预设夹角的范围为15～90°。

其中，所述加热系统还包括阻隔砖，所述阻隔砖设置于所述窑炉和所述玻璃液输送通路的入口连接处，用于隔断所述窑炉和所述玻璃液输送通路之间的上层空气流动。

其中，所述加热系统还包括废气处理管路和废气处理单元；所述废气处理管路的第一端与所述烟气输送管路连通，所述废气处理管路的第二端与所述废气处理单元连通；所述玻璃液输送通路的烟囱与所述废气处理单元连通。

本申请的第二个方面，提供了一种加热方法，所述加热方法通过第一个方面中任一项所述的加热系统执行，所述加热方法包括：

确定烟气回收管路中的烟气中的含氧量；

根据含氧量控制通过氧气输送管路输送至燃烧器内的氧气的流量和通过燃气输送管路输送至所述燃烧器内的燃气的流量，以使所述燃烧器内的混合气体的含氧量满足预设条件。

其中，所述预设条件包括所述混合气体中的氧的含量与燃气的含量比值满足预设值。

其中，所述加热方法还包括：

当烟气中的含氧量小于预设阈值时，关闭所述烟气回收管路。

其中，所述加热方法还包括：

根据所述燃烧器中混合气体的燃烧率调整通过所述烟气回收管路输送的烟气的流量。

与现有技术相比，本申请具有如下有益效果：本申请中的加热系统通过烟气回收管路将窑炉产生的高温烟气输送至燃烧器，使烟气与氧气、燃气组成混合气体助燃，大幅提升了窑炉烟气的利用率，减少了烟气处理负荷，通过含氧量控制子系统按需控制氧气和燃气的流量，降低了通路燃烧所需的氧气和燃气，节约了能源，降低了成本，并且实现了对通路燃烧所需氧气的混合预热，提高了氧气助燃的燃烧率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是现有技术中的窑炉和通路加热的结构示意图。

图2是一示例性实施例示出的加热系统的示意图。

图3是一实施例示出的双烟道的加热系统的示意图。

图4是一实施例示出的无需输送氧气和燃气的加热系统的示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1所示，现有技术中的窑炉1’加热产生的高温烟气通过窑炉烟道101’排出至窑炉1’外部进行稀释和降温处理，高温烟气的回收利用效率很低，增加了烟气处理负荷。同时，窑炉1’中的高温熔制后的玻璃液经均化澄清和冷却后，需进入通路2’进行拉丝作业，在2’中设置燃烧器3’对玻璃液进行适度的加热和保温保证拉丝作业中玻璃液的均化和温度的稳定。燃烧器3’需要通过氧气输送管路6’和燃气输送管路7’输送大量氧气和燃气助燃，能耗和成本较高。通路燃烧后的废气直接通过烟囱201’排出，还会污染环境。通常现有技术会在氧气输送管路6’上设置氧气开关阀601和氧气流量计602，在燃气输送管路7’上设置燃气开关阀701和燃气流量计702。

针对目前现有技术存在的问题，本申请提供了一种加热系统及加热方法，加热系统包括：窑炉、玻璃液输送通路、燃烧器、烟气输送管路、烟气回收管路、氧气输送管路、燃气输送管路和含氧量控制子系统。窑炉用以将玻璃纤维配合料加热熔化为玻璃液。玻璃液输送通路与窑炉相连通，用以接收从窑炉输出的玻璃液。燃烧器与玻璃液输送通路连通，用以燃烧混合气体以控制玻璃液输送通路内玻璃液的温度。烟气输送管路与窑炉相连通，烟气回收管路的第一端与烟气输送管路连通，烟气回收管路的第二端与燃烧器相连通，以将窑炉内的烟气输送至燃烧器。氧气输送管路与燃烧器相连通，燃气输送管路与燃烧器相连通。含氧量控制子系统确定烟气中的含氧量，并根据含氧量控制通过氧气输送管路输送至燃烧器内的氧气的流量和通过燃气输送管路输送至燃烧器内的燃气的流量，以使燃烧器内的混合气体的含氧量满足预设条件。本申请中的加热系统通过烟气回收管路将窑炉产生的高温烟气输送至燃烧器，使烟气与氧气、燃气组成混合气体助燃，大幅提升了窑炉烟气的利用率，减少了烟气处理负荷，通过含氧量控制子系统按需控制氧气和燃气的流量，降低了通路燃烧所需的氧气和燃气，节约了能源，降低了成本，并且实现了对通路燃烧所需氧气的混合预热，提高了氧气助燃的燃烧率。

本申请的第一个方面，根据一个示例性实施例，如图2所示，本申请提供了一种加热系统，包括：窑炉1、玻璃液输送通路2、燃烧器3、烟气输送管路4、烟气回收管路5、氧气输送管路6、燃气输送管路7和含氧量控制子系统。

在本示例性实施例中，如图2所示，窑炉1用以将玻璃纤维配合料加热熔化为玻璃液，窑炉1设置有烟道101用于将窑炉1产生的高温烟气排出。玻璃液输送通路2与窑炉1相连通，用以接收从窑炉1输出的玻璃液，并对玻璃液进行加热和保温。燃烧器3与玻璃液输送通路2连通，燃烧器3燃烧混合气体以控制玻璃液输送通路2中的玻璃液的温度，使玻璃液满足拉丝作业的作业温度。烟气输送管路4的一端与窑炉1相连通，烟气输送管路4的另一端与烟气回收管路5连通。

如图2所示，烟气回收管路5的第一端与烟气输送管路4连通，第二端与燃烧器3相连通，以将窑炉1内的烟气，例如燃烧后的高温废气，输送至燃烧器3。氧气输送管路6和燃气输送管路7分别与燃烧器3相连通。窑炉1内的烟气与氧气输送管路6输送的氧气和燃气输送管路7输送的燃气，被共同输送至燃烧器3，形成混合气体，混合气体通过燃烧器3燃烧，以控制玻璃液输送通路2中的玻璃液的温度，使玻璃液满足拉丝作业的作业温度。

本申请中的加热系统通过烟气回收管路将窑炉产生的高温烟气输送至燃烧器，使烟气再次被利用，大幅提升了窑炉烟气的利用率，减少了烟气处理负荷，节约了能源，降低了成本。

在本示例性实施例中，在烟气输送管路4和烟气回收管路5的交接处设置有第一闸阀403，第一闸阀403用于控制烟气回收管路5的启闭。可以根据实际需要，例如根据窑炉1中产生的烟气中含氧量的状态，确定是否开启第一闸阀403以利用窑炉中产生的烟气。例如，如果窑炉1中产生的烟气中含氧量低于预设含氧量，则可以关闭第一闸阀403，不在燃烧器3燃烧中使用窑炉1中产生的烟气。如果窑炉1中产生的烟气中含氧量大于等于预设含氧量，则可以打开第一闸阀403，在燃烧器3燃烧中使用窑炉1中产生的烟气，以提高烟气的利用率，降低烟气处理的负荷。

在本示例性实施例中，如图2所示，燃烧器3可以包括多个燃烧单元301。燃烧单元301的设置方式可以根据需要任意设置，例如可以在玻璃液输送通路2的一侧或者两侧同时设置。燃烧单元301的个数也可以根据需要设置，例如在玻璃液输送通路2的两侧以相同或者不同的间隔设置，也可以在玻璃液输送通路2的一侧以相同或者不同的间隔设置。本实施例中，可以根据需要设置燃烧单元301的角度，即燃烧单元301与玻璃液输送通路2的延伸方向之间的第一预设夹角α。每个燃烧单元301与玻璃液输送通路2的延伸方向的第一预设夹角α可以相同也可以不同。第一预设夹角α的范围为15°～90°。当第一预设夹角α为90°时，燃烧单元301与玻璃液输送通路2的延伸方向垂直，在一些实施例中，第一预设夹角α可选45°或60°。通过设置第一预设夹角α，进一步提升燃烧器3的加热范围，提高了燃烧器3设置的灵活性，并且避免了燃烧器垂直直接燃烧对通路耐材的烧蚀。

在本示例性实施例中，含氧量控制子系统包括含氧量分析仪801、第一流量计802、第二流量计803、第三流量计804、压力计805、烟气控制阀806、氧气控制阀807和燃气控制阀808。

如图2所示，压力计805、第一流量计802、含氧量分析仪801和烟气控制阀806依次设置于烟气回收管路5上，用以检测和控制烟气回收管路5通入燃烧器3中的烟气的压力、流量以及烟气的含氧量。第二流量计803和氧气控制阀807设置于氧气输送管路6上，用以检测和控制氧气输送管路6通入燃烧器3中的氧气的压力和流量。第三流量计804和燃气控制阀808设置于燃气输送管路7上，用以检测和控制燃气输送管路7通入燃烧器3中的燃气的压力和流量。

含氧量控制子系统通过含氧量分析仪801和第一流量计802确定烟气中的含氧量，并根据含氧量使用第二流量计803和氧气控制阀807控制通过氧气输送管路6输送至燃烧器3内的氧气的流量、使用第三流量计804和燃气控制阀808控制通过燃气输送管路7输送至燃烧器3内的燃气的流量，以使燃烧器3内的混合气体的含氧量满足所需要的预设条件。预设条件具体为混合气体中的氧气的含量与燃气的含量比值满足预设值。燃烧器3的燃烧控制需要满足一定的氧气的含量与燃气的含量比值，通过对烟气中含氧量的检测，结合玻璃液输送通路2所需的温度要求，由含氧量控制子系统对氧气和燃气流量进行调节和控制，实现烟气的最优利用。本申请的加热系统通过利用窑炉的烟气进行通路温度的控制和调节，降低了通路燃烧所需的氧气和燃气，节约了能源。

在一个其他实施例中，当烟气中的含氧量小于预设阈值时，也就是含氧量分析仪801和第一流量计802确定烟气中的含氧量过低时，烟气已经不适合作为助燃气体使用，含氧量控制子系统通过关闭烟气控制阀806关闭烟气回收管路5，不再将烟气通入燃烧器3中，以使在烟气不具备回收利用条件时，加热系统仍可以正常使用。预设阈值用于表征烟气中的氧含量占比，其取值范围可以为1％～3％；以预设阈值为1％为例，即当烟气中的含氧量小于1％时，则关闭烟气回收管路5，不再将烟气通入燃烧器3中。

在一些实施例中，当烟气中杂质过多时，导致燃烧器3燃烧不充分，燃烧器3的燃烧率过低，此时含氧量控制子系统还可以根据燃烧器3中混合气体的燃烧率调整通过烟气回收管路5输送的烟气的流量，使氧气输送管路6和燃气输送管路7输送的氧气和燃气的比例增大，提高混合气体燃烧的燃烧率，保证燃烧器3充分加热燃烧。

在本示例性实施例中，如图2所示，烟气输送管路4上依次设置有沉渣箱401、调质箱402，沉渣箱401用于沉淀和清理烟气中的粉尘颗粒和挥发物，调质箱402用于调理和清除烟气中的有毒有害物质。通过设置沉渣箱和调质箱清除了烟气中的有毒物质和绝大部分的粉尘颗粒，净化了高温烟气，使烟气杂质更少，提升其助燃的使用效率。

在本示例性实施例中，加热系统还包括阻隔砖9，如图2所示，阻隔砖9设置于窑炉1和玻璃液输送通路2的入口连接处，阻隔砖9用于隔断窑炉1和玻璃液输送通路2之间的上层空气流动，使烟气仅能从烟气回收管路5进入燃烧器3，而不从窑炉1直接流入玻璃液输送通路2，保证了玻璃液输送通路2内气流的稳定性及进入燃烧器3的循环烟气的正常流动和燃烧。

在本示例性实施例中，加热系统还包括废气处理管路10和废气处理单元11，如图2所示，废气处理管路10的一端与烟气输送管路4连通，废气处理管路10的另一端与废气处理单元11连通，其中烟气回收管路5和废气处理管路10为并联状态。在烟气输送管路4和废气处理管路10的交接处设置有第二闸阀404，第二闸阀404用于控制废气处理管路10的启闭。当烟气回收管路5出现故障或检修或烟气不具备利用条件时，通过将第一闸阀403关闭和将第二闸阀404开启，可使烟气正常从废气处理管路10排出，进入废气处理单元11进行处理。以使在烟气回收管路5出现故障时，加热系统可以正常使用，以及通过废气处理单元11可以正常处理窑炉1产生的烟气，减少环境污染，废气处理单元11具体可以为低温等离子净化设备、活性炭吸附箱、布袋除尘器或者滤筒除尘器中的一种，本申请对此不做限制，以实际生产中的需求为准。

在本示例性实施例中，加热系统还包括烟囱废气管路12，同时玻璃液输送通路2上设置有烟囱201用于排出玻璃液输送通路2燃烧后的废气，玻璃液输送通路2的烟囱201通过烟囱废气管路12与废气处理单元11连通。通过烟囱废气管路12和废气处理单元11，将烟囱201排出的废气进行收集和处理，避免了烟囱201排出的废气污染环境。

在另一个实施例中，如图3所示，此实施例中与之前的实施例相同之处不再赘述，此实施例的区别在于烟道101的形式采用双烟道结构，在每个烟道101的连通管路上都设置有一个沉渣箱401。本申请对于双烟道的设置位置不做限制，图3的双烟道的位置仅为一个示例，烟道101可以为前置、中间置或者后置。本申请的加热系统不仅可以应用于单烟道结构的窑炉，还可以应用于双烟道结构的窑炉，不受窑炉结构的限制，适用范围广。

在又一个实施例中，如图4所示，此实施例中与之前的实施例相同之处不再赘述，当玻璃液输送通路2处于预设低温状态时，可以关闭氧气控制阀807和燃气控制阀808，仅打开烟气控制阀806，以只将烟气回收管路5中的烟气接入燃烧器3用于玻璃液温度的温度保持，只需通过烟气控制阀806进行烟气的流量调节，就能实现玻璃液输送通路2中玻璃液的温度控制。并且该实施例中仅使用回收的烟气助燃，省去了氧气和燃气的消耗，节约了成本。

预设低温状态可以是下述情况中的一种：(1)当烟气温度较高能够满足玻璃液输送通路2中玻璃液的成型温度时；(2)在燃烧器3初点火后，玻璃液输送通路2处于升温初期时；(3)在停窑时，对玻璃液输送通路2选择性保护降温的加热过程中；(4)对于某些玻璃配方，玻璃液的成型温度较低，只需烟气保温加热即可达到通路的拉丝成型温度要求时。

本申请的加热系统特别适合窑炉处于上述预设低温状态时的加热，无需通入氧气和燃气，即可实现通路的加热保温，大大降低了系统能耗，提升了烟气回收的利用率。

本申请的第二个方面，根据一个示例性实施例，如图2所示，提供了一种加热方法，所述加热方法通过如第一个方面中任一项的加热系统执行，加热方法包括：

确定烟气回收管路5中的烟气中的含氧量，根据含氧量控制通过氧气输送管路6输送至燃烧器3内的氧气的流量和通过燃气输送管路7输送至燃烧器3内的燃气的流量，以使燃烧器3内的混合气体的含氧量满足预设条件。其中，预设条件包括混合气体中的氧的含量与燃气的含量比值满足预设值。预设值为混合气体中的氧的含量与燃气的含量的比值常数，其取值范围根据实际需求可以为1～5。

在本申请的加热方法中，打开第一闸阀403和烟气控制阀806，从烟道101流出的烟气流经沉渣箱401和调质箱402，在通过第一闸阀403和烟气控制阀806后，高温烟气进入燃烧器3，在燃烧器3中与通过氧气输送管路6进入的氧气和燃气输送管路7进入的燃气进行混合均化后，被燃烧器3喷射燃烧。

此过程中，通过含氧量分析仪801和第一流量计802确定烟气中的含氧量，根据含氧量使用第二流量计803和氧气控制阀807控制通过氧气输送管路6输送至燃烧器3内的氧气的流量、使用第三流量计804和燃气控制阀808控制通过燃气输送管路7输送至燃烧器3内的燃气的流量，以使燃烧器3内的混合气体中的氧气的含量与燃气的含量比值满足预设值。燃烧器3的燃烧控制需要满足一定的氧气的含量与燃气的含量比值，氧气含量Q_氧与燃气含量Q_燃的比值为：

对于正常情况下的燃烧，λ为定值，实际生产中λ可选范围为1～5。燃气含量Q_燃由燃气输送管路7中的燃气控制阀808和第三流量计804进行控制和调整。

通过烟气回收管路5中的含氧量分析仪801和第一流量计802测出烟气中的含氧量Q_烟氧，通过氧气输送管路6中的氧气控制阀807和第二流量计803进行含氧量控制得到输送含氧量Q_供氧。则，

Q_氧＝Q_烟氧+Q_供氧

通过上述调整可实现烟气加热玻璃液输送通路2的玻璃液温度的正常控制。

在一个其他实施例中，加热方法还包括当烟气中的含氧量小于预设阈值时，关闭烟气回收管路5。预设阈值用于表征烟气中的氧含量占比，其取值范围具体可以为1％～3％。当含氧量分析仪801和第一流量计802确定烟气中的含氧量过低时，烟气已经不适合作为助燃气体使用，通过关闭烟气控制阀806关闭烟气回收管路5，不再将烟气通入燃烧器3中，以使在烟气不具备回收利用条件时，加热系统仍然可以正常使用。

在一些实施例中，加热方法还包括根据燃烧器3中混合气体的燃烧率调整通过烟气回收管路5输送的烟气的流量。当烟气中杂质过多时，燃烧器3燃烧不充分，导致燃烧器3的燃烧率过低，此时可以根据燃烧器3中混合气体的燃烧率调整通过烟气回收管路5输送的烟气的流量，使氧气输送管路6和燃气输送管路7输送的氧气和燃气的比例增大，提高混合气体的燃烧率，保证燃烧器3充分燃烧加热。

综上，本申请的加热系统和加热方法，回收窑炉内的高温烟气输送至燃烧器，使烟气与氧气和燃气组成混合气体助燃，充分利用了烟气的能量，减少了通路燃烧所需的氧气燃气，实现了烟气余热利用和节能降耗。

最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种加热系统，其特征在于，所述加热系统包括：

窑炉，用以将玻璃纤维配合料加热熔化为玻璃液；

玻璃液输送通路，被配置为与所述窑炉相连通，用以接收从所述窑炉输出的玻璃液；

燃烧器，被配置为与所述玻璃液输送通路连通，用以燃烧混合气体以控制所述玻璃液输送通路内玻璃液的温度；

烟气输送管路，与所述窑炉相连通；

烟气回收管路，所述烟气回收管路的第一端与所述烟气输送管路连通，所述烟气回收管路的第二端与所述燃烧器相连通，以将所述窑炉内的烟气输送至所述燃烧器；

氧气输送管路，被配置为与所述燃烧器相连通；

燃气输送管路，被配置为与所述燃烧器相连通；

含氧量控制子系统，被配置为确定烟气中的含氧量，并根据所述含氧量控制通过所述氧气输送管路输送至所述燃烧器内的氧气的流量和通过所述燃气输送管路输送至所述燃烧器内的燃气的流量，以使所述燃烧器内的混合气体的含氧量满足预设条件。

2.根据权利要求1所述的加热系统，其特征在于，

所述预设条件包括所述混合气体中的氧气的含量与燃气的含量比值满足预设值。

3.根据权利要求1所述的加热系统，其特征在于，

所述含氧量控制子系统还被配置为当烟气中的含氧量小于预设阈值时，关闭所述烟气回收管路。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的加热系统，其特征在于，

所述含氧量控制子系统还被配置为根据所述燃烧器中混合气体的燃烧率调整通过所述烟气回收管路输送的烟气的流量。

5.根据权利要求4所述的加热系统，其特征在于，

所述含氧量控制子系统包括设置在所述烟气回收管路上的含氧量分析仪和第一流量计、设置在所述氧气输送管路上的第二流量计以及设置在所述燃气输送管路上的第三流量计。

6.根据权利要求1所述的加热系统，其特征在于，

所述燃烧器包括多个燃烧单元，每个所述燃烧单元与所述玻璃液输送通路的延伸方向存在第一预设夹角；所述第一预设夹角的范围为15～90°。

7.根据权利要求1所述的加热系统，其特征在于，

所述加热系统还包括阻隔砖，所述阻隔砖设置于所述窑炉和所述玻璃液输送通路的入口连接处，用于隔断所述窑炉和所述玻璃液输送通路之间的上层空气流动。

8.根据权利要求1所述的加热系统，其特征在于，

所述加热系统还包括废气处理管路和废气处理单元；所述废气处理管路的第一端与所述烟气输送管路连通，所述废气处理管路的第二端与所述废气处理单元连通；所述玻璃液输送通路的烟囱与所述废气处理单元连通。

9.一种加热方法，其特征在于，所述加热方法通过如权利要求1-8中任一项所述的加热系统执行，所述加热方法包括：

确定烟气回收管路中的烟气中的含氧量；

根据含氧量控制通过氧气输送管路输送至燃烧器内的氧气的流量和通过燃气输送管路输送至所述燃烧器内的燃气的流量，以使所述燃烧器内的混合气体的含氧量满足预设条件。

10.根据权利要求9所述的加热方法，其特征在于，

所述预设条件包括所述混合气体中的氧的含量与燃气的含量比值满足预设值。

11.根据权利要求9所述的加热方法，其特征在于，所述加热方法还包括：

当烟气中的含氧量小于预设阈值时，关闭所述烟气回收管路。

12.根据权利要求9-11中任一项所述的加热方法，其特征在于，所述加热方法还包括：

根据所述燃烧器中混合气体的燃烧率调整通过所述烟气回收管路输送的烟气的流量。

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