CN116190933A - 一种电池盖板组件、圆柱电池及装配工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种电池盖板组件、圆柱电池及装配工艺，其包括盖板、正极柱及负极柱，所述正极柱及负极柱间隔固定设置在盖板上，且均与所述盖板电性隔离；还包括配置为柔性结构的正极集流盘和负极集流盘；正极集流盘的一端与正极柱固定连接，另一端与卷芯上的正极耳焊接；负极集流盘的一端与负极柱固定连接，另一端与卷芯上的负极耳焊接；通过将正极集流盘和负极集流盘均设置为柔性结构，集流盘与极耳焊接后可以进行柔性弯折，弯折流程简单，弯折后卷芯与盖板能够同轴度高，电池入壳准确度可以保证，避免传统集流盘弯折工序造成不良品出现，大大提高了圆柱电池生产效率和产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件、圆柱电池及装配工艺。
背景技术
目前圆柱电池一般采用两端分别出正负极耳的方式，这样的结构使得卷芯两端的正负极极耳在揉平后，占用卷芯的一部分厚度，降低卷芯在电池壳体轴向方向的空间利用率，从而降低圆柱电池的能量密度。
为了提高电池能量密度，市面上出现一些圆柱电池一端分别出正负极耳的方式，如公开号为CN112542641B的中国专利公开了一种圆柱电池及其制造方法，它是将正负极耳设置在卷芯的一端面上，壳体设置为一端开口，并通过盖板组件将卷芯密封在壳体内，由此来提高卷芯在壳体内轴向方向的空间利用率，进而提高圆柱电池能量密度。
上述公开的圆柱电池在制造时，是通过激光切割和后续对极耳的焊接揉平工艺的配合，使正负极片卷绕形成的卷芯一端形成正极耳区域、负极耳区域。另外，上述圆柱电池在装配时，是通过设置正极集流盘及负极集流盘，正极集流盘的一端与盖板上的正极柱连接，另一端与正极耳区域焊接，负极集流盘的一端与盖板上的负极柱连接，另一端与负极耳区域焊接，集流盘与卷芯焊接完成后需要对集流盘进行两次弯折使卷芯与盖板保持同轴心后入壳，最后将盖板与壳体进行激光周边焊接完成电池的装配过程。
然而，正、负极集流盘在进行弯折时，两次弯折点必须精确才能保证电池入壳的准确度，从电池制造角度来讲，弯折需要控制的点较多，其中某一点出现偏差就会导致盖板与壳体无法同轴心，带来后续电池入壳困难，从而导致弯折工序不良品率增加。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种电池盖板组件、圆柱电池及装配工艺，来解决在卷芯一端出正负极耳的圆柱电池中，正、负极集流盘弯折工艺存在尺寸偏差，导致盖板与壳体无法同轴心，电池入壳准确度无法保证，弯折工序不良品率较高的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一方面，本发明提供了一种电池盖板组件，其包括盖板、正极柱及负极柱，所述正极柱及负极柱间隔固定设置在盖板上，且均与所述盖板电性隔离；
还包括配置为柔性结构的正极集流盘和负极集流盘；
所述正极集流盘的一端与正极柱固定连接，另一端与卷芯上的正极耳焊接；
所述负极集流盘的一端与负极柱固定连接，另一端与卷芯上的负极耳焊接；
在所述盖板朝所述卷芯端部靠近时，所述正极集流盘和负极集流盘折弯压缩以使所述盖板覆盖到所述卷芯端部并保持同轴心设置。
在上述技术方案的基础上，优选的，所述正极集流盘及负极集流盘均由多层金属箔材堆叠形成。
在上述技术方案的基础上，优选的，所述电池盖板组件还包括第一上绝缘件、第二上绝缘件、下绝缘件、正极铆接件及负极铆接件，所述正极柱、第一上绝缘件、盖板、下绝缘件及正极集流盘通过正极铆接件依次固定连接；所述负极柱、第二上绝缘件、盖板、第二下绝缘件及负极集流盘通过负极铆接件依次固定连接。
进一步，优选的，下绝缘件底面设置有与卷芯端面相接触的环形凸缘。
优选的，所述正极集流盘和正极柱及卷芯上的正极耳材质相同，所述负极集流盘和负极柱及卷芯上的负极耳材质相同。
另一方面，本发明还提供了一种圆柱电池，包括壳体、卷芯及如所述电池盖板组件，所述卷芯由正极片、隔膜及负极片卷绕形成，所述卷芯设置于所述壳体内，所述正极片的若干个正极耳与负极片的若干个负极耳均位于所述卷芯的同一端面，若干正极耳和若干负极耳相对于卷芯中心对称分布，若干正极耳沿卷芯径向方向堆叠形成正极耳簇，若干负极耳沿卷芯径向方向堆叠形成负极耳簇，所述正极集流盘远离正极柱的一端与正极耳簇焊接，所述负极集流盘远离负极柱的一端与负极耳簇焊接，所述盖板与所述壳体开口端固定连接。
在上述技术方案的基础上，优选的，若干所述正极耳的高度由所述正极耳簇中心向两侧逐渐增大，若干所述负极耳的高度由所述负极耳簇中心向两侧逐渐增大。
进一步，优选的，所述正极集流盘的一端表面开设有与正极铆接件相连接的第一连接孔，所述正极集流盘的另一端表面与所述正极耳簇侧面焊接；所述负极集流盘的一端表面开设有与负极铆接件相连接的第二连接孔，所述负极集流盘的另一端表面与所述负极耳簇侧面焊接。
优选的，所述盖板中心设置有注液孔，所述正极柱和负极柱相对于所述注液孔对称设置，所述下绝缘件中心处开设有与注液孔同轴心的通孔。
本发明还提供了一种圆柱电池的装配工艺，包括如下步骤：
S1、裁切出不同间距及尺寸的多极耳的正负极片；
S2、将正负极片、隔膜进行卷绕形成卷芯，并使正负极耳在卷芯的同一端，保持正负极耳相对于卷芯中心对称分布；
S3、将若干正极耳沿卷芯径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成正极耳簇，若干负极耳沿卷芯径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成负极耳簇；
S4、将正极集流盘的一端表面与正极耳簇侧面通过超声波焊接，另一端通过正极铆接件与正极柱连接，负极集流盘的一端表面与负极耳簇侧面通过超声波焊接，另一端通过负极铆接件与负极柱连接；
S5、将卷芯放入壳体中，通过盖板壳体开口端进行封闭固定，完成圆柱电池的组装。
本发明相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明公开的电池盖板组件，通过将正极集流盘和负极集流盘均设置为柔性结构，集流盘与极耳焊接后可以进行柔性弯折，弯折流程简单，弯折后卷芯与盖板能够同轴度高，电池入壳准确度可以保证，避免传统集流盘弯折工序造成不良品出现，大大提高了圆柱电池生产效率和产品质量；
(2)通过使正极集流盘及负极集流盘均由多层金属箔材堆叠形成，一方面可以提高圆柱电池的过流能力，另一方面，多层金属箔材堆叠在提高正、负集流盘的结构强度的同时，不影响其柔性弯折，方便正、负集流盘和正负极耳焊接后进行柔性弯折；
(3)通过将若干正极耳沿卷芯径向方向堆叠形成正极耳簇，若干负极耳沿卷芯径向方向堆叠形成负极耳簇，由于正负集流盘具有柔性，同时匹配的卷芯多极耳结构也具有柔性，集流盘与极耳簇焊接后彼此之间可以进行柔性弯折，弯折流程简单，从而能够保证弯折后卷芯与盖板同轴心，方便电池入壳；
(4)由于集流盘和卷芯极耳同为多层箔材结构，可以根据设计需要确定箔材的尺寸、厚度及层数，完全能够满足大圆柱电池卷芯及盖板的过流需求，适用于大容量、大倍率圆柱电池的设计使用，同时卷芯极耳同侧，单盖板结构，提高了卷芯在高度方向上的空间利用率，有利于提高电池能量密度；
(5)若干正极耳沿卷芯径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成正极耳簇，来与柔性结构的正极集流盘焊接，若干负极耳沿卷芯径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成负极耳簇，来与负极集流盘焊接，取消了全极耳卷芯揉平工艺步骤，简化了电池制造流程；
(6)卷芯端面的极耳未经过揉平，为非致密开放式结构，注液时电解液更容易浸润电池内部极片，能够大大降低电池的注液时间，提高生产效率；
(7)通过下塑件底面的环形凸缘与卷芯端面接触支撑，来固定卷芯，弯折后的极耳与集流盘在下塑件及卷芯之间不受挤压力，无应力集中导致集流盘断裂的风险，提高了电池的安全性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明公开的电池盖板组件的立体结构示意图；
图2为本发明公开的电池盖板组件与卷芯的装配结构示意图；
图3为本发明公开的电池盖板组件的爆炸图；
图4为本发明公开的电池盖板组件的平面结构示意图；
图5为本发明公开的圆柱电池的爆炸结构示意图；
图6为本发明公开的卷芯的结构示意图；
图7为本发明公开的圆柱电池的平面结构示意图；
附图标记：
1、电池盖板组件；11、盖板；12、正极柱；13、负极柱；14、正极集流盘；15、负极集流盘；16、第一上绝缘件；17、第二上绝缘件；18、下绝缘件；19、正极铆接件；20、负极铆接件；S、密封圈；180、环形凸缘；2、壳体；3、卷芯；31a、正极耳；32a、负极耳；31、正极耳簇；32、负极耳簇；141、第一连接孔；142、第二连接孔；110、注液孔；181、通孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，结合图2-4，本发明实施例公开了一种电池盖板组件1，包括盖板11、正极柱12及负极柱13，正极柱12及负极柱13间隔固定设置在盖板11上，且均与盖板11电性隔离。电池盖板组件1还包括正极集流盘14和负极集流盘15，正极集流盘14的一端与正极柱12固定连接，另一端与卷芯3上的正极耳31a焊接；负极集流盘15的一端与负极柱13固定连接，另一端与卷芯3上的负极耳32a焊接，由此设置，通过卷芯3的同一端分别出正极耳31a和负极耳32a，一方面实现圆柱电池同一端出双极柱，另一方面，提高卷芯3在壳体2内轴向方向的空间利用率，进而提高圆柱电池能量密度。
作为现有技术而言，卷芯3同侧的正负极耳在与正负集流盘连接后，卷芯3入壳时，需要对正负集流盘进行两次弯折使卷芯3与盖板11保持同轴心后入壳，最后将盖板11与壳体2进行激光周边焊接完成电池的装配过程。然而，正负集流盘在进行弯折时，两次弯折点必须精确才能保证电池入壳的准确度，从电池制造角度来讲，弯折需要控制的点较多，其中某一点出现偏差就会导致盖板11与壳体2无法同轴心，带来后续电池入壳困难，从而导致弯折工序不良品率增加。
为此，本实施通过将正极集流盘14和负极集流盘15设置为柔性结构，使其具有柔性特点，集流盘与极耳焊接后可以进行柔性弯折，弯折流程简单，弯折后卷芯3与盖板11能够同轴度高，电池入壳准确度可以保证，避免传统集流盘弯折工序造成不良品出现，大大提高了圆柱电池生产效率和产品质量。
为了使正极集流盘14及负极集流盘15具有柔性功能，同时具备导电功能，本实施例的正极集流盘14及负极集流盘15均设置为金属箔材，箔材厚度较薄，优选的，箔材和极片的厚度大体相同，由此设置，金属箔材具有较强的柔性，方便和极耳焊接后更容易进行弯折。
但由于选用金属箔材作为正极集流盘14及负极集流盘15，容易导致正负集流盘厚度较薄，一方面过流能力较小，另一方面正负集流盘结构强度较弱，焊接时容易击穿，造成安全性和稳定性差。
为此，本实施例通过使正极集流盘14及负极集流盘15均由多层金属箔材堆叠形成，一方面可以提高圆柱电池的过流能力，另一方面，多层金属箔材堆叠在提高正负集流盘的结构强度的同时，不影响其柔性弯折，方便正负集流盘和正负极耳焊接后进行柔性弯折。
在本实施例，可以通过超声波将多层金属箔材堆叠在一起后进行焊接，来形成正极集流盘14及负极集流盘15，从而在提高过流能力的同时，还能实现柔性弯折，同时满足结构强度。
值得注意的是，正极集流盘14及负极集流盘15的整体厚度可根据每层箔材厚度以及层数进行调整来满足电池盖板11的过流需求。
在本实施例，电池盖板组件1还包括第一上绝缘件16、第二上绝缘件17、下绝缘件18、正极铆接件19及负极铆接件20，正极柱12、第一上绝缘件16、盖板11、下绝缘件18及正极集流盘14通过正极铆接件19依次固定连接；所述负极柱13、第二上绝缘件17、盖板11、第二下绝缘件18及负极集流盘15通过负极铆接件20依次固定连接。在上述各个结构之间的相互配合作用下，通过设置第一上绝缘件16、第二上绝缘件17能够实现正极柱12、负极柱13分别和盖板11绝缘，通过设置下绝缘件18可以实现正极集流盘14、负极集流盘15分别和盖板11进行绝缘，同时也可以实现卷芯3与盖板11之间绝缘。在本实施例中，正极铆接件19及负极铆接件20均设置为铆钉或其他可以实现铆接功能的结构件。
在本实施例，正极铆接件19及负极铆接件20和盖板11之间均设置有密封件S，来实现正极铆接件19及负极铆接件20和盖板进行绝缘，同时实现密封连接，避免电解液泄露。
作为一些较佳实施方式，下绝缘件18底面设置有与卷芯3端面相接触的环形凸缘180。通过下塑件底面的环形凸缘180与卷芯3端面接触支撑，来固定卷芯3，弯折后的极耳与集流盘在下绝缘件18及卷芯3之间不受挤压力，无应力集中导致集流盘断裂的风险，提高了电池的安全性能。
作为一些较佳实施方式，正极集流盘14和正极柱12及卷芯3上的正极耳31a材质相同，负极集流盘15和负极柱13及卷芯3上的负极耳32a材质相同，由此设置，同等金属材质相互焊接后，一方面可以提高焊接的稳定性和可靠性，另一方面，可以减少各个部件之间的接触内阻，提高过流能力。例如，正极柱12采用铝材质，负极柱13采用铜材质，相应的正极集流盘14、正极耳31a选用铝箔材，负极集流盘15、负极耳32a选用铜箔材。
本发明还公开了一种圆柱电池，参照附图5-7，包括壳体2、设置在壳体2内的卷芯3及上述实施例公开的电池盖板组件1。
在本实施例中，卷芯3由正极片、隔膜及负极片卷绕形成，卷绕工艺属于现有技术。正极片的若干个正极耳31a与负极片的若干个负极耳32a均位于卷芯3的同一端面，在本实施例中，通过对正极片、负极片进行模切，从而实现在正、负极片上裁切出不同间距及尺寸的正负极耳。通过卷绕计算，在卷芯3卷绕完成后，使若干正极耳31a和若干负极耳32a相对于卷芯3中心对称分布，具体而言，正极耳31a及负极耳32a在卷芯3径向方向上进行排布，在卷绕完成后，正负极耳延伸出卷芯3端部，且和卷芯3轴向方向齐平，而本实施例公开的正极集流盘14及负极集流盘15为一个独立的整体，无法和多个正极耳31a、负极耳32a直接进行焊接。
现有技术中，采用揉平工艺将多个正极耳31a、负极耳32a在卷芯3端面进行揉平，针对于两端出极耳的卷芯3，较容易进行极耳揉平，但同端出正负极耳，再进行揉平，工艺相对较为麻烦。
本实施例通过将若干正极耳31a沿卷芯3径向方向堆叠形成正极耳簇31，若干负极耳32a沿卷芯3径向方向堆叠形成负极耳簇32。具体而言，若干正极耳31a沿卷芯3径向方向靠拢层叠，然后通过超声波焊接，使若干正极耳31a相互之间连接在一起，组成具有一定厚度的正极耳簇31，此时正极耳簇31依旧和卷芯3轴向方向齐平。同理，若干负极耳32a沿卷芯3径向方向靠拢层叠，然后通过超声波焊接，使若干负极耳32a相互之间连接在一起，组成具有一定厚度的负极耳簇32，此时负极耳簇32依旧和卷芯3轴向方向齐平。
这样一来，正极耳簇31、负极耳簇32也是由多层箔材组成，也同样具有一定的柔性，正极集流盘14远离正极柱12的一端与正极耳簇31焊接，负极集流盘15远离负极柱13的一端与负极耳簇32焊接。由于正极集流盘14、负极集流盘15具有柔性，同时匹配的卷芯3上的正极耳簇31、负极耳簇32也具有柔性，集流盘与极耳簇焊接后彼此之间可以进行柔性弯折，弯折流程简单，从而能够保证弯折后卷芯3与盖板11同轴心，方便电池入壳。
另外，若干正极耳31a沿卷芯3径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成正极耳簇31，来与柔性结构的正极集流盘14焊接，若干负极耳32a沿卷芯3径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成负极耳簇32，来与负极集流盘15焊接，取消了全极耳卷芯3揉平工艺步骤，简化了电池制造流程。
由于集流盘和极耳同为多层箔材结构，可以根据设计需要确定箔材的尺寸、厚度及层数，完全能够满足大圆柱电池卷芯3及盖板11的过流需求，适用于大容量、大倍率圆柱电池的设计使用，同时卷芯3极耳同侧，单盖板11结构，提高了卷芯3在高度方向上的空间利用率，有利于提高电池能量密度。
同时，卷芯3端面的极耳未经过揉平，为非致密开放式结构，注液时电解液更容易浸润电池内部极片，能够大大降低电池的注液时间，提高生产效率
为了卷芯3上形成的正极耳簇31、负极耳簇32中的极耳在高度方向对齐，方便和正负集流盘焊接，本实施例采用的方案是：若干正极耳31a的高度由正极耳簇31中心向两侧逐渐增大，若干负极耳32a的高度由负极耳簇32中心向两侧逐渐增大。由此一来，多个正极耳31a在径向方向向中间靠拢，最外侧的正极耳31a长度较长，在向正极耳簇31中心靠拢时，依次压倒内侧的正极耳31a，从外到内的正极耳31a长度依次递减，从而实现两侧的正极耳31a向中部靠拢层叠后，能够实现所有的正极耳31a顶端齐平。
同理，多个负极耳32a在径向方向向中间靠拢，最外侧的负极耳32a长度较长，在向负极耳簇32中心靠拢时，依次压倒内侧的负极耳32a，从外到内的负极耳32a长度依次递减，从而实现两侧的负极耳32a向中部靠拢层叠后，能够实现所有的负极耳32a顶端齐平。
为了方便正负集流盘通过铆接工艺和正负极柱13连接，正极集流盘14的一端表面开设有与正极铆接件19相连接的第一连接孔141，正极集流盘14的另一端表面与所述正极耳簇31侧面焊接；负极集流盘15的一端表面开设有与负极铆接件20相连接的第二连接孔142，所述负极集流盘15的另一端表面与所述负极耳簇32侧面焊接。
由此设置，正极铆接件19穿过第一连接孔141，来和正极集流盘14的一端表面进行连接，正极集流盘14的另一端表面与所述正极耳簇31侧面焊接，可以提高焊接面积，保证焊接良率；负极铆接件20穿过第二连接孔142，来和负极集流盘15的一端表面进行连接，负极集流盘15的另一端表面与所述负极耳簇32侧面焊接，可以提高焊接面积，保证焊接良率。
盖板11中心设置有注液孔110，正极柱12和负极柱13相对于所述注液孔110对称设置，所述下绝缘件18中心处开设有与注液孔110同轴心的通孔181。采用上述技术方案，通过注液孔110在盖板11中心处，可以使电解液能够快速的在壳体2内进行浸润整个卷芯3，同时卷芯3未采用揉平工艺，注液时电解液更容易浸润电池内部极片，能够大大降低电池的注液时间，提高生产效率。
本发明还提供了一种圆柱电池的装配工艺，包括如下步骤：
S1、裁切出不同间距及尺寸的多极耳的正负极片；
S2、将正负极片、隔膜进行卷绕形成卷芯3，并使正负极耳在卷芯3的同一端，保持正负极耳相对于卷芯3中心对称分布；
S3、将若干正极耳31a沿卷芯3径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成正极耳簇31，若干负极耳32a沿卷芯3径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成负极耳簇32；
S4、将正极集流盘14的一端表面与正极耳簇31侧面通过超声波焊接，另一端通过正极铆接件19与正极柱12连接，负极集流盘15的一端表面与负极耳簇32侧面通过超声波焊接，另一端通过负极铆接件20与负极柱13连接；
S5、将卷芯3放入壳体2中，通过盖板11壳体2开口端进行封闭固定，完成圆柱电池的组装。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池盖板组件，其包括盖板(11)、正极柱(12)及负极柱(13)，所述正极柱(12)及负极柱(13)间隔固定设置在盖板(11)上，且均与所述盖板(11)电性隔离；
其特征在于：还包括配置为柔性结构的正极集流盘(14)和负极集流盘(15)；
所述正极集流盘(14)的一端与正极柱(12)固定连接，另一端与卷芯(3)上的正极耳(31a)焊接；
所述负极集流盘(15)的一端与负极柱(13)固定连接，另一端与卷芯(3)上的负极耳(32a)焊接；
在所述盖板(11)朝所述卷芯(3)端部靠近时，所述正极集流盘(14)和负极集流盘(15)折弯压缩以使所述盖板(11)覆盖到所述卷芯(3)端部并保持同轴心设置。
2.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于：所述正极集流盘(14)及负极集流盘(15)均由多层金属箔材堆叠形成。
3.如权利要求2所述的电池盖板组件，其特征在于：所述电池盖板组件还包括第一上绝缘件(16)、第二上绝缘件(17)、下绝缘件(18)、正极铆接件(19)及负极铆接件(20)，所述正极柱(12)、第一上绝缘件(16)、盖板(11)、下绝缘件(18)及正极集流盘(14)通过正极铆接件(19)依次固定连接；所述负极柱(13)、第二上绝缘件(17)、盖板(11)、第二下绝缘件(18)及负极集流盘(15)通过负极铆接件(20)依次固定连接。
4.如权利要求3所述的电池盖板组件，其特征在于：下绝缘件(18)底面设置有与卷芯(3)端面相接触的环形凸缘(180)。
5.如权利要求2所述的电池盖板组件，其特征在于：所述正极集流盘(14)和正极柱(12)及卷芯(3)上的正极耳(31a)材质相同，所述负极集流盘(15)和负极柱(13)及卷芯(3)上的负极耳(32a)材质相同。
6.一种圆柱电池，包括壳体(2)、卷芯(3)及如权利要求3所述电池盖板组件(1)，其特征在于：所述卷芯(3)由正极片、隔膜及负极片卷绕形成，所述卷芯(3)设置于所述壳体(2)内，所述正极片的若干个正极耳(31a)与负极片的若干个负极耳(32a)均位于所述卷芯(3)的同一端面，若干正极耳(31a)和若干负极耳(32a)相对于卷芯(3)中心对称分布，若干正极耳(31a)沿卷芯(3)径向方向堆叠形成正极耳簇(31)，若干负极耳(32a)沿卷芯(3)径向方向堆叠形成负极耳簇(32)，所述正极集流盘(14)远离正极柱(12)的一端与正极耳簇(31)焊接，所述负极集流盘(15)远离负极柱(13)的一端与负极耳簇(32)焊接，所述盖板(11)与所述壳体(2)开口端固定连接。
7.如权利要求6所述的圆柱电池，其特征在于：若干所述正极耳(31a)的高度由所述正极耳簇(31)中心向两侧逐渐增大，若干所述负极耳(32a)的高度由所述负极耳簇(32)中心向两侧逐渐增大。
8.如权利要求6所述的圆柱电池，其特征在于：所述正极集流盘(14)的一端表面开设有与正极铆接件(19)相连接的第一连接孔(141)，所述正极集流盘(14)的另一端表面与所述正极耳簇(31)侧面焊接；所述负极集流盘(15)的一端表面开设有与负极铆接件(20)相连接的第二连接孔(142)，所述负极集流盘(15)的另一端表面与所述负极耳簇(32)侧面焊接。
9.如权利要求6所述的圆柱电池，其特征在于：所述盖板(11)中心设置有注液孔(110)，所述正极柱(12)和负极柱(13)相对于所述注液孔(110)对称设置，所述下绝缘件(18)中心处开设有与注液孔(110)同轴心的通孔(181)。
10.一种如权利要求6所述的圆柱电池的装配工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、裁切出不同间距及尺寸的多极耳的正负极片；
S2、将正负极片、隔膜进行卷绕形成卷芯(3)，并使正负极耳(32a)在卷芯(3)的同一端，保持正负极耳(32a)相对于卷芯(3)中心对称分布；
S3、将若干正极耳(31a)沿卷芯(3)径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成正极耳簇(31)，若干负极耳(32a)沿卷芯(3)径向方向堆叠并通过超声波预焊接形成负极耳簇(32)；
S4、将正极集流盘(14)的一端表面与正极耳簇(31)侧面通过超声波焊接，另一端通过正极铆接件(19)与正极柱(12)连接，负极集流盘(15)的一端表面与负极耳簇(32)侧面通过超声波焊接，另一端通过负极铆接件(20)与负极柱(13)连接；
S5、将卷芯(3)放入壳体(2)中，通过盖板(11)壳体(2)开口端进行封闭固定，完成圆柱电池的组装。
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| CN202211603142.8A CN116190933A (zh) | 2022-12-13 | 2022-12-13 | 一种电池盖板组件、圆柱电池及装配工艺 |
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Cited By (2)
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| CN116799380A (zh) * | 2023-08-24 | 2023-09-22 | 深圳海辰储能控制技术有限公司 | 电池单体及用电设备 |
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2022
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