CN116237486A - 压铸装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压铸装置，所述压铸装置具有填充腔和带有活塞杆的压铸活塞，所述压铸活塞和所述活塞杆可移动地布置在所述填充腔中，其中所述活塞杆和所述压铸活塞具有润滑装置，所述润滑装置带有至少一个压缩空气通道和至少一个润滑剂通道，经由所述润滑剂通道将润滑剂输送到所述压铸活塞，其中所述压铸活塞围绕外圆周具有多个润滑开口，经由所述润滑开口可将所述润滑剂引入位于所述压铸活塞的外表面和所述填充腔的内表面之间的区域。此外，所述压铸装置包括制备润滑剂的润滑剂供应系统。在所述压铸活塞中的所述润滑开口构造成具有射出角α的润滑喷嘴。用于润滑剂的所述润滑喷嘴的喷流的对称轴线相对于活塞纵轴线的倾角β在30°和85°之间。

Description

压铸装置

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的压铸装置。

背景技术

众所周知，压铸机具有填充腔，所述填充腔带有在其中可移动地布置的压铸活塞。通过移动活塞，液体浇铸材料从填充腔被引入压铸模具。在常规操作中，压铸活塞必须在每次“喷出”时用润滑剂进行润滑，以尽量减少活塞和填充腔内壁的磨损。由位于活塞杆端侧的端部处的压铸活塞后面的装置实施润滑。直到现在，为了减少磨损的润滑需要一定量的润滑剂。润滑剂消耗的控制和监测起着越来越大的作用，因为润滑剂的过量使用是不经济的，在生态学上也是不合理的，而且对铸件质量有很大影响。

文献DE 10 2009 034 505 A1中描述了减少润滑剂消耗的新的解决方案。在本文件中，公开了一种润滑装置，经由所述润滑装置将润滑液引入活塞和填充腔的内壁之间。为此，设置了润滑液泵，所述润滑液泵将润滑液从储存罐泵送到润滑装置。在所描述的解决方案中，润滑液泵是往复式活塞泵或齿轮泵。利用往复式活塞泵或齿轮泵可以使每次喷出的润滑剂数量的计量相对精确且保持一致。对于这些泵系统，由它们所输送的润滑剂体积流量的分散性很低。在润滑剂储存罐上布置测量装置，利用所述测量装置可以确定在浇铸周期内，有多少润滑剂被泵入压铸装置中。

由文献DE 10 2012 025 447 B4公开了减少润滑剂数量的进一步研发方案。在此描述了一种压铸装置，所述压铸装置具有填充腔和带活塞杆的压铸活塞，所述压铸活塞和所述活塞杆可移动地布置在填充腔内，其中活塞杆具有润滑装置，所述润滑装置带有至少一个润滑剂通道和至少一个润滑开口，经由所述润滑剂通道和润滑开口可以将润滑剂引入位于压铸活塞的外周和填充腔的内周之间的区域。此外，压铸装置还包括润滑剂供应系统，所述润滑剂供应系统将润滑液从储存罐输送到润滑装置。润滑剂供应系统包括与润滑剂缸共同作用的时间位移控制驱动器，其中润滑剂数量由润滑剂缸的行程决定。各自的润滑剂数量只能通过润滑剂缸的行程来确定和精确控制，例如，该润滑剂缸可以容纳少于5毫升的润滑剂数量，在喷射过程中甚至可以减少到少于3毫升。尽可能少的润滑剂数量也能使压铸件的部件质量更高。

在文献DE 42 43 827 A1中描述了一种压铸机的浇铸活塞润滑单元的润滑剂供应系统。为了对浇铸活塞进行润滑，浇铸活塞杆具有用于润滑剂和用于使润滑剂雾化的压缩空气的供应管路。在活塞杆的前部区域中，在浇铸活塞的后面布置了润滑剂应用体，所述润滑剂应用体带有大量用于润滑剂和压缩空气的径向出口孔。在此，在活塞杆上设置导向体，所述导向体使径向流出的压缩空气在轴向上偏转。总而言之，由此设置与浇铸活塞一起移动的润滑剂应用体，润滑剂首先从所述润滑剂应用体中径向流出，并借助压缩空气在浇铸活塞的后侧方向上轴向进行雾化。然而，在这种设计中，润滑剂数量并没有减少到最低限度，因为在活塞杆上设置有带排放管的槽，用于排放多余的润滑剂。

此外，文献DE 21 62 186 A公开了一种用于冷室压铸机的压制活塞的自动喷油润滑系统。润滑剂从润滑剂贮存器中通过纵向贯穿活塞杆的通道供应给喷嘴，所述喷嘴以相等的角度间隔环绕地布置在压力机活塞或浇铸活塞的正后面。喷嘴指向浇铸衬套或填充腔的内壁。通过这种方式，润滑剂由活塞杆直接涂覆于浇铸腔的内壁，并通过浇铸活塞的运动均匀地分布于浇铸腔的整个长度。喷油的自动涂覆是在活塞的返回运动中进行的。

发明内容

本发明的目的在于进一步研发压铸装置，以便在润滑剂数量方面实现润滑剂尽可能高效的使用。

通过权利要求1的特征展示了本发明。其他权利要求涉及本发明的有利的实施方案和改进方案。

本发明涉及一种压铸装置，所述压铸装置具有填充腔和带有活塞杆的压铸活塞，所述压铸活塞和所述活塞杆可移动地布置在所述填充腔中，其中所述活塞杆和所述压铸活塞具有润滑装置，所述润滑装置带有至少一个压缩空气通道和至少一个润滑剂通道，经由所述润滑剂通道将润滑剂输送到所述压铸活塞，其中所述压铸活塞围绕外圆周具有多个润滑开口，经由所述润滑开口可将所述润滑剂引入位于所述压铸活塞的外表面和所述填充腔的内表面之间的区域。此外，所述压铸装置包括制备润滑剂的润滑剂供应系统。在所述压铸活塞中的所述润滑开口构造成具有射出角α的润滑喷嘴。用于润滑剂的所述润滑喷嘴的喷流的对称轴线相对于活塞纵轴线的倾角β在30°和85°之间。

在此，本发明是基于这样的考虑，使用进一步改进的润滑装置来润滑填充腔和所属的压铸活塞，其中利用了尽可能少的润滑剂确保了作为摩擦对的活塞表面和填充腔的内壁得到可靠且低磨损的润滑。在此，通过润滑剂供应系统提供预定数量的润滑剂，所述润滑剂供应系统连接到活塞杆上的至少一个压缩空气通道和至少一个润滑剂通道。连接处优选地位于活塞杆的后端，在那里，润滑剂以及必要时冷却剂的供应管路在结构上不会造成问题，并且不会阻碍活塞运动。

根据本发明地，至少一个所述润滑喷嘴可以以压力和润滑剂密封的方式封闭。当使用较多的润滑喷嘴时，对于某些特定的结构方式或运行条件，不必使用所有可用的润滑喷嘴。在某些情况下，可以通过封闭选定的喷嘴来减少准备使用的喷嘴数量，并且使活塞润滑的特性适应不断变化的需求。这也增加了整个设备的可变性。

由此，不仅通过润滑剂的流动，而且通过压缩空气的作用可以沿压铸活塞导向部实现被润滑剂覆盖的部段，以达到最佳的润滑效果。例如，润滑剂从润滑剂供应系统的储存罐中取出，并且随后通过相应的阀门控制部引入活塞杆和其后的压铸活塞中。

压铸活塞中的润滑开口被设计成具有已定义的射出角α的润滑喷嘴。射出角α在几何上预先确定了射流锥体的开口宽度。结合润滑喷嘴的喷流的对称轴线相对于活塞纵轴线的倾角β在30°和85°之间的区域中，可以精确调整润滑剂的喷射特性。

此外，压缩空气供应装置构造成，为一个工作周期设定的润滑剂数量通过压铸活塞中的润滑喷嘴被雾化，并且由此均匀地涂覆在填充腔的内表面上。每个润滑喷嘴由压缩空气通道和润滑剂通道供应。在活塞杆和压铸活塞中，用于压缩空气和润滑剂的主要供应通道可以以较大的横截面延伸，所述主要供应通道只在润滑喷嘴附近相应地分叉。

压铸活塞可以优选地借助包围式的保持套筒固定地且抗扭转地与活塞杆连接。扭转阻力在此尤其是在周向上抵抗压铸活塞相对于填充腔壁的位置变化。在闭合封闭包围式的保持套筒建立牢固的、周向的抗扭转连接之前，带有润滑喷嘴的压铸活塞可以事先相对于活塞杆精确对齐。因此，以这种方式调节的润滑喷嘴的位置和有效性可以在周向上精确确定。待连接的活塞和杆端为此均设有环绕的凸起和凸缘，所述凸起和凸缘与保持套筒接合，以实现形状配合。然而，压铸的活塞和活塞杆同样可以很好地相互旋紧。在压铸活塞和活塞杆的共同接触面处，压缩空气通道和润滑剂通道相互过渡。在接触面处配有密封面，以防止压缩空气或润滑剂的泄露。

润滑过程的控制可以基于从控制单元向润滑剂供应系统发送启动信号和停止信号。在这种情况下，启动和停止之间的时间就会被检测出来，并在这个预定的时间段内相应地以所需的数量进行计量。在实践中，每一次喷出都会选择相应的润滑剂数量，在此，在机器周期中，仅提供0.3毫升到20毫升的尽可能小的总量。当润滑喷嘴的位置尽可能地靠近活塞在轴向的滑动面，通过在压铸活塞外圆周上沿径向在滑动面后布置润滑喷嘴，润滑剂被压铸装置引入到填充腔的内表面。理想情况下，当活塞从其滑动面缩回时，润滑喷嘴就会喷到填充腔内表面的那一部分，而这一部分直接从滑动面经过。

润滑剂可以通过润滑喷嘴以周向恒定的润滑剂流的方式引入，也可以通过以下方式被引入，即在压铸活塞行程中数量局部不同地分布。如果填充腔的内表面或压铸活塞的外表面必须根据浇铸参数和浇铸工艺进行可变的润滑，则可能需要进行不均匀分布。润滑剂的注入是在拉取压铸活塞的过程中通过预定的自动化的流程方案进行的，所述流程方案在机器一侧由相应的程序控制器进行处理。

特别的优点在于，润滑剂数量可以保持很低，并以精确计量地方式分布在紧邻滑动面的填充腔内表面上。通过精确的控制，润滑程度由此也可以在机器周期内变化。为此，不需要其他用于过程监控的测量设备来确定润滑剂数量。通过尽可能地减少润滑剂的用量，结合优化的引入，也可以实现更高的铸件部件质量。尽管设想减少每个浇铸周期的润滑剂用量，但通过根据本发明的装置仍能使受磨损的构件达到较长的耐用寿命。在运行中通过润滑开口分配的润滑剂在活塞运动过程中被引入填充腔，并分布在填充腔内壁的整个表面上，由此使得压铸活塞得到最佳润滑。因此，活塞和填充腔的使用寿命均可以显著提高。

在本发明一种优选的设计方案中，用于润滑剂的所述润滑喷嘴的喷流的对称轴线相对于所述活塞纵轴线的倾角β在55°和65°之间。沿活塞纵轴线看，对于55°和65°之间的倾角，润滑喷嘴可以特别靠近活塞一侧的滑动面。润滑喷嘴在这个角度范围内形成的喷射特性使得活塞后侧的结构形状特别紧凑，其中有非常短的连接接头作为朝向活塞杆的中间件。通过这种方式，可以进一步优化用于润滑压铸装置的运行条件，实现具有较高工艺可靠性的稳定生产过程。

优选的是，每个所述润滑喷嘴都是可封闭的。由此可自由选择一定数量的在运行中不使用的润滑喷嘴。在实践中，通过将润滑喷嘴布置在大部分可更换的压力环、滑动衬套和刮水器后面，使得在必要时润滑喷嘴也很容易获得，而不必实施重大的改造措施。因此，必要时可以快速打开，或者也可以在使用时快速封闭喷嘴。利用这项措施，在运行过程中随时间变化的磨损情况可以通过改善润滑剂的局部计量而得到相应的考虑，从而使受磨损影响的各个构件的耐用寿命得到显著提高。

有利的是，润滑喷嘴可以通过螺纹螺钉以压力密封和润滑剂密封的方式封闭。在使用O型环作为密封件的情况下，螺纹螺钉可以使润滑喷嘴相对于压缩空气和润滑剂出口完全密封。为此，喷嘴具有对于螺纹螺钉匹配的内螺纹。

在一种优选的设计方案中，润滑喷嘴的射出角α可以小于30°。射出角越小，润滑剂越有针对性地到达压铸活塞滑动面后面紧邻的填充腔内表面上。其目的在于，使尽可能多的润滑剂在滑动面可用，而不是沉积在活塞后侧的不需要的表面上。

在本发明的一种有利的实施方式中，可如此选择润滑喷嘴的对称轴线的倾角β和射出角α，即从几何学上讲，润滑剂仅仅到达填充腔的内表面上。由此润滑剂可以在位于压铸活塞外圆周和填充腔内圆周之间的区域内以最佳数量被局部引入。在压铸装置的运行过程中，填充腔和压铸活塞均承受不同的机械负载和热负载。相互机械地移动的部件的摩擦关系也取决于这些负载。

有利的是，润滑剂供应系统可以提供最多20毫升的润滑剂数量。优选的数量可以少于15毫升。特别优选的数量可以涵盖每个工作周期3毫升到10毫升之间的范围。在机器周期期间，润滑程度仍然可以通过精确控制来改变。如此可以精确计量润滑剂数量，并以尽可能小的份额引入压铸装置，且有针对性地分配数量。

在本发明的一种有利的实施方式中，所述压铸活塞可借助包围式的保持套筒抗扭转地与所述活塞杆连接。保持套筒可以由两个可通过铰链打开的半壳组成。在闭合状态下，套筒包住了压铸活塞的各个端部和活塞杆。为了实现抗扭转连接，保持套筒通过与铰链相对的旋紧部紧紧封闭，由此可以实现周向上充分的摩擦配合。当为了优化润滑效果，个别润滑喷嘴被封闭时，压铸活塞在周向的抗扭转部有重要作用。在这种情况下，必须确保这些润滑喷嘴在运行中不改变它们在周向上相对于填充腔的位置。

此外，压缩空气通道和润滑剂通道在压铸活塞和活塞杆的共同接触面上相互过渡。通过抗扭性，在密封面上相互过渡的通道对于介质的通过保持可靠的定位。

有利的是，沿径向通过包围式的保持套筒布置了销钉紧固部作为抗扭转部，所述销钉紧固部支撑在所述压铸活塞和/或所述活塞杆上。抗扭转部可以是螺钉，所述螺钉在径向上通过保持套筒中的螺纹孔直至到达压铸活塞或活塞杆并支撑在那里。除了仅由保持套筒实现的摩擦配合外，还可以通过销钉紧固部实现防止压铸活塞相对于活塞杆扭转的额外安全性。

在一种优选的设计方案中，所述压铸活塞和所述活塞杆的待连接的端部分别设有环绕的凸起和凸缘，所述凸起和凸缘在轴向接合所述保持套筒，以实现形状配合。为此，在保持套筒的内圆周上形成了凹槽，在封闭状态下，活塞杆端处的相应凸缘和承载体端部的凸起与之接合，从而在轴向形成形状配合。

附图说明

根据示意图，将更详细地阐述本发明的实施例。

其中示出了：

图1示意性地示出了压铸装置的侧视图，所述压铸装置带有位于填充腔中的压铸活塞和活塞杆；

图2示意性地示出了通过压铸活塞的承载体在润滑喷嘴区域的纵向剖面。

图3示意性地示出了是压铸活塞的斜视图。

图4示意性地示出了保持套筒的斜视图。

图5示意性地示出了活塞杆的侧视图。

其中附图标记：

1 压铸装置

2 填充腔

21 填充腔的内表面

3 压铸活塞

31 压铸活塞的外表面

32 承载体

33 前环

34 空心圆柱状的滑动体

35 安装环

36 冷却通道

37 密封环

38 凸起

4 活塞杆

41 凸缘

5 润滑装置

6 压缩空气通道

7 润滑剂通道

8 润滑开口

81 润滑喷嘴

9 保持套筒

91 凹槽

92 销钉紧固部

α 射出角

β 倾角

A1 润滑喷嘴的对称轴线

A2 活塞纵轴线

具体实施方式

相应的部件在图中标有相同的附图标记。

图1中示意性地示出的压铸装置1包括压铸活塞3，所述压铸活塞3通过保持套筒9与活塞杆4连接。两者都可在填充腔2中沿活塞纵轴线A2位移。

压铸活塞3包括承载体32，在本实施方式中，空心圆柱状的滑动体34被推到所述承载体上。滑动体34的位于外部的圆周面是压铸活塞3的外表面31，所述外表面沿着填充腔的内表面21滑动，并且作为摩擦对必须进行润滑。

在承载体32的前端面和滑动体34的最前端面之间，在承载体32上布置了前环33作为前侧的保持元件，所述前环优选地由比滑动体34更硬的材料组成。通过这种方式，滑动体34被保护起来避免与热的浇铸材料直接接触。安装环35用作带后侧挡块的滑动体34的第二个保持元件，空心圆柱状的滑动体34的后端面贴靠在所述安装环上。安装环35的径向范围优选地比滑动体34的径向范围要小一些。

压铸活塞3在承载体32的后部区域的外圆周上具有多个润滑开口8，经由所述润滑开口可将润滑剂引入位于压铸活塞3的外表面31和填充腔2的内表面21之间的区域。压铸活塞3中的润滑开口8构造成具有预定射出角和倾角的润滑喷嘴81。

图2示意性地示出了在作为润滑开口8的润滑喷嘴81的区域中，通过压铸活塞3的承载体32的一部分的纵向剖面。润滑喷嘴81通过射出角α表征，所述射出角在几何上预先设置了射流锥体的开口宽度。润滑喷嘴81的喷流的对称轴线A1相对于活塞纵轴线A2的倾角β在30°和85°之间。润滑剂的喷射特性基本上是由这两个角度关系预先设定的。压缩空气通道6和润滑剂通道7通向润滑装置5的每个润滑喷嘴81。

通过压缩空气供应装置，为一个工作周期设定的来自润滑剂通道7的润滑剂数量借助压缩空气通道6的压缩空气经由压铸活塞中的润滑喷嘴81被雾化，并且由此均匀地涂覆在填充腔的内表面上。在活塞杆和压铸活塞中，在图2中未进一步示出的用于压缩空气和润滑剂的主要供应通道可以以较大的横截面延伸，所述主要供应通道只在润滑喷嘴附近相应地分叉。每个润滑喷嘴都可以通过螺纹螺钉以压力密封和润滑剂密封的方式封闭。在使用密封件的情况下，螺纹螺钉可以使润滑喷嘴相对于压缩空气和润滑剂出口完全密封。

为了有效地冷却压铸活塞3，冷却通道36在承载体32的中心位置延伸。

因此，非常不同的介质如润滑剂、压缩空气和冷却水借助通道被引入承载体32中。在压铸活塞和活塞杆的共同接触面上，压缩空气通道和润滑剂通道相互过渡。

密封面被设置在接触面上，或者说密封环37被定位在接触面上，所述密封面或密封环防止压缩空气、润滑剂或冷却水泄漏。

压铸活塞借助包围式的保持套筒固定地与活塞杆连接。图2中所示的环绕的凸起38作为活塞一侧的成型元件，所述凸起接合保持套筒，以实现形状配合，并与活塞杆连接。

图3示意性地示出了压铸活塞3的后侧的斜视图。在活塞纵轴线A2上，从端侧观察，作为前侧的保持元件的前环33、多个空心圆柱状的滑动体34和作为用于滑动体34的第二保持元件的安装环35被装配在承载体32上。

紧随安装环35之后，压铸活塞3围绕外圆周在承载体32的后部区域中多个润滑喷嘴81作为润滑开口8。润滑喷嘴81以已定义的射出角和倾斜度安装，由此从几何学上讲，润滑剂仅仅到达填充腔的内表面上。从最初的纯几何角度来看，在实践中，带有其射流锥体的射流器略微向前，以便润滑剂的主要部分直接在安装环35后面到达到填充腔的内表面上。

润滑喷嘴在这个角度范围内形成的喷射特性使得活塞后侧的结构形状特别紧凑，其中承载体32的非常短的连接接头作为朝向活塞杆的中间件。通过这种方式，可以进一步优化用于润滑压铸装置的运行条件，实现具有较高工艺可靠性的稳定生产过程。

每个润滑喷嘴由压缩空气通道6和润滑剂通道7供应。在活塞杆和压铸活塞3中，用于压缩空气和润滑剂的主要供应通道可以以较大的横截面延伸，所述主要供应通道只在润滑喷嘴附近相应地分叉。

在活塞纵轴线A2方向，也存在在承载体32的中心位置延伸的冷却通道36，所述冷却通道在压铸活塞3端侧区域为冷却装置提供冷却液。在压缩空气通道6、润滑剂通道7和冷却通道36之间周向地分别布置有密封环37，所述密封环确保用于冷却和润滑的介质保持分离。

环绕的凸起38作为活塞侧的成型元件，所述成型元件接合保持套筒，以实现形状配合，并与活塞杆连接。

图4示意性地示出了用于将压铸活塞和活塞杆的固定和抗扭转连接的保持套筒9的斜视图。所述保持套筒9由两个可通过铰链打开的半壳组成。在闭合状态下，套筒包住了压铸活塞的各个端部和活塞杆。保持套筒9通过铰链对面的旋紧部仅仅封闭。在径向上通过包围式的保持套筒布置有销钉紧固部92作为抗扭转部。销钉紧固部92是螺钉，所述螺钉在径向上通过保持套筒中的螺纹孔直至到达压铸活塞或活塞杆并支撑在那里。

在保持套筒9的内圆周上存在凹槽91，图5中所示的活塞杆末端的凸缘41和图3中所示的承载体末端的凸起38在封闭状态下接合到所述凹槽中，从而形成形状配合。

图5示意性地示出了活塞杆4的侧视图。在活塞杆中延伸有图5中未进一步示出的具有较大横截面的压缩空气、润滑剂和冷却介质的供应通道，所述供应通道为压铸活塞提供在运行中所需的介质。在杆端处的环绕的凸缘41用作成型元件，所述成型元件接合图4所示的保持套筒9，以实现形状配合，并与压铸活塞连接。

Claims (10)

1.一种压铸装置(1)，所述压铸装置具有填充腔(2)和带有活塞杆(4)的压铸活塞(3)，所述压铸活塞和所述活塞杆可移动地布置在所述填充腔(2)中，其中所述活塞杆(4)和所述压铸活塞(3)具有润滑装置(5)，所述润滑装置(5)带有至少一个压缩空气通道(6)和至少一润滑剂通道(7)，经由所述润滑剂通道(7)将润滑剂输送到所述压铸活塞(3)，其中所述压铸活塞(3)围绕其外圆周具有多个润滑开口(8)，经由所述润滑开口可将所述润滑剂引入位于所述压铸活塞(3)的外表面(31)和所述填充腔(2)的内表面(21)之间的区域，其中

在所述压铸活塞(3)中的所述润滑开口(8)构造成具有射出角α的润滑喷嘴(81)，并且，用于润滑剂的所述润滑喷嘴(81)的喷流的对称轴线(A1)相对于活塞纵轴线(A2)的倾角β在30°和85°之间，

其特征在于，通过压力密封和润滑剂密封的方式封闭至少一个所述润滑喷嘴(81)。

2.根据权利要求1所述的压铸装置(1)，其特征在于，用于润滑剂的所述润滑喷嘴(81)的喷流的对称轴线(A1)相对于所述活塞纵轴线(A2)的倾角β在55°和65°之间。

3.根据权利要求1或2所述的压铸装置(1)，其特征在于，每个所述润滑喷嘴(81)都是可封闭的。

4.根据权利要求1至3之一所述的压铸装置(1)，其特征在于，通过螺纹螺钉以压力密封和润滑剂密封的方式封闭润滑喷嘴(81)。

5.根据权利要求1至4之一所述的压铸装置(1)，其特征在于，润滑喷嘴(81)的射出角α小于30°。

6.根据权利要求1至5之一所述的压铸装置(1)，其特征在于，选择润滑喷嘴(81)的对称轴线(A1)的倾角β和射出角α，使得从几何学上讲，润滑剂仅仅到达填充腔(2)的内表面(21)上。

7.根据权利要求1至6之一所述的压铸装置(1)，其特征在于，润滑剂供应系统在每个工作周期最多提供20毫升的润滑剂数量。

8.根据权利要求1至7之一所述的压铸装置(1)，其特征在于，所述压铸活塞(3)借助包围式的保持套筒(9)抗扭转地与所述活塞杆(4)连接。

9.根据权利要求8所述的压铸装置(1)，其特征在于，沿径向通过包围式的保持套筒(9)布置了销钉紧固部(92)作为抗扭转部，所述销钉紧固部支撑在所述压铸活塞(3)和/或所述活塞杆(4)上。

10.根据权利要求8或9所述的压铸装置(1)，其特征在于，所述压铸活塞(3)和所述活塞杆(4)的待连接的端部分别设有环绕的凸起(38)和凸缘(41)，所述凸起(38)和凸缘(41)在轴向接合所述保持套筒(9)，以实现形状配合。

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