CN116179226A - 一种降低焦炭烧损的干熄焦方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及干熄焦技术领域，具体涉及一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，该方法包括：在干熄焦系统环形烟道导入空气和氮气，在干熄炉入口和旁通流量阀处均导入氮气，经中栓后与循环气体混合；同时在循环气体入口和干熄炉底部均导入氮气，在低温区域与对流循环气体混合；以所述混合的气体循环将焦炭冷却，其中空气量为1600‑1800m3/h，导入的氮气总量为2000‑2500m3/h。本发明可通过研究干熄炉不同气氛和温度的焦炭溶损反应机理，在上述充氮条件下干熄焦，实现了提升焦炭产量、稳定焦炭质量，为气体导入方式提供理论依据，降低了焦化工序能耗，为降碳减碳提供新途径。
Description
技术领域
本发明属于干熄焦技术领域，具体涉及一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，特别是一种干熄焦充氮部分替代空气导入的方法，可降低焦炭烧损等。
背景技术
干熄焦方法是利用冷惰性气体在干熄焦炉中与红焦直接换热，从而冷却焦炭。一般具体过程包括：推焦车将焦炉炭化室中1000±50℃的红焦推出，利用焦罐台车将红焦运至提升机底部，再提升及横移至干熄炉顶，装入干熄炉预存室(温度1000±50℃)。随着干熄炉不断排焦，红焦连续不断进入冷却室，利用低温循环气体(主要为氮气)与红焦逆流换热、降低焦炭温度。干熄炉环形烟道上部位的焦炭温度范围：730℃≤上沿部位焦炭温度≤1000±50℃，此时循环气体中的二氧化碳与红焦发生炭熔反应；当焦炭温度≤730℃不再发生炭熔反应。同时，由于负压段漏入空气，循环气体中含有少量的氧气，与红焦发生燃烧反应生成CO和CO2；循环气体中所含的少量水分与此部位的焦炭发生水煤气反应，生成CO和H2。
上述过程涉及干熄焦系统，其是以氮气作为循环介质与红焦直接对流换热。焦炭中可燃气体(H2及CO)析出后、混入循环介质，将导致循环介质可燃成分升高。为保证干熄焦气体循环的安全性，行业内大多采用“空导燃烧法”，控制循环气体成分。导入空气可控制可燃成分比例，所导入的空气在干熄炉环形烟道中，与循环气体中的CO2和H2发生燃烧反应，同时也与循环气体中的焦粉发生反应并生成CO2和CO，H2燃烧生成的水蒸气混入循环介质中。
然而，在气体介质循环过程中，所生成的CO2在经过红焦层时，与焦炭发生碳溶反应导致焦炭燃烧损失、同时生成CO和H2，因此形成一个恶性循环，导致干熄焦系统的焦炭烧损严重，焦化工序能耗较高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，而提供一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，本发明方法能降低干熄炉内焦炭烧损，有利于减少焦炭损失，提高自产焦量，同时有利于降低焦化工序能耗。
本发明提供一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，包括：
在干熄焦系统环形烟道导入空气和氮气，在干熄炉入口和旁通流量阀处均导入氮气，经中栓后与循环气体混合；同时在循环气体入口和干熄炉底部均导入氮气，在低温区域与对流循环气体混合；
以所述混合的气体循环将焦炭冷却，其中空气量为1600-1800m3/h，导入的氮气总量为2000-2500m3/h。
在本发明的一些实施例中，所述混合的气体中，导入的氮气总量为2200-2400m3/h。
在本发明的一些实施例中，所述循环气体中，CO浓度≤11.5％，H2含量≤3％。
在本发明的一些实施例中，所述循环气体中，CO浓度在10.2％～11.2％之间。
在本发明的一些实施例中，所述循环气体中，O2含量控制在0.2～1％。
在本发明的一些实施例中，所述干熄焦系统预存段压力控制在0～-100pa。
在本发明的一些实施例中，所述干熄焦系统预存段压力控制在0～-50pa。
在本发明的一些实施例中，所述的方法还包括：将所述循环气体负压段进行密封治理。
在本发明的一些实施例中，所述干熄焦系统的焦罐内焦炭火焰短而红，且无烟尘，得到成熟度较好的焦炭。
在本发明的一些实施例中，所述干熄焦系统的锅炉入口温度低于960℃。
本发明提出一种干熄焦充氮部分替代空气导入降低焦炭烧损的方法，以便于解决上述提出的问题，具体地：本发明在干熄焦系统择优选取了多处氮气充入点，其一是在空气导入处同时充氮，且在干熄炉入口和旁通流量阀处也导入氮气，导入的氮气经中栓后，直接进入干熄炉环形烟道与循环气体混合，从而降低高温区域循环气体可燃成分浓度，并且，防止预存室控制正压时高温循环气体从空气导入中栓串出、导致炉体和空气导入管道温度升高。另外是在循环风机入口和干熄炉底部充氮，在低温区域与对流循环气体混合，不仅降低低温区域循环气体可燃成分浓度，而且距离气体分析仪取样点较远，不影响气体分析仪的取样准确性。本发明以所述混合的气体循环将焦炭冷却，其中空气量为1600-1800m3/h，导入的氮气总量为2000-2500m3/h。通过实验，本发明优选空气量导入1600-1800m3/h，充氮量优化至2200-2400m3/h是最经济合理的。本发明可通过研究干熄炉不同气氛和温度的焦炭溶损反应机理，在上述充氮条件下干熄焦，实现了提升焦炭产量、稳定焦炭质量，为气体导入方式提供理论依据，降低了焦化工序能耗，为降碳减碳提供新途径。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的干熄焦系统结构流程示意图；
图2为本发明实施例1#干熄焦CO趋势图；
图3为本发明实施例1#干熄焦CO2趋势图。
具体实施方式
下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本发明提供了一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，包括：
在干熄焦系统环形烟道导入空气和氮气，在干熄炉入口和旁通流量阀处均导入氮气，经中栓后与循环气体混合；同时在循环气体入口和干熄炉底部均导入氮气，在低温区域与对流循环气体混合；
以所述混合的气体循环将焦炭冷却，其中空气量为1600-1800m3/h，导入的氮气总量为2000-2500m3/h。
本发明干熄焦方法能降低焦炭烧损，有利于减少焦炭损失，提高自产焦量，同时有利于降低焦化工序能耗，具有重要的经济和社会意义。
参见图1，1为空气导入处充氮点，2为循环风机入口充氮点，3为干熄炉底部充氮点，4为干熄炉入口充氮点，5为旁通流量阀充氮点，6为循环气体取样点。本发明实施例可利用焦罐台车将1000±50℃的红焦运至提升机底部，再提升及横移至干熄炉顶，装入干熄炉装置的预存段。气体循环系统包括空气导入管道、环形烟道、循环风机等，循环气体流向为：风机出口→干熄炉入口→冷却段→斜道区→环形烟道→一次除尘烟道→锅炉→二次除尘→风机入口。在干熄焦系统环形烟道导入空气和氮气，同时在空气导入充氮点干熄炉入口等部位及循环风机入口充氮点导入氮气。随着干熄炉底部不断排焦，红焦连续不断进入冷却段，利用含氮气的低温混合循环气体与红焦逆流换热、降低焦炭温度。
而惰性气体升温成950℃左右的高温烟气，烟气可经一次除尘器除去大颗粒焦粉，进入余热锅炉进行热交换，交换完成后的烟气温度降为170℃左右，再经二次除尘器分离小颗粒焦粉，最后返回循环风机，由循环风机送入热管交换器进一步降温至130℃左右，再次进入干熄炉内进行再一次的热交换，周而复始循环使用。
本发明实施例采用干熄焦系统全过程导入一定比例氮气，定义为：干熄焦系统整个生产过程中采用“充氮稀释法”控制循环气体中可燃气体含量，而不是采用“燃烧法”控制循环气体中可燃气体成分；两者的根本区别是“稀释”和“燃烧”。在本发明的具体实施例中，所导入的氮气来源是：本公司能源动力厂制氧机制备后由管道输送至焦化厂，纯度99％。
所述的干熄焦系统充氮条件下正常生产时，环形烟道内不再发生空气与循环气体中可燃成分CO和H2的燃烧反应，同时也避免了导入的空气与焦粉的燃烧，循环气体中CO2含量降低，水蒸气含量降低。
本发明实施例向循环气体中充入大量氮气，导入的氮气总量为2000-2500m3/h，优选2200-2400m3/h；这稀释了循环气体中可燃成分的浓度，保证干熄焦系统安全的同时，循环气体可燃成分含量降低，在循环介质循环过程中，发生炭熔反应量减少，焦炭烧损量减少。上述的充氮条件下，由于循环气体中氧气含量不足，焦炭析出的挥发分(主要是H2)无法生成水蒸汽，所以环形烟道部位的红焦无法与循环气体中的水分发生水煤气反应，焦炭烧损量减少。
此外，由于气体循环系统负压段不严密，空气漏入循环系统导致氧气与环形烟道部位红焦发生燃烧反应烧损焦炭，本发明可以通过对循环气体负压段密封治理来解决。通过以上措施，本发明实施例降低了干熄焦系统焦炭烧损，并且有安全保障，经济效益高。
本发明具体实施例进行了干熄焦焦炭溶损历程研究：在干熄焦装置中，采用以氮气为主的混合气体作为中间载热体。中间载热体(循环气体)将焦炭冷却，并把热量传到锅炉的加热管表面，以生产蒸气。
循环气体的生成主要发生于红热焦炭装料的一瞬间；干熄焦装置闭路管道中的氧气经过红热焦炭层时，同部分焦炭燃烧，形成燃烧废气。同时发生某些主要反应，这些反应将影响气体的组分。在冷却段，当红热焦炭同空气中的氧接触时，在开始的一瞬间，将发生部分焦炭完全燃烧或者不完全燃烧的反应。
焦炭中的碳能够完全氧化，并转变为二氧化碳：
C+O2＝CO2+34047KJ/mol(1-1)；
或者是不完全氧化，而转变为一氧化碳：
2C+O2＝2CO+20522KJ/mol(1-2)。
这个反应主要是在730℃～1050℃之间，焦炭中的碳发生完全燃烧或者是不完全燃烧，主要取决于循环气体中O2的浓度、接触时间以及发生反应时的温度。循环气体中含氧量高，碳与氧气接触时间充足，当时的环境温度高，碳能够完全氧化并转化成二氧化碳，反之生成CO的概率高。
在设备的正常操作中，也会短时间发生其他反应，其中漏入系统的空气中的水分或者锅炉炉管泄漏时，H2O同碳的作用：
H2O+C＝CO+H2－6596KJ/mol(1-3)；
这个反应主要发生在干熄焦系统高负荷时，此时干熄焦排焦量大，环形烟道部位的红焦层厚，锅炉入口循环气体温度高(≥900℃)。如果水蒸汽与红热焦炭接触时的温度不高(低于900℃)，则就能发生生成CO2和H2的反应：
2H2O+C＝CO2+2H2－4177KJ/mol(1-4)；即形成不燃烧气体CO2。
在干熄焦装置中所进行的反应，在生产运行中，由于某些原因使锅炉加热表面发生穿孔或者是水封串漏、水蒸汽进入循环气体管道时都会发生。
在与红焦炭接触的区域还发生其他反应，红焦炭析出的游离氢与焦炭中的碳接触生成甲烷(CH4)的反应：
C+2H2＝CH4+7276KJ/mol(1-5)；
这个反应主要发生在500℃之前；氢气和甲烷以及装入冷却段中的红热焦炭的残余挥发物也能进入循环气体。
干熄焦焦炭烧损机理研究：烧损反应是瞬间的，或者是在一定条件下进行的，则在焦炭的高温区，以及在装置的操作期间缺乏氧时，都将发生二氧化碳还原为一氧化碳的反应：
CO2+C＝2CO－3688KJ/mol(1-6)；
这个反应是可逆反应，反应如何进行取决于：冷却段的温度和焦炭与二氧化碳接触的时间。当循环气体在干熄焦装置中多次循环时，气体与焦炭的接触时间实际上是无限的，因此这就促使CO量增加。随着冷却段温度的提高，由于CO2的减少，CO的生成急剧增加，在一定的时间内，如果系统完全密闭，就可以确定平衡常数为Kp的动力学平衡。平衡的状态取决于物质的浓度和平衡温度，在一定程度上也取决于压力。对于一定温度和压力下的Kp，通过测定气体中的CO、CO2和N2的含量就可以求出。
根据C+CO2＝2CO(布杜阿尔数据)反应的气体平衡组成的曲线，900℃时，在处于平衡状态的混合气中，CO的含量达97％。如果在比较良好(理想的)条件下，使纯碳与空气作用(反应完全，无热损失)，则理想的循环气体将有如下组成C+CO2＝2CO的等压线。
在标准状态下，循环气体的燃烧热为：
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对于与固体碳相互作用的研究，已进行过大量的工作，可建立干熄炉焦炭烧损模型与模型验证。(1-6)这一反应的研究表明：①将二氧化碳还原的过程，取决于反应表面的状态。反应速度随着表面的疏松程度和物料气孔率的增加而增加，且随着还原时间的进程而趋近于常数；②还原速度与初始状态下CO2的浓度成正比。通过对碳和碳的氧化物的研究，可以确定反应速度随着温度的增加而急速增加。在1300℃时CO2与焦炭的反应在2-3秒内就结束；而在900℃时，经过80秒之后，反应还没有结束。
本发明实施例通过研究干熄炉不同气氛和温度的焦炭溶损反应机理，提升焦炭产量、稳定焦炭质量，为气体导入方式提供理论依据，降低焦化工序能耗，为降碳减碳提供新途径。
在实际操作中，循环气体组成的变动范围是很大的，并取决于熄焦装置的工作方式和气密性。当要熄的焦炭数量增加时，热焦炭区转向冷却段的下部，即冷却段增大，并且平衡转向一氧化碳含量比较高的状态。如果循环气体管道的严密性被破坏，则由于气体的吸入或喷出，而使可燃组分的含量降低和焦炭燃烧掉。要想在不同工作方式下通过实际测量，以确定循环气体组成变化的任何一种严格的规律，实际上是不可能的。因为循环气体的组成在很大程度上是受熄焦装置本身严密性的影响，所以，在结构和工作方式都相同的许多熄焦装置中，其循环气体的组成可能就有差别。但是，总的规律是，熄焦装置的严密性愈好，生产能力愈大和冷却段出口的温度愈高，则循环气体中可燃成分的浓度也愈大，特别是当水或者水蒸汽进入循环气体管道时，氢和一氧化碳的浓度就增加。循环气体中所含的可燃组分增加，在很大程度上使干法熄焦装置操作困难，使设备易爆，循环气体剧毒性增加。因此，本实例要尽可能地达到稳定的干熄排焦量和保证良好的熄焦装置气密性。
在本发明的一些实施例中，所述循环气体中，CO浓度≤11.5％，H2含量≤3％，确保干熄焦气体循环系统安全。进一步地，CO浓度可在10.2％～11.2％之间；O2含量控制在0.2～1％。
根据本发明实施例一些充氮试验，装焦操作时保持预存室压力微正压操作。预存室压力在正压时，对焦炭烧损无影响。装焦时，预存室负压可以导致空气从炉口进入干熄炉内，造成焦炭烧损，同时空气中大量的CO2进入干熄炉内与红焦生成CO，导致循环气体中CO上升较快；预存室负压对焦炭烧损的显著特点是锅炉气化率较高。为避免装焦过程中粉尘外溢，操作规程要求预存室压力控制在0～-100pa，在实际操作中，兼顾到环保的要求，尽量提高预存室压力，一般控制在0～-50pa。
并且，预存室压力稳定操作。预存室压力是气体循环系统的“指挥棒”，当预存室压力负压较大时，气体循环系统负压段的压力就会降低，循环系统不严密漏风的地方，就会有更多空气从负压段漏入，从负压段漏入的氧气首先进入干熄炉内，与红焦发生反应生成CO，并提高锅炉入口温度。由于循环气体中氧气成分较高，焦炭不易熄灭使冷却室上部的焦炭层增厚，不仅导致排焦温度过高，而且碳融反应加剧，焦炭烧损增加。
本发明实施例还充分利用预存室缓冲空间，合理控制排焦料流(110t/-130t/h)；循环气体温度＜960℃。操作人员应根据预存室料位和干熄计划，合理控制好排焦料流，稳定操作。当排焦量大时，进入冷却室的红焦量增加，导致红焦层(＜1.2m)增厚。循环风量没有及时增加，或者是受到锅炉入口压力的限制不能增加，气料比(1250±100)偏小，导致红焦层温度升高。当循环气体中的CO2经过红焦层时，与红焦接触面积增加，温度升高，导致碳融反应速度加快，产生大量CO，使循环气体中CO浓度升高难以控制。
此外，本发明实施例合理控制好炼焦过程，保证焦炭成均匀成熟。根据焦炭的挥发分指标，可判断焦炭的成熟度。如焦炭的挥发分≥1.5％时，则表示为生焦。当焦炭的挥发分在0.5％～0.7％时，表示过火。一般成熟焦炭的挥发分在1％左右。在本发明的具体实施例中，通过对焦罐内红焦亮度、火焰高度和冒烟情况进行判断：焦罐内红焦火焰短并且发亮，表明焦炭过火；焦罐内的焦炭火焰短而红，无烟尘表明焦炭成熟度较好；焦罐内焦炭暗红色，火焰较高，并且火焰上部有黑烟冒出，说明焦炭偏生。过火的焦炭温度高，粒度小，在干熄炉中碳融反应剧烈。偏生的焦炭由于挥发分较高，成熟度差，大量的CO和H2挥发导致循环气体中可燃成分上升。在本发明实施例中，所述的充氮稀释法在循环气体成分中成熟好的焦炭时比较容易控制。
以下结合实施例，对本发明提供的减少干熄焦焦炭烧损的方法进行进一步说明。
实施例
1.干熄焦气体循环系统充氮点的选取：
本发明实施例选取了多处氮气充入点，见附图1中的箭头标注处。(1)空气导入充氮点1、干熄炉入口充氮点4、旁通流量阀充氮点5，导入的氮气经中栓后，直接进入干熄炉环形烟道与循环气体混合，降低高温区域循环气体可燃成分浓度，同时防止预存室控制正压时高温循环气体从空气导入中栓串出。(2)循环风机入口充氮点2、干熄炉底部充氮点3，在低温区域与对流循环气体混合，降低低温区域循环气体可燃成分浓度，而且距离气体分析仪取样点(给水预热器后面)较远，取样准确性较高。
所导入的氮气来源是：本公司能源动力厂制氧机制备后由管道输送至焦化厂，纯度99％。
2.干熄焦气体循环系统的安全分析：
为了确保干熄焦气体循环系统安全，对循环气体中可燃成分的浓度进行理论分析，经分析循环气体中O2的体积百分含量在5.16％～17.5％，CO的浓度在12.5％～74.2％时才产生爆炸。将循环气体中含O2量控制在0.2～1％之间，根据发生燃烧和爆炸的三要素分析，即便是循环气体中CO的浓度在爆炸极限范围内，循环气体也不会爆炸。但是在装焦过程中，循环气体中可燃成分与空气混合形成爆炸气体，为保证干熄焦系统安全生产，应严格控制循环气体中CO的浓度上限不能超过12.5％。为防止循环气体中CO浓度波动可能带来的安全风险，规定循环气体中CO控制指标≤11.5％，H2≤3％，为充氮试验提供安全保障。
充氮状态下CO和CO2控制指标，参见图2、图3：在干熄焦炉入口处流量计测量，CO指标升高平均值在10.7％左右；CO2指标从之前的15％降低到6.28％，循环气体中CO2含量明显下降，红焦层的炭熔反应明显减弱。
3.充氮状态下氮气充入量的优化：
通过试验，空气量导入1600-1800m3/h，充氮量优化至2200-2400m3/h是最经济合理的。在循环气体中，氢气含量随装焦量增加，氢气是逐渐富集的，所以，必须导入少量空气将氢气含量控制在3％以下。若通过加大放散量来控制氢气含量达标，氮气补入量非常大，不经济，且3％的氢气含量指标很快就会超标。
4.充氮条件下和充空气条件下，分别对焦炭质量、产量、炉体耐材、能耗等干熄炉综合性能进行评价。本发明实施例还充分利用预存室缓冲空间，合理控制排焦料流(110t/-130t/h)；循环气体温度＜960℃。
本发明实施例有益效果包括：
改造前：循环气量140000m3/h，导入空气3700～4700m3/h，氮气补充约为125m3/h。
改造后：循环气量140000m3/h，导入空气1600～1800m3/h，导入氮气2200～2400m3/h。
对比表如下：
表1本发明实施例的气体导入量
| 循环气体量m3/h | 氮气充入量m3/h | 空气导入量m3/h | |
| 改造前 | 140000 | 125 | 3700-4700 |
| 改造后 | 140000 | 2200-2400 | 1600-1800 |
(1)充氮条件下，1#干熄焦单炉产量从平均20.84吨涨到21.06吨，平均增长0.22吨/炉；单炉蒸汽产量从平均11.83吨降到11.51吨，平均降低0.32吨；每天焦粉和除尘灰平均75.77吨降到72.88吨，平均降低2.89吨/天。
(2)充氮试验检测焦炭质量：机械强度、耐磨性、真密度有所提高，焦炭M40可提高3％-5％，M10可降低0.2％-0.5％，热态反应性明显降低；焦炭气孔壁明显增厚。
焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10值。M40和M10值的测定方法很多，中国多采用德国米贡转鼓试验的方法。
在300-600℃范围内会进行化学反应2CO＝CO2+C，分离出的游离炭对耐火材料有侵蚀作用，会造成耐火砖砌体破裂或完全损坏；全充氮试验后干熄相同炉数时，减轻了由于循环气体中存在CO，锅炉入口温度(＜960℃)明显降低，对耐材的运行更加稳定。
直接经济效益：
(1)按照吨焦价格3000元/t核算焦炭效益产出增加：10322t/年*3000元/t＝3096万元/年；
(2)采用“充氮稀释法”控制循环气体可燃成分时，向气体循环系统平均充入氮气流量为：2300m3/h。氮气价格0.28元/m3。氮气成本增加2300m3/h*8160h*0.28元/m3＝525万元/年。
(3)蒸汽减产发电量降低测算：蒸汽产量降低15014.4t/年：按照每万kwh耗蒸汽40t测算，电单价0.6元/kwh：
发电量降低15014.4t/年/40t＝375.36万kwh/年*0.6元/kwh＝225.2万元/年。
(4)发电抽气蒸汽效益减少，按照低压蒸汽(128元/t)测算：
15014.4t/年*128元/t＝192.2万元/年
(5)按照锅炉排污率2％，除盐水单价18元/t，测算除盐水成本增加：
15014.4t/年*1.02*18元/t＝27.6万元
(6)按照吨焦输送电耗3.1kWh/t焦测算：
输焦成本增加10322t/年*3.1kWh/t*0.6元/kWh＝1.9万元/年。
综合经济效益：3096万元/年-525万元/年-225.2万元/年-192.2万元/年-27.6万元-1.9万元/年＝2124.1万元/年。
间接经济效益：焦炭冷热态指标提升，在焦炭质量同比条件下，可降低配煤成本。节省下的14843吨煤炭指标，可以增加高炉喷吹无烟煤的采购量。
此项目可在山钢集团乃至全国焦化企业推广使用，具有一定的社会效益。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (10)
1.一种降低焦炭烧损的干熄焦方法，其特征在于，包括：
在干熄焦系统环形烟道导入空气和氮气，在干熄炉入口和旁通流量阀处均导入氮气，经中栓后与循环气体混合；同时在循环气体入口和干熄炉底部均导入氮气，在低温区域与对流循环气体混合；
以所述混合的气体循环将焦炭冷却，其中空气量为1600-1800m3/h，导入的氮气总量为2000-2500m3/h。
2.根据权利要求1所述的干熄焦方法，其特征在于，所述混合的气体中，导入的氮气总量为2200-2400m3/h。
3.根据权利要求1所述的干熄焦方法，其特征在于，所述循环气体中，CO浓度≤11.5％，H2含量≤3％。
4.根据权利要求3所述的干熄焦方法，其特征在于，所述循环气体中，CO浓度在10.2％～11.2％之间。
5.根据权利要求3所述的干熄焦方法，其特征在于，所述循环气体中，O2含量控制在0.2～1％。
6.根据权利要求1所述的干熄焦方法，其特征在于，所述干熄焦系统预存段压力控制在0～-100pa。
7.根据权利要求6所述的干熄焦方法，其特征在于，所述干熄焦系统预存段压力控制在0～-50pa。
8.根据权利要求1-7任一项所述的干熄焦方法，其特征在于，还包括：将所述循环气体负压段进行密封治理。
9.根据权利要求1-7任一项所述的干熄焦方法，其特征在于，所述干熄焦系统的焦罐内焦炭火焰短而红，且无烟尘，得到成熟度较好的焦炭。
10.根据权利要求9所述的干熄焦方法，其特征在于，所述干熄焦系统的锅炉入口温度低于960℃。
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2023
- 2023-03-07 CN CN202310230623.7A patent/CN116179226A/zh active Pending
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