CN116221512B - 一种压裂作业用耐磨软管总成 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压裂作业用耐磨软管总成，涉及软管技术领域，包括软管本体及接头本体，软管本体包括内耐磨层、增强层及外耐磨层，接头本体包括第一接头，第一接头左右两侧对称设置第二接头，第二接头一端延伸至第一接头内并设置第一凸缘，第二接头通过第一凸缘与第一接头内壁连接，第二接头靠近第一接头一端直径大于第二接头远离第一接头一端直径，内耐磨层内壁与第二接头外壁贴合，第一接头上设置安装组件，安装组件用于将软管本体安装至第二接头外侧。本发明中，采用软管本体作为输送管，能够减轻重量，便于搬运，两个软管本体能通过接头本体实现快速连接，并通过安装组件将软管本体安装至第二接头外侧，实现了软管本体的快速安装或拆卸。

Description

一种压裂作业用耐磨软管总成

技术领域

本发明涉及软管技术领域，特别涉及一种压裂作业用耐磨软管总成。

背景技术

输油管是输送石油原油或石油产品的管道，一般采用钢管输送。

例如，授权号为“CN112377681B”的发明公开了一种耐磨输油油管。涉及油田油气集输技术领域。钢管的两端外圆上均设有凸缘，凸缘在钢管的端面位置开有焊接坡口，焊接坡口的底部位于钢管的母材外侧，凸缘的另一侧横向开有若干向凸缘内延伸的散热环孔。本发明具有如下有益效果：钢管的焊接热量在散热环孔和凸缘部位散发，刚玉陶瓷层不会因为焊接受热产生裂缝，两个机械加工的端面之间贴合，刚玉陶瓷层在钢管内形成无缝对接，降低运行阻力，刚玉陶瓷层的初始凝固温度相对于原油输送时的温度差、安装时的温度差均相对较小，刚玉陶瓷层产生裂缝的几率也大幅降低，提高了刚玉陶瓷层的表面光滑度，也就是降低了原油输送时的摩擦阻力，降低运行阻力，同时降低了钢管的腐蚀趋势。

但是，上述专利在实际使用过程中还存在以下不足：采用钢管作为输送管时，钢管重量较大，搬运不便，不便于调整输送位置，且钢管连接时需要焊接，不利于输送管的快速安装或拆卸。

发明内容

本发明提供一种压裂作业用耐磨软管总成，用以解决目前采用钢管作为输送管时，钢管重量较大，搬运不便，不便于调整输送位置，且钢管连接时需要焊接，不利于输送管的快速安装或拆卸的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种压裂作业用耐磨软管总成，包括：软管本体及接头本体，软管本体包括内耐磨层、增强层及外耐磨层，内耐磨层、增强层及外耐磨层从内向外依次设置，接头本体包括第一接头，第一接头呈圆筒形，第一接头左右两侧对称设置第二接头，第二接头呈圆台状，第二接头一端延伸至第一接头内并设置第一凸缘，第二接头通过第一凸缘与第一接头内壁连接，第一接头与第二接头连通，第二接头靠近第一接头一端直径大于第二接头远离第一接头一端直径，内耐磨层内壁与第二接头外壁贴合，第一接头上设置安装组件，安装组件用于将软管本体安装至第二接头外侧。

优选的，安装组件设置有两组，两组安装组件与两个第二接头相对应，安装组件包括压环与第一固定块，压环呈圆环状，压环套设在外耐磨层外部，压环靠近第一接头一侧设置环形凹槽，环形凹槽内壁与第一接头侧壁滑动连接，第一固定块固定设置在第一接头外壁，第一固定块中心设置滑动孔，滑动孔内滑动设置滑动杆，滑动杆一端与压环侧壁固定连接，滑动杆上套设第一弹簧，第一弹簧一端与第一固定块侧壁固定连接，第一弹簧另一端与压环侧壁固定连接。

优选的，压环靠近第一凸缘一侧设置第二凸缘，第二凸缘位于压环内壁靠近第二接头一侧。

优选的，第一固定块远离压环一侧设置第二固定块，第二固定块与第一接头外壁固定连接，第二固定块中心转动设置螺杆，螺杆与滑动杆同心设置，滑动杆靠近螺杆一端设置螺纹孔，螺杆外壁与螺纹孔内壁螺纹传动连接，螺杆远离滑动杆一端延伸至第二固定块远离第一固定块一侧并设置旋钮，滑动杆外壁设置限位板。

优选的，内耐磨层为四层结构，由内向外依次设置第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的颜色均不相同，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的厚度均为内耐磨层厚度的1/4，增强层由2-10层钢丝绳层缠绕构成，钢丝绳与软管轴向夹角为29°～90°进行缠绕，相邻的钢丝绳层的缠绕方向相反，外耐磨层为两层结构，由内向外依次为第一外胶层和第二外胶层，第一外胶层厚度为外耐磨层厚度的3/4，第二外胶层的厚度为外耐磨层厚度的1/4，第一外胶层与第二外胶层的颜色不相同。。

优选的，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层之间设置若干标识件，同一层的若干标识件沿内耐磨层轴向等间隔设置，不同层的标识件之间交错设置。

优选的，第二接头外壁设置若干第一三角凸环，第一三角凸环等间隔分布，第一三角凸环呈环状结构，第一三角凸环截面为三角形状，且第一三角凸环靠近第一凸缘一端高度大于远离第一凸缘一端高度。

优选的，压环靠近第二接头一侧内壁设置若干第二三角凸环，第二三角凸环与第一三角凸环一一对应，第二三角凸环呈环状结构，第二三角凸环截面为三角形状，且第二三角凸环靠近第一接头一端高度小于远离第一接头一端高度，第二三角凸环的斜面一侧与第一三角凸环的斜面一侧相适配。

优选的，两个第二接头之间设置连接管，连接管设置在第一接头内，连接管左右两端分别与左右两侧的第二接头固定连接，连接管与第二接头连通，连接管靠近第二接头一端直径等于第二接头靠近连接管一端直径，第一接头、连接管及第二接头采用一体成型设计。

优选的，还包括防脱落组件，防脱落组件设置有若干个，若干防脱落组件关于压环中心呈环形阵列分布，防脱落组件包括安装腔，安装腔通过安装孔与压环内部连通，安装孔内滑动设置压柱，压柱一端延伸至安装腔内并设置滑动板，滑动板上方设置气囊，气囊设置在安装腔内，压环远离第一接头一端内部设置活塞管，活塞管靠近安装腔一端通过连通管与气囊内部连通，活塞管内滑动设置活塞板，活塞板远离安装孔一端设置活塞杆，活塞杆远离活塞板一端贯穿压环延伸至压环外部，压环远离第一接头一侧壁设置固定板，固定板上设置摆动杆，摆动杆中间部位与固定板远离压环一端铰接连接，摆动杆侧壁与活塞杆远离活塞板一端抵接，摆动杆靠近活塞杆一端与第二弹簧一端连接，第二弹簧另一端与压环侧壁连接。

本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种压裂作业用耐磨软管总成，涉及软管技术领域，包括软管本体及接头本体，软管本体包括内耐磨层、增强层及外耐磨层，接头本体包括第一接头，第一接头左右两侧对称设置第二接头，第二接头一端延伸至第一接头内并设置第一凸缘，第二接头通过第一凸缘与第一接头内壁连接，第二接头靠近第一接头一端直径大于第二接头远离第一接头一端直径，内耐磨层内壁与第二接头外壁贴合，第一接头上设置安装组件，安装组件用于将软管本体安装至第二接头外侧。本发明中，采用软管本体作为输送管，能够减轻重量，便于搬运，且两个软管本体可以通过接头本体实现快速连接，并通过安装组件将软管本体安装至第二接头外侧，实现了软管本体的快速安装或拆卸。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种压裂作业用耐磨软管总成整体结构示意图；

图2为本发明图1中A处放大图；

图3为本发明图1中B处放大图；

图4为本发明中内耐磨层与第二接头分离局部示意图；

图5为本发明图4中C处放大图；

图6为本发明中防脱落组件示意图；

图7为本发明图6中D处放大图。

图中：1、软管本体；2、接头本体；3、内耐磨层；4、增强层；5、外耐磨层；6、第一接头；7、第二接头；8、第一凸缘；9、压环；10、第一固定块；11、环形凹槽；12、滑动杆；13、第一弹簧；14、第二凸缘；15、第二固定块；16、螺杆；17、旋钮；18、限位板；19、第一三角凸环；20、第二三角凸环；21、连接管；22、安装腔；23、压柱；24、滑动板；25、气囊；26、活塞管；27、连通管；28、活塞板；29、活塞杆；30、固定板；31、摆动杆；32、第二弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1：

本发明实施例提供了一种压裂作业用耐磨软管总成，如图1-图7所示，包括：软管本体1及接头本体2，软管本体1包括内耐磨层3、增强层4及外耐磨层5，内耐磨层3、增强层4及外耐磨层5从内向外依次设置，接头本体2包括第一接头6，第一接头6呈圆筒形，第一接头6左右两侧对称设置第二接头7，第二接头7呈圆台状，第二接头7一端延伸至第一接头6内并设置第一凸缘8，第二接头7通过第一凸缘8与第一接头6内壁连接，第一接头6与第二接头7连通，第二接头7靠近第一接头6一端直径大于第二接头7远离第一接头6一端直径，内耐磨层3内壁与第二接头7外壁贴合，第一接头6上设置安装组件，安装组件用于将软管本体1安装至第二接头7外侧。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中耐磨软管总成包括软管本体1及接头本体2，软管本体1由内向外包括内耐磨层3、增强层4及外耐磨层5，内耐磨层3与外耐磨层5均由耐磨橡胶制备而成，增强层4由若干耐磨钢丝绳相互交叉编织而成，提高了软管本体1内壁与外壁的耐磨性，延长了软管本体1的使用寿命，接头本体2包括圆筒形的第一接头6，第一接头6左右两端均连通设置第二接头7，第二接头7通过第一凸缘8与第一接头6内壁固定连接，第二接头7呈圆台状，第二接头7靠近第一接头6一端外径大于远离第一接头6一端外径，从而为软管本体1提供导向，便于软管本体1的安装，安装软管本体1时，将内耐磨层3一端套设在第二接头7外壁，由于软管本体1具有弹性，向第一接头6方向推动软管本体1，便能将内耐磨层3完全套设在第二接头7外壁，通过安装组件能够使得软管本体1一端向第一凸缘8方向靠近，使得内耐磨层3内壁与第二接头7外壁贴合更加紧密，提高了软管本体1与接头本体2连接的可靠性，本发明采用软管本体1作为输送管，能够减轻重量，便于搬运，且两个软管本体1可以通过接头本体2实现快速连接，代替了传统的焊接方式连接，便于软管本体1后期的拆卸与位置调整，有利于软管本体1的快速安装或拆卸。

实施例2

在上述实施例1的基础上，如图1-图5所示，安装组件设置有两组，两组安装组件与两个第二接头7相对应，安装组件包括压环9与第一固定块10，压环9呈圆环状，压环9套设在外耐磨层5外部，压环9靠近第一接头6一侧设置环形凹槽11，环形凹槽11内壁与第一接头6侧壁滑动连接，第一固定块10固定设置在第一接头6外壁，第一固定块10中心设置滑动孔，滑动孔内滑动设置滑动杆12，滑动杆12一端与压环9侧壁固定连接，滑动杆12上套设第一弹簧13，第一弹簧13一端与第一固定块10侧壁固定连接，第一弹簧13另一端与压环9侧壁固定连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：安装组件设置有两组，两组安装组件呈中心对称方式设置在第一接头6两侧，安装软管本体1时，先拉动压环9，将压环9向远离第一接头6方向拉动，滑动杆12在第一固定块10的滑动孔内滑动，第一弹簧13拉伸，然后将内耐磨层3一端穿过压环9中心，并套设在第二接头7一端，接着松开压环9，在第一弹簧13的作用下，压环9向靠近第一接头6方向运动，压环9内壁与外耐磨层5接触，并通过外耐磨层5带动软管本体1整体向第一凸缘8方向运动，内耐磨层3在第二接头7外壁滑动，直至压环9停止运动，此时，内耐磨层3与第二接头7的连接面增大，并在压环9内壁对外耐磨层5的挤压下，增大了连接面积，通过压环9内壁与外耐磨层5的摩擦以及内耐磨层3内壁与第二接头7外壁的摩擦，提高了软管本体1与接头本体2连接的稳定性及可靠性，接头本体2两侧的软管本体1均能够通过安装组件快速安装至接头本体2上，实现了两个软管本体1的快速连通，代替了传统焊接方式连接，拆装更加便利。

实施例3

在实施例2的基础上，如图4、图5所示，压环9靠近第一凸缘8一侧设置第二凸缘14，第二凸缘14位于压环9内壁靠近第二接头7一侧。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：压环9靠近第一凸缘8一侧设置第二凸缘14，拆除软管本体1时，向远离第一接头6方向拉动压环9，压环9向远离第一接头6方向运动，压环9内侧的第二凸缘14会与外耐磨层5靠近第一凸缘8一端抵接，在第二凸缘14的作用下，外耐磨层5随压环9向远离第一接头6方向运动，从而带动内耐磨层3在第二接头7外壁向远离第一接头6方向滑动，最终内耐磨层3与第二接头7分离，实现了软管本体1与接头本体2的快速拆卸。

实施例4

在实施例2或3的基础上，如图3、图4所示，第一固定块10远离压环9一侧设置第二固定块15，第二固定块15与第一接头6外壁固定连接，第二固定块15中心转动设置螺杆16，螺杆16与滑动杆12同心设置，滑动杆12靠近螺杆16一端设置螺纹孔，螺杆16外壁与螺纹孔内壁螺纹传动连接，螺杆16远离滑动杆12一端延伸至第二固定块15远离第一固定块10一侧并设置旋钮17；

滑动杆12外壁设置限位板18。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在第一弹簧13带动滑动杆12滑动时，螺杆16与滑动杆12内的螺纹孔抵接，此时转动旋钮17，旋钮17转动带动螺杆16在第二固定块15内转动，螺杆16转动带动滑动杆12向靠近第二固定块15方向滑动，滑动杆12带动压环9向靠近第一接头6方向滑动，压环9便能通过压环9内壁与外耐磨层5的接触带动软管本体1向靠近第一凸缘8方向运动，环形凹槽11内壁分别与第一接头6内外壁抵接，提高了压环9的密封性，软管本体1一端位于第一接头6与第二接头7形成的间隙内，并在压环9内壁的挤压下，内耐磨层3与第二接头7外壁的连接更加紧固，并且在螺杆16与螺纹孔的连接下，滑动杆12不会随意滑动，提高了压环9的稳定性；拆除软管本体1时，反向转动旋钮17，旋钮17带动螺杆16转动，螺杆16转动带动滑动杆12向远离第二固定块15方向滑动，并将压环9向远离第一接头6方向推出，通过螺杆16与螺纹孔的螺纹传动，相比手动推动压环9，拆卸更加省力，能使软管本体1快速离开第一接头6与第二接头7的间隙位置，减小了间隙处的挤压，便于后序的进一步拆卸，在滑动杆12外壁设置有限位板18，限位板18直径大于滑动孔直径，向远离第一接头6方向拉动压环9时，限位板18能够对滑动杆12的滑动提供限位，避免滑动杆12与滑动孔发生分离。

实施例5

在实施例2-4中任一项的基础上，内耐磨层3为四层结构，由内向外依次设置第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的颜色均不相同，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的厚度均为内耐磨层3厚度的1/4，增强层4由2-10层钢丝绳层缠绕构成，钢丝绳与软管轴向夹角为29°～90°进行缠绕，相邻的钢丝绳层的缠绕方向相反，外耐磨层5为两层结构，由内向外依次为第一外胶层和第二外胶层，第一外胶层厚度为外耐磨层5厚度的3/4，第二外胶层的厚度为外耐磨层5厚度的1/4，第一外胶层与第二外胶层的颜色不相同；

第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层之间设置若干标识件，同一层的若干标识件沿内耐磨层3轴向等间隔设置，不同层的标识件之间交错设置。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：由于内耐磨层3内壁长期与高速流体接触，高速流体会使内耐磨层3内壁发生磨损，而耐磨软管总成的使用寿命与内耐磨层3的磨损程度密切相关，内耐磨层3严重磨损会大幅降低软管本体的使用寿命，通过设置第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层，且第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的颜色均不相同，定期拆卸检查时，可以通过内耐磨层3的颜色直观判断内耐磨层3的磨损侵蚀情况，并根据磨损情况确认是否更换软管本体，从而对磨损严重的软管本体及时更换，避免软管本体在高压下出现爆裂的问题，避免了安全事故的发生，同样的，外耐磨层5包括第一外胶层与第二外胶层，第一外胶层与第二外胶层的颜色不相同，也可以通过颜色识别外耐磨层5的磨损侵蚀情况，当外耐磨层5磨损严重时及时更换软管本体，提高了安全性，增强层4由2-10层钢丝绳层缠绕构成，增强层4具有较强的径向支撑力和轴向抗拉伸性能，提高了软管本体的抗压能力，在第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层之间设置若干标识件，标识件可选用含有铅粉的高密度橡胶薄片或射频片，利用便携式的软X射线仪就可在软管本体外直接测量出某一高密度橡胶薄片是否存在，或者利用射频扫描仪检测某一射频片是否存在，从而在不拆除软管本体的情况下检测内耐磨层3的磨损程度，检测更加便捷，标识件交错设置方便区分处于不同层的标识件，减少误差的产生。

实施例6

在实施例2-5中任一项的基础上，如图2所示，第二接头7外壁设置若干第一三角凸环19，第一三角凸环19等间隔分布，第一三角凸环19呈环状结构，第一三角凸环19截面为三角形状，且第一三角凸环19靠近第一凸缘8一端高度大于远离第一凸缘8一端高度。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在第二接头7外壁设置若干第一三角凸环19，第一三角凸环19能够为内耐磨层3沿第二接头7的滑动提供导向，便于软管本体1与第二接头7的连接，第一三角凸环19截面为三角形状，能够增大内耐磨层3的形变，防止内耐磨层3从第二接头7上脱落。

实施例7

在实施例6的基础上，如图2所示，压环9靠近第二接头7一侧内壁设置若干第二三角凸环20，第二三角凸环20与第一三角凸环19一一对应，第二三角凸环20呈环状结构，第二三角凸环20截面为三角形状，且第二三角凸环20靠近第一接头6一端高度小于远离第一接头6一端高度，第二三角凸环20的斜面一侧与第一三角凸环19的斜面一侧相适配。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在压环9内侧壁设置若干与第一三角凸环19相对应的第二三角凸环20，第二三角凸环20的斜面侧与第一三角凸环19的斜面侧相互适配，安装完毕后，第一三角凸环19与第二三角凸环20的斜面相对，在第一三角凸环19与第二三角凸环20的共同挤压下，进一步提高了软管本体1与第二接头7连接的可靠性，当压环9向靠近第一接头6方向运动时，第二三角凸环20与外耐磨层5接触，并向内挤压外耐磨层5，提高了压环9内壁与外耐磨层5的摩擦，第一三角凸环19与第二三角凸环20相配合将软管本体1压紧在压环9与第二接头7之间，能够提高软管本体1与接头本体2连接的稳固性，防止软管本体1脱落。

实施例8

在实施例1-7中任一项的基础上，如图1所示，两个第二接头7之间设置连接管21，连接管21设置在第一接头6内，连接管21左右两端分别与左右两侧的第二接头7固定连接，连接管21与第二接头7连通，连接管21靠近第二接头7一端直径等于第二接头7靠近连接管21一端直径；

第一接头6、连接管21及第二接头7采用一体成型设计。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在两个第二接头7之间设置连接管21，连接管21一方面能够将两个第二接头7固定连接，提高了第二接头7在第一接头6内的稳固性，另一方面，若未安装连接管21，液体流经两个第二接头7之间时，液体流速过快会受到第一凸缘8位置阻挡，液体冲击第一凸缘8，会使得第一接头6与第二接头7在第一凸缘8位置磨损严重，此时通过在两个第二接头7之间设置连接管21，连接管21内径等于第二接头7靠近连接管21一端内径，使得液体从一侧的第二接头7流向另一侧的第二接头7时不会发生流道截面的变化，液体均匀从连接管21通过，连接管21内壁光滑，流体不会与连接管21内壁发生较大摩擦，从而提高了耐磨软管总成的耐磨性能。

实施例9

在实施例2-8中任一项的基础上，如图6、图7所示，还包括防脱落组件，防脱落组件设置有若干个，若干防脱落组件关于压环9中心呈环形阵列分布，防脱落组件包括安装腔22，安装腔22通过安装孔与压环9内部连通，安装孔内滑动设置压柱23，压柱23一端延伸至安装腔22内并设置滑动板24，滑动板24上方设置气囊25，气囊25设置在安装腔22内，压环9远离第一接头6一端内部设置活塞管26，活塞管26靠近安装腔22一端通过连通管27与气囊25内部连通，活塞管26内滑动设置活塞板28，活塞板28远离安装孔一端设置活塞杆29，活塞杆29远离活塞板28一端贯穿压环9延伸至压环9外部，活塞杆29与压环9贯穿位置滑动连接，压环9远离第一接头6一侧壁设置固定板30，固定板30上设置摆动杆31，摆动杆31中间部位与固定板30远离压环9一端铰接连接，摆动杆31侧壁与活塞杆29远离活塞板28一端抵接，摆动杆31靠近活塞杆29一端与第二弹簧32一端连接，第二弹簧32另一端与压环9侧壁连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中第二接头7的外露长度大于圆环长度，在安装软管本体1时，压环9逐步靠近第一接头6方向运动，此时，防脱落组件的压柱23逐渐与外耐磨层5接触，并在安装孔内向靠近气囊25方向滑动，压柱23带动滑动板24在安装腔22内滑动，滑动板24挤压气囊25，气囊25中预存有气体，在滑动板24的挤压下，气囊25中的部分气体通过连通管27进入活塞管26内，并推动活塞板28在活塞管26内向远离第一接头6方向滑动，活塞板28带动活塞杆29向远离第一接头6方向滑动，活塞杆29延伸至压环9外部一端与摆动杆31上端外壁抵接，活塞杆29推动摆动杆31摆动，第二弹簧32拉伸，摆动杆31下端开始挤压外耐磨层5，并通过增强层4传递至内耐磨层3，使得内耐磨层3与第二接头7外壁紧密贴合，拉动软管本体1时，在摆动杆31的挤压下，软管本体1不易与第二接头7分离，实现了软管本体1的安装；拆除时，只需控制压环9向远离第一接头6方向运动，此时在第二弹簧32的弹力作用下，摆动杆31下端向远离外耐磨层5方向摆动，活塞管26内的气体重新进入气囊25内部，压柱23向下滑动，然后摆动杆31下压位置的内耐磨层3与第二接头7外壁分离，失去摆动杆31与第二接头7的共同作用，软管本体1便能从第二接头7上取下，完成软管本体1的拆卸，通过防脱落组件的设置，必须先移动压环9才能拆除软管本体1，防止人员误操作而将软管本体1从第二接头7上取下，防脱落组件通过摆动杆31与第二接头7的共同作用，避免了软管本体1从第二接头7上脱落，从而提高了软管本体1与第二接头7连接的可靠性。

实施例10

在实施例1-9中任一项的基础上，软管本体1在输送液体时，由于液体内存在颗粒，颗粒流经内耐磨层3内壁时会对内耐磨层3造成磨损，为了延长软管本体1的使用寿命，提高软管本体1耐磨性，保证内耐磨层3的最大磨损率不超过预设磨损率，通过内耐磨层3的液体的实际流速应当小于目标流速，内耐磨层3内部的液体的目标流速通过以下公式计算：

其中，V₁为内耐磨层3内部的液体的目标流速，为内耐磨层3的预设磨损率，X为内耐磨层3的磨损率系数，C₁为通过内耐磨层3的液体浓度，d₁为通过内耐磨层3的液体中存在颗粒的中值粒径，B为通过内耐磨层3的液体中存在颗粒的平均圆形度。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：在软管本体1使用前，先对通过软管本体1的液体进行检测，从而获取通过内耐磨层3的液体浓度，并根据取得的液体样品，从液体样品中获取液体中存在的颗粒，并记录颗粒的中值粒径，接着统计该液体样品中颗粒的平均圆形度，设定内耐磨层3的预设磨损率及磨损率系数，预设磨损率根据用户需求自行设定，磨损率系数可取7，然后根据上述公式便可以准确计算出内耐磨层3内部的液体的目标流速，实际使用软管本体1过程中，可以控制通过内耐磨层3的液体的实际流速小于通过内耐磨层3内部的液体的目标流速，从而保证内耐磨层3的最大磨损率不超过预设磨损率，减小内耐磨层3的磨损，提高内耐磨层3的耐磨性能，延长软管本体1的使用寿命。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，包括：软管本体及接头本体，软管本体包括内耐磨层、增强层及外耐磨层，内耐磨层、增强层及外耐磨层从内向外依次设置，接头本体包括第一接头，第一接头呈圆筒形，第一接头左右两侧对称设置第二接头，第二接头呈圆台状，第二接头一端延伸至第一接头内并设置第一凸缘，第二接头通过第一凸缘与第一接头内壁连接，第一接头与第二接头连通，第二接头靠近第一接头一端直径大于第二接头远离第一接头一端直径，内耐磨层内壁与第二接头外壁贴合，第一接头上设置安装组件，安装组件用于将软管本体安装至第二接头外侧；

安装组件设置有两组，两组安装组件与两个第二接头相对应，安装组件包括压环与第一固定块，压环呈圆环状，压环套设在外耐磨层外部，压环靠近第一接头一侧设置环形凹槽，环形凹槽内壁与第一接头侧壁滑动连接，第一固定块固定设置在第一接头外壁，第一固定块中心设置滑动孔，滑动孔内滑动设置滑动杆，滑动杆一端与压环侧壁固定连接，滑动杆上套设第一弹簧，第一弹簧一端与第一固定块侧壁固定连接，第一弹簧另一端与压环侧壁固定连接；

还包括防脱落组件，防脱落组件设置有若干个，若干防脱落组件关于压环中心呈环形阵列分布，防脱落组件包括安装腔，安装腔通过安装孔与压环内部连通，安装孔内滑动设置压柱，压柱一端延伸至安装腔内并设置滑动板，滑动板上方设置气囊，气囊设置在安装腔内，压环远离第一接头一端内部设置活塞管，活塞管靠近安装腔一端通过连通管与气囊内部连通，活塞管内滑动设置活塞板，活塞板远离安装孔一端设置活塞杆，活塞杆远离活塞板一端贯穿压环延伸至压环外部，压环远离第一接头一侧壁设置固定板，固定板上设置摆动杆，摆动杆中间部位与固定板远离压环一端铰接连接，摆动杆侧壁与活塞杆远离活塞板一端抵接，摆动杆靠近活塞杆一端与第二弹簧一端连接，第二弹簧另一端与压环侧壁连接。

2.根据权利要求1所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，压环靠近第一凸缘一侧设置第二凸缘，第二凸缘位于压环内壁靠近第二接头一侧。

3.根据权利要求1所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，第一固定块远离压环一侧设置第二固定块，第二固定块与第一接头外壁固定连接，第二固定块中心转动设置螺杆，螺杆与滑动杆同心设置，滑动杆靠近螺杆一端设置螺纹孔，螺杆外壁与螺纹孔内壁螺纹传动连接，螺杆远离滑动杆一端延伸至第二固定块远离第一固定块一侧并设置旋钮，滑动杆外壁设置限位板。

4.根据权利要求1所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，内耐磨层为四层结构，由内向外依次设置第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的颜色均不相同，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层的厚度均为内耐磨层厚度的1/4，增强层由2-10层钢丝绳层缠绕构成，钢丝绳与软管轴向夹角为29°～90°进行缠绕，相邻的钢丝绳层的缠绕方向相反，外耐磨层为两层结构，由内向外依次为第一外胶层和第二外胶层，第一外胶层厚度为外耐磨层厚度的3/4，第二外胶层的厚度为外耐磨层厚度的1/4，第一外胶层与第二外胶层的颜色不相同。

5.根据权利要求4所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，第一内胶层、第二内胶层、第三内胶层及第四内胶层之间设置若干标识件，同一层的若干标识件沿内耐磨层轴向等间隔设置，不同层的标识件之间交错设置。

6.根据权利要求1所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，第二接头外壁设置若干第一三角凸环，第一三角凸环等间隔分布，第一三角凸环呈环状结构，第一三角凸环截面为三角形状，且第一三角凸环靠近第一凸缘一端高度大于远离第一凸缘一端高度。

7.根据权利要求6所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，压环靠近第二接头一侧内壁设置若干第二三角凸环，第二三角凸环与第一三角凸环一一对应，第二三角凸环呈环状结构，第二三角凸环截面为三角形状，且第二三角凸环靠近第一接头一端高度小于远离第一接头一端高度，第二三角凸环的斜面一侧与第一三角凸环的斜面一侧相适配。

8.根据权利要求1所述的一种压裂作业用耐磨软管总成，其特征在于，两个第二接头之间设置连接管，连接管设置在第一接头内，连接管左右两端分别与左右两侧的第二接头固定连接，连接管与第二接头连通，连接管靠近第二接头一端直径等于第二接头靠近连接管一端直径，第一接头、连接管及第二接头采用一体成型设计。