CN116214977A - 环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，包括S100、对环状聚烯烃原料进行干燥处理；S200、将干燥后的环状聚烯烃原料放入成型设备中，环状聚烯烃原料在所述成型设备中经过注塑、拉伸和吹塑等工艺后得到医用瓶；S300、对成型后的所述医用瓶进行检验；S400、将检验合格的所述医用瓶密封包装，形成独立的包装单元；S500、将多个所述包装单元装入包装箱内；S600、对所述包装箱和所述包装单元整体辐照灭菌。本发明提供的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，旨在解决现有技术中环状聚烯烃医用包材在成型后需要清洗消毒，导致水资源浪费，而且高温蒸汽消毒不够彻底，还容易造成医用包材发生变形或开裂的问题。

Description

环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法

技术领域

本发明属于医用包材生产技术领域，更具体地说，是涉及一种环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法。

背景技术

现有的医用包材大多采用玻璃材质制备，在使用过程中医用包材直接与药物接触，而玻璃包材容易影响药物性质，例如与高PH值药品发生药物反应或析出金属离子污染药物等，而且玻璃包材在运输途中容易发生破损。因此，性质稳定可满足灌装各类高端药物的包材必然成为高端药用包材升级的重点发展方向。

环状聚烯烃包括环烯烃聚合物(COP)、环烯烃共聚物(COC)，是非晶性高分子聚合物，其分子中大体积脂肪族环状结构及环内碳碳双键等独特的分子结构，使其材料具有化学稳定性优良、低蛋白吸附、材料机械强度好、对高PH值和低PH值药物均呈惰性反应、水汽透过率低、无任何金属离子析出、耐超低温等优点。在材料使用功能上可完全满足各类高端药物包材的使用要求。

现有环状聚烯烃医用包材通常在成型后需要经过注射用水清洗，并进行高温蒸汽灭菌，以保证医用包材的卫生条件合格。但清洗工序导致水资源的浪费，而且清洗时需要经过处理的洁净水，增加了生产成本。另外，高压蒸汽灭菌蒸汽只能达到医用包材的表面，不能穿透到内部，且存在导致产品发生变形、开裂的风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，旨在解决现有技术中环状聚烯烃医用包材在成型后需要清洗消毒，导致水资源浪费，而且高温蒸汽消毒不够彻底，还容易造成医用包材发生变形或开裂的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，包括：

S100、对环状聚烯烃原料进行干燥处理；

S200、将干燥后的环状聚烯烃原料放入成型设备中，环状聚烯烃原料在所述成型设备中经过注塑、拉伸和吹塑工艺后得到医用瓶；

S300、对成型后的所述医用瓶进行检验；

S400、将检验合格的所述医用瓶密封包装，形成独立的包装单元；

S500、将多个所述包装单元装入包装箱内；

S600、对所述包装箱和所述包装单元整体辐照灭菌。

在一种可能的实现方式中，所述S300中采用灯检的方式对所述医用瓶进行检验。

在一种可能的实现方式中，所述S400具体包括：

S410、将一个或多个所述医用瓶放入托盘中；

S420、将所述托盘和所述托盘内的医用瓶整体装入复合膜袋中，并将所述复合膜袋抽真空封装；

S430、将真空封装后的所述复合膜袋放入Tyvek袋中密封封装；

S440、将密封封装后的所述Tyvek袋放入PE袋中并封装，形成所述包装单元。

在一种可能的实现方式中，所述S500具体包括：

S510、检查所述包装单元；

S520、将检查后合格的所述包装单元放入所述包装箱内。

在一种可能的实现方式中，所述S600中采用辐照灭菌的方式对所述包装单元进行灭菌处理，采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量可以为10-30kGy。

在一种可能的实现方式中，所述S200中采用真空输送设备将干燥后的环状聚烯烃原料输送至所述成型设备中。

在一种可能的实现方式中，所述S200具体包括：

S210、干燥后的环状聚烯烃原料被输送至所述成型设备的加热筒内，所述加热筒将环状聚烯烃原料加热为熔融状态；

S220、将熔融状态的环状聚烯烃原料送入模具的内，经过注塑成型后得到瓶坯；

S230、将所述瓶坯输送至加热工位进行加热；

S240、将加热后的所述瓶坯输送至拉伸吹塑工位，将所述瓶坯沿轴向进行拉伸，然后通过模芯向所述瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，得到所述医用瓶。

在一种可能的实现方式中，所述S210中的加热温度为210-320℃。

在一种可能的实现方式中，所述S220中向所述模具内注入环状聚烯烃原料的压力为2-15MPa，温度为220-280℃。

在一种可能的实现方式中，所述S230中的加热温度为160-360℃。

本发明提供的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法经过注拉吹一体成型后得到医用瓶，并对医用瓶的进行检验，确保医用瓶内不存在异物或外观缺陷。检验合格后的医用瓶被密封包装形成独立的包装单元，避免医用瓶在输送过程中被污染，然后将多个包装单元放入包装箱内，方便运输和储存。在最后对包装箱和包装单元整体灭菌，达到彻底杀菌的目的，避免在包装或输送过程中医用瓶被污染，确保产品的洁净度符合要求。本发明在生产完成医用瓶后对其进行包装，确保了医用瓶的洁净度，避免中转后被污染，因此无需再使用清水进行清洁，节约了水资源。在完成整体包装后，对包装箱和包装单元整体辐照灭菌，透过包装箱对其内部的医用瓶达到杀菌的效果，无需拆开包装即可实现彻底消毒，而且辐照灭菌不易导致医用瓶产生形变或开裂，确保了医用瓶外观的完整性。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的权利要求书、说明书中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。除非另有说明，其余方位词，例如“垂直”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系，且仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。本发明的权利要求书、说明书中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。本发明的权利要求书、说明书中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

现对本发明提供的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法进行说明。环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，包括：

S100、对环状聚烯烃原料进行干燥处理；

S200、将干燥后的环状聚烯烃原料放入成型设备中，环状聚烯烃原料在成型设备中经过注塑、拉伸和吹塑等工艺后得到医用瓶；

S300、对成型后的医用瓶进行检验；

S400、将检验合格的医用瓶密封包装，形成独立的包装单元；

S500、将多个包装单元装入包装箱内；

S600、对包装箱和包装单元整体辐照灭菌。

本发明提供的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，与现有技术相比，发明环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法经过注拉吹一体成型后得到医用瓶，并对医用瓶的进行检验，确保医用瓶的瓶体不存在外观缺陷。检验合格后的医用瓶被密封包装形成独立的包装单元，避免医用瓶在输送过程中被污染，然后将多个包装单元放入包装箱内，方便运输和储存。在最后对包装箱和包装单元整体灭菌，达到彻底杀菌的目的，避免在包装或输送过程中医用瓶被污染，确保产品的洁净度符合要求。本发明在生产完成医用瓶后对其进行包装，确保了医用瓶的洁净度，避免中转后被污染，因此无需再使用清水进行清洁，节约了水资源。在完成整体包装后，对包装箱和包装单元整体辐照灭菌，透过包装箱对其内部的医用瓶达到杀菌的效果，无需拆开包装即可实现彻底消毒，而且辐照灭菌不易导致医用瓶产生形变或开裂，确保了医用瓶外观的完整性。

需要说明的是，成型设备采用注拉吹一体成型的方式生产医用瓶，所谓“注拉吹”是将熔融态的物料注入注塑模具中，通过急剧冷却而成型出透明的瓶坯(瓶坯又称：瓶胚)，然后将瓶坯放置在吹塑模具中，通过吹塑模具瓶坯进行加热，将瓶坯达到吹瓶成型温度，将压缩空气充入瓶坯内腔，使瓶坯延伸一定的比例，冷却后，获得所需的中空制品。

可选的，烘干温度为90-180℃，烘干时间为3-6小时，优选烘干4小时。

在一些实施例中，S300中采用灯检的方式对医用瓶进行检验。

本实施例中灯检主要是检验医用瓶的瓶体是否存在异物，以及是否有鼓泡、缺料等外观缺陷。灯检的方式可以增加检测环境的亮度，方便发现医用瓶的缺陷。

可选的，采用LED照明灯进行灯检。

具体地，进行灯检的区域为A级洁净区域，避免灯检过程中医用瓶被污染。

在一些实施例中，S400具体包括：

S410、将一个或多个医用瓶放入托盘中；

S420、将托盘和托盘内的医用瓶整体装入复合膜袋中，并将复合膜袋抽真空封装；

S430、将真空封装后的复合膜袋放入Tyvek袋中密封封装；

S440、将密封封装后的Tyvek袋放入PE袋中并封装，形成包装单元。

托盘可以对医用瓶固定，避免医用瓶发生倾倒等现象，方便后续保证医用瓶，同时使得包装单元整体放入包装箱内，节约包装箱内的空间。通过复合膜袋、Tyvek袋和PE袋三重包装，确保了医用瓶处于密封洁净的环境，减少转运途中包装破裂导致医用瓶被污染的几率，也避免了雨水等冲刷或腐蚀导致医用瓶被污染。

可选的，托盘内设有与医用瓶相适配的容纳槽，医用瓶放置于容纳槽内。

需要说明的是，复合膜是指由各种塑料与纸、金属或其他材料通过层合挤出贴面、共挤塑等工艺技术将基材结合在一起而形成的多层结构的膜。复合膜一般由基材、层合胶剂、阻隔材料、热封材料、印刷与保护层涂料等组成。

Tyvek^TM(特卫强^TM)是杜邦公司在无纺布产品上使用的商标，该产品使用的纺粘型烯烃(Spunbonded Olefin)用高密度聚乙烯纤维制成，它拥有均衡的物理特性，厚度薄、重量轻、不易变形、柔软平滑、坚韧、抗撕裂、不透明、防潮湿、抗水渍、表面摩擦力小、弹性大，结合了纸、布及薄膜所具之的特点。

PE保护膜，是结构最简单的高分子有机化合物，以特殊聚乙烯(PE)塑料薄膜为基材，根据密度的不同分为高密度聚乙烯保护膜、中密度聚乙烯和低密度聚乙烯。PE保护膜最大的优点是被保护的产品在生产加工，运输，贮存和使用过程中不受污染，腐蚀，划伤，保护原有的光洁亮泽的表面，从而提高产品的质量及市场竞争力。

在一些实施例中，S500具体包括：

S510、检查包装单元；

S520、将检查后合格的包装单元放入包装箱内。

在将包装单元放入包装箱之前，先检查包装单元是否有破损，确保包装单元的完整性，以及医用瓶不被污染，避免不合格产品被封装入箱。

在一些实施例中，S600中采用辐照灭菌的方式对包装单元进行灭菌处理，采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量可以为10-30kGy。

放射物质钴60可放射出γ射线，γ射线属于电离辐射，具备强力的穿透能力，可彻底消灭微生物。

可选的，辐射剂量为15-20kGy。

在一些实施例中，S200中采用真空输送设备将干燥后的环状聚烯烃原料输送至成型设备中。

真空输送设备是借助真空吸力输送粉状或颗粒状物料的无尘密闭管道输送设备，利用真空与环境空间的气压差，形成管道内气体流动，带动粉状物料运动，从而完成粉体的输送。真空输送是管道密闭输送，这种输送方式可以杜绝粉尘环境污染，改善工作环境，同时减少环境及人员对物料的污染，提高洁净度。由于真空输送申报是管道输送，占用空间小，能够完成狭小空间的粉料输送，使工作间空间美观大方，不受长短距离限制。同时，真空输送设备还能够降低人工劳动强度，提高工作效率。对于干燥后的环状聚烯烃原料，采用真空输送设备输送还可以避免在输送过程中吸收空气中的水蒸汽，保证环状聚烯烃原料的干燥性。

在一些实施例中，S200具体包括：

S210、干燥后的环状聚烯烃原料被输送至成型设备的加热筒内，加热筒将环状聚烯烃原料加热为熔融状态；

S220、将熔融状态的环状聚烯烃原料送入模具的内，经过注塑成型后得到瓶坯；

S230、将瓶坯输送至加热工位进行加热；

S240、将加热后的瓶坯输送至拉伸吹塑工位，将瓶坯沿轴向进行拉伸，然后通过模芯向瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，得到医用瓶。

整个生产工艺过程可以在C级洁净车间中进行，车间温度可以为10-30℃，车间湿度可以为20-60％。整个注拉吹成型工艺为连续生产过程，无半成品产生，直接生产出医用瓶。采用上述方法不仅提高了生产效率，而且避免半成品转运过程中导致产品磨损或污染等问题。

在一些实施例中，S210中的加热温度为210-320℃。

环状聚烯烃具有多个品级，不同品级的环状聚烯烃的热变形温度不同，但常见的品级中，耐热性最高的环状聚烯烃的热变形温度为170℃。因本发明中的环状聚烯烃用于制备医用瓶，因此需要耐热性好的环状聚烯烃作为原料，避免医用瓶在高温环境中发生形变。因此，采用加热温度210-320℃可以保证环状聚烯烃原料充分达到熔融状态(常规生产中有一定的热损失)，而且不至于造成热量浪费，是最佳的加热温度。

在一些实施例中，S220中向模具内注入环状聚烯烃原料的压力为2-15MPa，温度为220-280℃。

环状聚烯烃在注射过程中具有一定的热量损失，而且在热变形临界值时环状聚烯烃处于固液混合状态，需要温度高于临界值才可以保证环状聚烯烃原料保持熔融状态，因此220-280℃为最佳注射温度。而2-15Mpa的注射压力在保证环状聚烯烃原料进入模腔内的同时不至于对模腔产生过大的压力，保证了模腔的使用寿命。

在一些实施例中，S230中的加热温度为160-360℃。

拉伸和吹塑均需要对瓶坯进行变形，需要瓶坯在保证原有形状的基础上具有良好的延展性，避免在拉伸和吹塑过程中发生断裂或变形不均的情况，因此先对瓶坯进行调温，使其保证良好的延展状态后再进行拉伸和吹塑工艺。

需要说明的是，690R是指环状聚烯烃原料的品级牌号。

实施例一

本实施例以2ml的药用免洗免灭环烯烃聚合体瓶进行说明：

取环状聚烯烃原料690R检验合格后放入除湿干燥设备中，烘干温度设置为100℃，烘干时间为4小时进行干燥处理，得到干燥的环状聚烯烃原料后通过真空输送设备送入成型设备的料斗中。

环状聚烯烃原料进入料斗后，由于重力作用投入到温度设置为235-275℃的射台加热筒内。环状聚烯烃原料经过射台加热筒加热及螺杆旋转剪切摩擦加热后成为熔融态，由螺杆将熔融态原料经过注嘴及热流道注射入模腔内，形成瓶坯。其中，注射速度设置为10-15％，注射压力设置为11-13MPa，注嘴温度设置为243-247℃，热流道温度设置为245-260℃，注塑时间设置为3.8s，背压设置为3MPa，注芯模模温设置为120℃，注模模温设置为110℃，吹模模温设置为90℃；将瓶坯转至加热工位进行调温，通过设置加热罐温度为340-350℃将瓶坯调至符合拉伸吹塑的温度。将调温后的瓶坯转入拉伸吹塑工位，利用机械方式将瓶坯轴向进行拉伸，并通过模芯向瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，从而利用吹塑模具冷却定型。吹塑时间设置为3s。将冷却定型后的瓶子转移至顶出工位，将成品瓶子顶出，得到药用环烯烃聚合体瓶成品。注拉吹工艺过程在C级洁净车间中进行，车间温度为18-22℃，车间湿度为37-43％。

药用环烯烃聚合体瓶成品，通过传送带运输至灯检工位，利用LED灯源，功率为40W，进行在线灯检。对产品外观进行全检，查看瓶身是否存在异物、缺料等缺陷。将检测合格的药用环烯烃聚合体瓶成品装入配套托盘中。将在配套托盘中装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，一同装入复合膜袋中，并抽真空密封包装。将抽真空密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，先装入Tyvek洁净袋中，密封后再装入PE袋中。此过程中工作区域为A级洁净区域，且托盘、复合膜袋、Tyvek洁净袋及PE袋提前脱包后再进入洁净区域。密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品从A级洁净区域转出到C级洁净区域，同时，巡检人员每2个小时进行产品尺寸、外观的检测，在C级洁净区域检验合格后转出进行外包装装箱，成品入库。

将包装完成的成品进行辐照灭菌。采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量为15-20kGy。

实施例二

本实施例以5ml的药用免洗免灭环烯烃聚合体瓶进行说明：

取环状聚烯烃原料690R检验合格后放入除湿干燥设备中，烘干温度设置为110℃，烘干时间为4.5小时进行干燥处理，得到干燥的环状聚烯烃原料后通过真空输送设备，经过连接的输料管，送入成型设备的料斗中。

环状聚烯烃原料进入料斗后，由于重力作用投入到温度设置为270-285℃的射台加热筒内。环状聚烯烃原料经过射台加热筒加热及螺杆旋转剪切摩擦加热后成为熔融态，由螺杆将熔融态原料经过注嘴及热流道注射入模腔内，形成瓶坯。其中，注射速度设置为6-25％，注射压力设置为12-13MPa，注嘴温度设置为227-235℃，热流道温度设置为250-260℃，注塑时间设置为8s，背压设置为1MPa，注芯模模温设置为110℃，注模模温设置为100℃，吹模模温设置为100℃；将瓶坯转至加热工位进行调温，通过设置加热罐温度为325-360℃将瓶坯调至符合拉伸吹塑的温度。将调温后的瓶坯转入拉伸吹塑工位，利用机械方式将瓶坯轴向进行拉伸，并通过模芯向瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，从而利用吹塑模具冷却定型。吹塑时间设置为7s。将冷却定型后的瓶子转移至顶出工位，将成品瓶子顶出，得到药用环烯烃聚合体瓶成品。注拉吹工艺过程在C级洁净车间中进行，车间温度为19-23℃，车间湿度为38-45％。

药用环烯烃聚合体瓶成品，通过传送带运输至灯检工位，利用LED灯源，功率为45W，进行在线灯检。对产品外观进行全检，查看瓶身是否存在异物、缺料等缺陷。将检测合格的药用环烯烃聚合体瓶成品装入配套托盘中。将在配套托盘中装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，一同装入复合膜袋中，并抽真空密封包装。将抽真空密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，先装入Tyvek洁净袋中，密封后再装入PE袋中。此过程中工作区域为A级洁净区域，且托盘、复合膜袋、Tyvek洁净袋及PE袋提前脱包后再进入洁净区域。密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品从A级洁净区域转出到C级洁净区域，同时，巡检人员每2.5个小时进行产品尺寸、外观的检测，在C级洁净区域检验合格后转出进行外包装装箱，成品入库。

将包装完成的成品进行辐照灭菌。采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量为16-21kGy。

实施例三

本实施例以100ml的药用免洗免灭环烯烃聚合体瓶进行说明：

取环状聚烯烃原料690R检验合格后放入除湿干燥设备中，烘干温度设置为95℃，烘干时间为5小时进行干燥处理，得到干燥的环状聚烯烃原料后通过抽真空输送设备送入注拉吹设备料斗中。

环状聚烯烃原料进入料斗后，由于重力作用投入到温度设置为250-275℃的射台加热筒内。环状聚烯烃原料经过射台加热筒加热及螺杆旋转剪切摩擦加热后成为熔融态，由螺杆将熔融态原料经过注嘴及热流道注射入模腔内，形成瓶坯。其中，注射速度设置为10-15％，注射压力设置为13.5-14MPa，注嘴温度设置为237-243℃，热流道温度设置为245-260℃，注塑时间设置为14.5s，背压设置为3MPa，注芯模模温设置为95℃，注模模温设置为112℃，吹模模温设置为112℃；将瓶坯转至加热工位进行调温，通过设置加热罐温度为160-345℃将瓶坯调至符合拉伸吹塑的温度。将调温后的瓶坯转入拉伸吹塑工位，利用机械方式将瓶坯轴向进行拉伸，并通过模芯向瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，从而利用吹塑模具冷却定型。吹塑时间设置为8s。将冷却定型后的瓶子转移至顶出工位，将成品瓶子顶出，得到药用环烯烃聚合体瓶成品。注拉吹工艺过程在C级洁净车间中进行，车间温度为12-16℃，车间湿度为25-31％。

药用环烯烃聚合体瓶成品，通过传送带运输至灯检工位，利用LED灯源，功率为50W，进行在线灯检。对产品外观进行全检，查看瓶身是否存在异物、缺料等缺陷。将检测合格的药用环烯烃聚合体瓶成品装入配套托盘中。将在配套托盘中装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，一同装入复合膜袋中，并抽真空密封包装。将抽真空密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品，先装入Tyvek洁净袋中，密封后再装入PE袋中。此过程中工作区域为A级洁净区域，且托盘、复合膜袋、Tyvek洁净袋及PE袋提前脱包后再进入洁净区域。密封包装好的药用环烯烃聚合体瓶成品从A级洁净区域转出到C级洁净区域，同时，巡检人员每3个小时进行产品尺寸、外观的检测，在C级洁净区域检验合格后转出进行外包装装箱，成品入库。

将包装完成的成品进行辐照灭菌。采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量为17-22kGy。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，包括：

S100、对环状聚烯烃原料进行干燥处理；

S200、将干燥后的环状聚烯烃原料放入成型设备中，环状聚烯烃原料在所述成型设备中经过注塑、拉伸和吹塑工艺后得到医用瓶；

S300、对成型后的所述医用瓶进行检验；

S400、将检验合格的所述医用瓶密封包装，形成独立的包装单元；

S500、将多个所述包装单元装入包装箱内；

S600、对所述包装箱和所述包装单元整体辐照灭菌。

2.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S300中采用灯检的方式对所述医用瓶进行检验。

3.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S400具体包括：

S410、将一个或多个所述医用瓶放入托盘中；

S420、将所述托盘和所述托盘内的医用瓶整体装入复合膜袋中，并将所述复合膜袋抽真空封装；

S430、将真空封装后的所述复合膜袋放入Tyvek袋中密封封装；

S440、将密封封装后的所述Tyvek袋放入PE袋中并封装，形成所述包装单元。

4.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S500具体包括：

S510、检查所述包装单元；

S520、将检查后合格的所述包装单元放入所述包装箱内。

5.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S600中采用辐照灭菌的方式对所述包装单元进行灭菌处理，采用放射物质钴60做为放射源，辐射剂量可以为10-30kGy。

6.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S200中采用真空输送设备将干燥后的环状聚烯烃原料输送至所述成型设备中。

7.如权利要求1所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S200具体包括：

S210、干燥后的环状聚烯烃原料被输送至所述成型设备的加热筒内，所述加热筒将环状聚烯烃原料加热为熔融状态；

S220、将熔融状态的环状聚烯烃原料送入模具的内，经过注塑成型后得到瓶坯；

S230、将所述瓶坯输送至加热工位进行加热；

S240、将加热后的所述瓶坯输送至拉伸吹塑工位，将所述瓶坯沿轴向进行拉伸，然后通过模芯向所述瓶坯内通入压缩空气进行径向吹胀，得到所述医用瓶。

8.如权利要求7所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S210中的加热温度为210-320℃。

9.如权利要求7所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S220中向所述模具内注入环状聚烯烃原料的压力为2-15MPa，温度为220-280℃。

10.如权利要求7所述的环烯烃聚合体药用塑料瓶的生产方法，其特征在于，所述S230中的加热温度为160-360℃。