CN116177843B - 一种含水煤泥的处理系统及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种含水煤泥的处理系统及处理方法。该处理系统包括：压滤机、输送机、破碎机、干燥机和引风机；其中，破碎机用于对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发；干燥机与破碎机相连通；引风机的入气口与破碎机的破碎室废气出口、干燥机的干燥室废气出口相连通。本发明通过压滤机对输入的煤泥原料进行压滤，将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；通过输送机将浓缩煤泥送入破碎机中，破碎机对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，使得煤泥内部的水分蒸发；因具有较强的分散度，在干燥机内形成很高的平面分布率，迅速干化。

Description

一种含水煤泥的处理系统及处理方法

技术领域

本发明涉及煤泥干燥设备技术领域，具体而言，涉及一种含水煤泥的处理系统及处理方法。

背景技术

煤化工企业的汽化炉出渣煤泥含水率90%以上，煤泥中大部分是水，其余为煤渣、煤灰、泥土。煤泥水分含量高时，其粘度大、热值低，此类煤泥很难再利用，采用带式真空干燥处理工工艺，将煤泥中的含水率降低至70%以下，经鉴定后，可作为一般固体废物外委处置。

参见图1，其示出了现有技术中带式真空干燥处理系统的结构示意图。如图所示，该带式真空干燥处理系统主要包括：煤泥原料罐1'、喂料泵2'、带式真空干燥机3'、真空设备4'、煤泥干粉箱5'以及尾气处理设备6'。通过喂料泵2'将煤泥原料罐1'排出的煤泥原料打入带式真空干燥机3'的进料管线上，带式真空干燥机3'的进料管线出口处安装了给料喷嘴（图中未示出），经喷嘴将煤泥原料定量均匀的分布在几根履带上，通过调节履带下方的多个加热单元31和/或冷却单元32'来控制干燥/冷却温度，通过调节履带驱动控制装置来控制干燥时间和/或冷却时间，由真空设备4'维持干燥室的真空度，由制氮设备9'向干燥室内补充氮气，维持较低的氧含量，同时配备除尘器7'、冷凝器8'等废气处理设备，并通过为期处理设备6'进行处理，处理后废气排入业主的臭气处理系统。

现有带式真空干燥处理系统存在如下缺点：

1、因为煤的主要成分为C、H，其在常温下就会发生缓慢的化学反应，释放出CO、CH4等易燃的轻质烃类，容易与环境中的氧气形成爆炸性混合气体，查文献可知，煤自燃的警戒温度为70℃（某些劣质煤60℃），一旦出现自燃的明火，则爆炸性混合气体会瞬间剧烈燃烧甚至爆炸，所以应控制干燥温度≤70℃，同时干燥室内应充入氮气保护，使干燥室内维持较低的氧分压。又因为煤泥原料水分含量高、粘度大、粒径大，导致物料比表面积小，煤泥颗粒内部包裹的水分难以挥发出来，脱水难度很高。如图2所示，根据水的三相图可以看出，干燥机内的环境保证水处于“气”态（如图2中的E所指区域）时，所有的水才变成气态，则相应真空度≥（101.325-31.16）kPa；在图2中，OA线是固-气平衡线，即冰的蒸气压曲线；OC线是固-液平衡线；OD线是液-气平衡线，即水的蒸气压曲线；O点是冰-水-气三相平衡的三相点；OB线是OA线的反向延长线。理论工况苛刻，实际工况中难以达到，所以脱水效果差，仅能将煤泥的含水率降至70%左右。

2、处理后煤泥的含水率≤70%，经鉴定后可作为一般固体废物外委“填埋”处置。填埋处置的煤泥中的水会缓慢的挥发出来，导致其孔隙率增加，则外界氧气渗入，煤泥接触氧气后会发生氧化放热反应，局部温度升高至（70～80）℃后温升速度会骤然加快，当达到煤的自燃点（300～400）℃时，会局部自燃甚至引起火灾。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种含水煤泥的处理系统及处理方法，旨在解决现有带式真空干燥处理系统处理后的煤泥含水率≤70%“填埋”处置后会局部自燃甚至引起火灾的问题。

一方面，本发明提出了一种含水煤泥的处理系统，该处理系统包括：压滤机、输送机、破碎机、干燥机和引风机；其中，所述压滤机用于对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；所述输送机用于将浓缩煤泥送入至破碎机内；所述破碎机用于对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气；所述干燥机与所述破碎机相连通，用于对经过所述破碎机处理过的煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低煤泥颗粒的湿度；所述引风机的入气口分别与所述破碎机的破碎室废气出口、所述干燥机的干燥室废气出口相连通，用于将所述破碎机和所述干燥机中产生的含水废气送入至下游系统，以对含水废气进行除臭除尘处理，还用于调节所述破碎机和所述干燥机的压力，使得破碎机和所述干燥机处于负压状态。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述破碎机上设有破碎室进料口，用于将浓缩煤泥导入至所述破碎机内；所述破碎机内自上游向下游依次设有物料缓存区以及若干级破碎区；其中，所述自上游向下游指的是浓缩煤泥自所述压滤机的出口流向所述干燥机的出口的方向；所述物料缓存区的出料端设有振动筛，用于对煤泥进行初筛，还用于调整物料的下降速度，以调整所述物料缓存区的料位；各级所述破碎区的出料端均设有筛分板，各所述破碎区用于对进入所述破碎机内的煤泥进行逐级破碎处理，所述筛分板用于对经过破碎区处理后的煤泥进行筛分；所述破碎区的下方设有集料盘，并且，所述集料盘上设有破碎室出料口，用于收集各级所述破碎区以及筛分板破碎筛分出的煤泥颗粒并排出。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述破碎机内设有能够旋转的破碎刀轴，所述破碎刀轴穿设于各级破碎区，并且，所述破碎刀轴上在各级破碎区内均设有破碎刀，用于对进入破碎区内的煤泥进行破碎处理；所述破碎刀为十字破碎刀结构，并且，所述破碎刀的刀片为勾型结构，刀刃设置在刀内侧。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述集料盘呈倒锥形结构，其底部开口布置，作为出料口，用于排出破碎筛分处理的煤泥；所述破碎室给料口为对冲式给料口，所述对冲式给料口设有至少一对呈对设置的喷嘴，呈对设置的两个喷嘴相对设置，用于使得两个喷嘴喷出的浓缩煤泥互相碰撞，以撞碎成小颗粒煤泥；各所述筛分板均为穿孔板，并且，各所述筛分板的筛分孔径自上游向下游依次减小。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述物料缓存区内设有料位器，用于检测所述物料缓存区内浓缩煤泥的料位信号；所述料位器连接有控制器，其与所述振动筛相连接，用于接收所述料位器测得的料位信号，并基于所述料位器测得的料位信号，控制所述振动筛的振动频率，以控制所述浓缩煤泥的下降速度，调整所述物料缓存区的料位。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述干燥机为盘式干燥机，所述盘式干燥机自上游向下游依次设有若干个干燥段和一个冷却段，各所述干燥段的外径自上游向下游均先逐步增大再逐步减小；其中，所述自上游向下游指的是浓缩煤泥自所述压滤机的出口流向所述干燥机的出口的方向；各所述干燥段内在外径增大和减小的交接位置处设有大干燥盘，并且，各所述干燥段的出料端设有小干燥盘，所述大干燥盘和所述小干燥盘自上游向下游交错分布，用于对富集在所述大干燥盘和所述小干燥盘上的煤泥颗粒进行加热，使其变得干燥；所述大干燥盘上设有大悬臂刮板，用于将所述大干燥盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向所述大干燥盘的中央移动，并从中央的孔洞落入下一层小干燥盘上；所述小干燥盘上均设有小悬臂刮板，用于将所述小干燥盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向所述小干燥盘的外边缘移动，并从所述小干燥盘的外边缘落入下一层大干燥盘上或所述冷却段内。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述冷却段的外径自上游向下游均逐步增大，并且，所述冷却段内设有冷却盘，用于富集最后一个所述干燥段中小干燥盘落下的煤泥颗粒，以对经若干个干燥段干燥处理的煤泥颗粒进行冷却处理；所述冷却盘的下方设有干燥室出料口，并且，所述冷却盘上设有冷却层刮板，用于将所述冷却盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在自重作用下下落并从所述干燥室出料口排出。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述干燥机的底部设有氮气入口，用于向所述干燥机的内部补充氮气，使其维持较低的含氧量；所述干燥机的顶部上设有干燥室废气出口，其与所述引风机的入气口相连通；所述干燥机的内壁上设有加热模块，用于对所述干燥机的内壁进行加热，阻止含水废气在所述干燥室侧壁上冷凝析出，还用于对干燥室内的气体加热，以将热量传导给煤泥颗粒。

进一步地，上述含水煤泥的处理系统，所述破碎机的顶部设有破碎室废气出口，其与所述引风机的入气口相连通，并且，所述破碎室废气出口与所述引风机的入气口之间的连通管道上设有闸阀和止回阀，所述闸阀用于控制所述连通管道的通断，所述止回阀用于阻止废气倒灌。

另一方面，本发明还提出了一种含水煤泥的处理方法，该处理方法包括如下步骤：通过压滤机对煤泥原料罐排出的煤泥原料进行压滤，将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；通过输送机将浓缩煤泥送入至破碎机内；通过破碎机对浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气；通过干燥机对经过所述破碎机处理过的浓缩煤泥进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低浓缩煤泥的湿度；通过引风机将所述破碎机和所述干燥机中产生的含水废气送入至下游系统，对含水废气进行除臭除尘处理，还通过引风机调节所述破碎机和所述干燥机的压力，使得破碎机和所述干燥机处于负压状态。

本发明提供的含水煤泥的处理系统及处理方法，通过压滤机对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；通过输送机将浓缩煤泥送入破碎机中，以通过破碎机对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎机中蒸发，表面水也蒸发，形成含水废气，并将浓缩煤泥破碎成粒径小于或等于第五预设粒径例如4mm、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强的煤泥颗粒，同时，将煤泥颗粒的含水率降至第二预设含水率例如45～55%；该颗粒再进入干燥机，因其具有较强的分散度，能够在干燥机内形成很高的平面分布率，可迅速干化至含水率，可干化≤10%，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用，解决了现有带式真空干燥处理系统处理后的煤泥含水率≤70%“填埋”处置后会局部自燃甚至引起火灾的问题。该处理系统还具有如下技术效果：

第一、先用高压压滤机将煤泥浓缩至含水率≤第一预设含水率；再用多级破碎机打碎煤泥，形成了粒径小于或等于第五预设粒径、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强、粉尘少的煤泥颗粒，使煤泥颗粒的比表面积增大至原来的12倍以上，含水率降至第二预设含水率，降低了后续干燥难度。

第二、用占地小、操作灵活的干燥机替代原来的带式干燥机，干燥处理后的煤泥含水率可≤10%且疏松多孔，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用。

第三、因为最高干燥温度可以为（50～55）℃，系统不是必须充氮保护，不需要配备制氮机。

第四、本处理系统及处理方法出水清洁：压滤机出水经过简单处理即可作为厂内循环水再利用；破碎机、干燥机产生的含水废气中的水在冷凝器中冷凝，出水可直接作为锅炉水回用。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为现有带式真空干燥处理系统的结构示意图；

图2为水的三相图；

图3为本发明实施例提供的含水煤泥的处理系统的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的破碎机的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的穿孔板的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的破碎刀的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的干燥机的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的含水煤泥的处理方法的流程框图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

系统实施例：

参见图3，其为本发明实施例提供的含水煤泥的处理系统的结构示意图。如图所示，该含水煤泥的处理系统包括：压滤机3、输送机4、破碎机5、干燥机6和引风机7；其中，

压滤机3用于对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥。具体地，喂料泵2的入口与煤泥原料罐1的出口相连通，喂料泵2的出口与压滤机3的入口相连通，以通过喂料泵2将煤泥原料罐1排出的煤泥原料打入压滤机3中，并通过压滤机3对煤泥原料进行压滤。本申请中，压滤机3可以为高压压滤机，可在压力≥20MPa、压滤时间≥30min条件下对煤泥原料进行压滤，将煤泥浓缩至含水率≤第一预设含水率，实现煤泥原料的初级干燥；其中，第一预设含水率可以为75%，亦可为其他值，本实施例中对其不做任何限定。

输送机4用于将浓缩煤泥送入至破碎机5内。具体地，输送机4的入口与压滤机3的出输送机4口相连通，输送机4的出口与破碎机5的入口相连通，可通过输送机4将浓缩煤泥送入破碎机5内。在本实施例中，输送机4可以为密闭式螺旋输送机，当然亦可为其他输送设备，本实施例中对其不做任何限定。

破碎机5用于对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎机5中蒸发，形成含水废气。具体地，破碎机5可以为一级或多级破碎机，可以根据浓缩煤泥的粒径情况进行确定，对浓缩煤泥进行一次或多次破碎，可将浓缩煤泥破碎成粒径≤第一预设粒径值、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强的煤泥颗粒，同时，将煤泥颗粒的含水率降至第二预设含水率；其中，第一预设粒径值可以为4mm，第二预设含水率可以为45～55%。

干燥机6与破碎机5相连通，用于对经过破碎机5处理过的煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低煤泥颗粒的湿度。具体地，干燥机6的入料口与破碎机5的出料口相连通，用于接收破碎机5处理过的煤泥颗粒，并对破碎机5处理过的煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低煤泥颗粒的湿度，得到煤泥干燥颗粒。在本实施例中，为提高对煤泥颗粒加热干燥的效果，优选地，干燥机6可以为盘式干燥机，因其具有较强的分散度，能够在盘式干燥机的干燥盘上部形成很高的平面分布率，在常压、（50～55）℃下迅速干化至第三预设含水率，其中第三预设含水率可以小于或风雨10%，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用。其中，干燥机6的处料口还连接有干燥煤泥箱9，用于收集经干燥机6干燥处理后的煤泥干燥颗粒。

引风机7的入气口a分别与破碎机5的破碎室废气出口b、干燥机6的干燥室废气出口c相连通，用于将破碎机5和干燥机6中产生的含水废气送入至下游系统8，以对含水废气进行除臭除尘处理，还用于调节破碎机5和干燥机6的压力，使得破碎机5和干燥机6处于负压状态。具体地，通过引风机7将碎机5和干燥机6中产生的含水废气强制引流并送到下游系统8中，下游系统8中可包括自引风机7的出口依次设置的除尘器81、冷凝器82和尾气处理设备83，用于对含水废气依次进行除尘除臭、冷凝降温、尾气处理。引风机7还可以控制并保持破碎机5和干燥机6的内部处于负压状态，尤其是可以处于微负压状态，可使得破碎机5的内部、破碎机5的出料口至干燥机6的进料口连通的管道、干燥机6的内部均为微负压状态，系统的负压也可以通过引风机7来保持，使得系统处于密封状态。

参见图4，其为本发明实施例提供的破碎机的结构示意图。如图所示，破碎机5上设有破碎室进料口51，用于将浓缩煤泥导入至破碎机5内；破碎机5内自上游向下游依次设有物料缓存区52以及若干级破碎区53；其中，自上游向下游指的是浓缩煤泥自压滤机4的出口流向干燥机6的出口的方向，如图4所示的自上之下的方向。本实施例中，上游指的是靠近压滤机4出口的一侧，下游指的是靠近干燥煤泥箱9的一侧。具体地，破碎机5可以为多级破碎机。破碎机5设有外壳，外壳的顶部设有破碎室进料口51，破碎室进料口51的下方向下依次设有物料缓存区52以及若干级破碎区53。本实施例中，以三级破碎区53为例进行说明，自上游向下游依次为一级破碎区、二级破碎区和三级破碎区，当然破碎区亦可为其他数量，本实施例中对其不做任何限定。输送机4送来的第一预设含水率的煤泥自破碎室进料口51输入至破碎机5的内部，自上游至下游依次经过物料缓存区52以及三级破碎区53，三级破碎区53依次进行不同程度的破碎，即依次经过三个级别的破碎工序。

为进一步提高破碎机5进行破碎的效果，优选地，破碎室进料口51为对冲式给料口，对冲式给料口设有至少一对呈对设置的喷嘴，呈对设置的两个喷嘴相对设置，用于使得两个喷嘴喷出的浓缩煤泥互相碰撞，以撞碎成小颗粒煤泥。具体地，喷嘴为偶数个且两两对应，给料时相对应的两个给料口的喷嘴同时喷出高速的浓缩煤泥，喷出的浓缩煤泥互相撞碎成粒径小于或等于第二预设粒径的颗粒；其中，第二预设粒径可以为50mm。

在本实施例中，物料缓存区52的出料端（如图4所示的底端）设有振动筛54，用于对煤泥进行初筛，还用于调整物料的下降速度，以调整物料缓存区52的料位。具体地，喷出的浓缩煤泥互相撞碎后，经过物料缓存区52通过振动筛54，振动筛54可以为第二预设粒径的振动筛，即振动筛54可使得煤泥粒径≤第二预设粒径的煤泥通过，并通过三个级别的破碎工序进行逐级破碎。本实施例中，振动筛54承接浓缩煤泥，避免大量煤泥直接落入一级破碎区。其中，振动筛54可以为变频振动筛，即具有变频振动功能，可以根据物料缓存区52中的料位进行振动频率的调整，以控制物料即煤泥颗粒的下降速度，进而调整物料缓存区52的料位。同时，振动筛54起到初筛、破碎的作用，保证进入一级破碎区的煤泥颗粒粒径≤第二预设粒径。

进一步的，物料缓存区52内设有料位器59，用于检测物料缓存区52内浓缩煤泥的料位信号；料位器59连接有控制器（图中未示出），其与振动筛54相连接，用于接收料位器59测得的料位信号，并基于料位器59测得的料位信号，控制振动筛54的振动频率，以控制浓缩煤泥的下降速度，调整物料缓存区52的料位。具体地，料位器59可以为超声波料位器，进一步为脉冲式超声波料位器，其检测频率可调，动态监控物料缓存区52的料位高度，以使控制器可根据料位器59测得的料位信号，调整振动筛54的振动频率，控制浓缩煤泥的下降速度，调整物料缓存区52的料位。

继续参见图3，各级破碎区53的出料端均设有筛分板55，各破碎区53用于对进入破碎机5内的煤泥进行逐级破碎处理，筛分板55用于对经过破碎区53处理后的煤泥进行筛分。具体地，各级破碎区53的底端均设有筛分板55，筛分板55可以对煤泥颗粒进行不同粒径的筛分，使得满足预设粒径的煤泥颗粒通过筛分板进入下一级破碎区或破碎机5的底部进行收集。例如，一级破碎区、二级破碎区和三级破碎区的底端均设有筛分板55，分别为一级筛分板、二级筛分板和三级筛分板。其中，如图5所示，筛分板55可以为穿孔板，并且，各筛分板55的筛分孔径551自上游向下游依次减小，例如，一级筛分板为第三预设粒径的穿孔板，也就是说，一级筛分板的筛分孔径551为与第三预设粒径相适配的直径，例如，第三预设粒径可以为25mm，一级筛分板的筛分孔径551为25mm，承接一级破碎区下方富集的煤泥小颗粒，确保进入二级破碎区的煤泥颗粒粒径≤25mm；二级筛分板为第四预设粒径的穿孔板，例如，第四预设粒径可以为10mm，二级筛分板承接二级破碎区下方富集的煤泥小颗粒，确保进入三级破碎区的煤泥颗粒粒径≤10mm；三级筛分板为第五预设粒径的穿孔板，例如，第五预设粒径可以为4mm，承接三级破碎区下方富集的煤泥小颗粒，确保进入集料盘的煤泥颗粒粒径≤4mm。也就是说，振动筛55下方设置了三个级别的破碎工序，粒径小于或等于第二预设粒径的煤粉块破碎，并经过对应的筛分板55进行筛分，使得破碎区53进行破碎并通过筛分板55筛分使得粒径小于或等于第二预设粒径的煤粉块依次破碎成粒径小于或等于第三预设粒径、小于或等于第四预设粒径、小于或等于第五预设粒径的小颗粒。

继续参见图4，破碎区53的下方设有集料盘56，并且，集料盘56上设有破碎室出料口57，用于收集各级破碎区53以及筛分板55破碎筛分出的煤泥颗粒并排出。具体地，集料盘56可以为倒锥形，收集上方落下的粒径小于或等于第五预设粒径的煤泥颗粒，集料盘56的最底部可以开口设置，作为破碎室出料口57。其中，破碎室出料口57可以为密闭式出料口，以确保破碎机5的内部呈微负压状态。也就是说，破碎机5内于破碎室进料口51的下侧设有物料缓存区52，并且，物料缓存区52的底端设有振动筛54，用于对煤泥进行初筛，还用于调整物料的下降速度，以调整物料缓存区52的料位；振动筛54的下方依次设有若干级破碎区53，并且，各级破碎区53的底端均设有筛分板55，各破碎区53用于对进入破碎机5内的煤泥进行逐级破碎处理，筛分板55用于对经过破碎区处理的煤泥进行筛分；破碎区53的下方设有集料盘56，并且，集料盘56呈倒锥形结构，其底部开口布置，作为破碎室出料口57。

在本实施例中，破碎机5内设有能够旋转的破碎刀轴58，破碎刀轴58穿设于各级破碎区53，并且，破碎刀轴58上在各级破碎区53内均设有破碎刀581，用于对进入破碎区53内的煤泥进行破碎处理。具体地，破碎刀轴58可转动地设置在破碎机5的内部，并且，破碎刀轴58的转速可控；破碎刀581在破碎刀轴58的带动下，破碎刀581在各级破碎区53的中部快速旋转，撞击、搅碎大颗粒煤泥，产生的小颗粒在本级破碎区53的下方富集，然后下降并通过各级筛分板55，进入下一个区域。在本实施例中，可基于破碎机5的给料量、物料缓存区52的料位、以及破碎机5的出料量，调节破碎刀轴58的转速；其中，破碎刀轴58的转速越高，破碎效果越好。

进一步地，如图6所示，破碎刀581为十字破碎刀结构，并且，破碎刀581的刀片为勾型结构，刀刃设置在刀内侧。

该破碎机5的工作原理：破碎机5设有对冲式给料口，喷出的浓缩煤泥互相撞碎后通过振动筛54，通过振动筛54的煤泥粒径小于或等于第二预设粒径。振动筛54下方设置了三个级别的破碎工序即三个破碎区，依次将粒径小于或等于第二预设粒径的煤粉块破碎成粒径小于或等于第三预设粒径、小于或等于第四预设粒径、小于或等于第五预设粒径的小颗粒的小颗粒，破碎后的小颗粒更易于在下方富集，然后下降并通过各级筛分板55，最后在集料盘56上富集。

本实施例中，可将煤泥颗粒视作实心球体，核算三级破碎前后煤泥颗粒的比表面积变化后发现，粒径的缩小使煤泥颗粒的比表面积增大至原来的12倍以上，详见表1。

表1 多级破碎机对煤泥颗粒比表面积的影响核算表

在破碎机5中，下一级破碎区能将上一级破碎区产生的物料颗粒内部变成本层颗粒的外表面；当上方物料下降速度≤下方物料下降速度时，会产生局部高真空环境；高速旋转的破碎刀581与煤泥摩擦产生热量；破碎过程使得煤粉颗粒内的孔隙暴露出来。“内部表面化、局部高真空、摩擦产热、孔隙暴露”作用使得煤泥内部的游离水、结晶水等水分在多级破碎机中均变成表面水后蒸发，使得湿物料表面干化、脆化、裂化、硬化，根据工艺需要，可得到含水率45-55%颗粒，且形成的煤泥颗粒具有“粒径≤4mm、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强、粉尘少”的特点，降低了后续干燥、除尘的难度。

继续参见图3，破碎机5的顶部设有破碎室废气出口b，其与引风机7的入气口a相连通，并且，结合图4所示，破碎室废气出口b与引风机7的入气口a之间的连通管道上设有闸阀71和止回阀72，闸阀71用于控制连通管道的通断，止回阀72用于阻止废气倒灌。具体地，破碎室废气出口b的内部升腾起的含水废气由破碎室废气出口b排出，由引风机7送入业主的下游系统8，破碎室废气出口b的内部为微负压状态，其负压也由引风机7来保持。为防止废气倒灌，应设置止回阀72，止回阀72设置在破碎机5顶部的废气出口处即破碎室废气出口b处。闸阀71设置在破碎机5顶部的废气出口处即破碎室废气出口b，可设置在止回阀72与破碎室废气出口b之间，即止回阀72的出口侧；闸阀71在生产中处于敞开状态，停工或检修时关闭。

参见图7，其为本发明实施例提供的干燥机的结构示意图。如图所示，干燥机6为盘式干燥机，盘式干燥机自上游向下游（如图7所示的自上至下）依次设有若干个干燥段61和一个冷却段62，各干燥段61的外径自上游向下游均先逐步增大再逐步减小。具体地，干燥机6设有外壳，外壳的下方设有支座63，以对干燥机6的外壳进行支撑。外壳的顶部设有干燥室进料口，其与破碎室出料口57相连通，用于接收破碎室出料口57排出的煤泥颗粒。外壳的底端设有干燥室出料口，其与干燥煤泥箱9相连接。干燥机6的外壳内部为封闭式腔体，作为干燥室，可对煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒湿度降低。干燥室自上游向下游依次设有若干个干燥段61和一个冷却段62，本实施例中，以两个干燥段61为例进行说明，当然干燥段亦可为其他数量，本实施例中对其不做任何限定。破碎后的煤泥颗粒经由干燥室进料口进入至干燥室内，依次通过两个干燥段61依次对煤泥颗粒经进行逐次加热干燥，加热后的煤泥颗粒进入冷却段62内进行降温冷却，以避免煤泥颗粒直接排出损坏下游颗粒设备，即避免加热后的煤泥颗粒直接排入干燥煤泥箱9，造成干燥煤泥箱9的高温损坏。在本实施例中，各干燥段61的外径自上游向下游均先逐步增大再逐步减小，以便于干燥段61内对煤泥颗粒的干燥。进一步地，各干燥段61的进口外径与出口外径可以相同，以便于相邻干燥段61之间的连通和连接，进而确保相邻干燥段61之间连接处的密封性。

继续参见图7，各干燥段61内在外径增大和减小的交接位置处设有大干燥盘64，并且，各干燥段61的出料端设有小干燥盘65，大干燥盘64和小干燥盘65自上游向下游交错分布，用于对富集在大干燥盘64和小干燥盘65上的煤泥颗粒进行加热，使其变得干燥。

具体实施时，干燥室内自上游向下游设有两层大干燥盘64和两层小干燥盘65，并且，两层大干燥盘64和两层小干燥盘65自上游向下游交错分布，也就是说，大小干燥盘自上至下交替排列，即自顶部干燥室进料口至底部干燥室出料口，干燥室内依次设有第一层大干燥盘、第一层小干燥盘、第二层大干燥盘和第二层小干燥盘。两层大干燥盘64、两层小干燥盘65均为内部中空结构，内部可以流过蒸汽或导热油等加热介质，以对大干燥盘64和小干燥盘65上的煤泥颗粒进行加热，例如大干燥盘64和小干燥盘65的温度可以稳定在（50～55）℃，加热落在大干燥盘64和小干燥盘65上的煤泥颗粒，使其变得干燥。其中，大干燥盘64可以为环形结构，其中心设有落料孔；小干燥盘65为圆形结构，其外边缘与干燥机的外壳之间设有环形间隙，以便于物料自环形间隙处下落。在本实施例中，大干燥盘64和小干燥盘65可通过加热管道支撑，并可通过加热管道向大干燥盘64和小干燥盘65中提供循环流动的加热介质。

进一步地，大干燥盘64上设有大悬臂刮板66，用于将大干燥盘64上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向大干燥盘64的中央移动，并从中央的孔洞落入下一层小干燥盘65上。小干燥盘65上均设有小悬臂刮板67，用于将小干燥盘65上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向小干燥盘65的外边缘移动，并从小干燥盘65的外边缘落入下一层大干燥盘65上或冷却段62内。

具体地，大悬臂刮板66可以为大悬臂倒锥形刮板，也就是说，大悬臂刮板66上设有位于大悬臂刮板66下方的刮抹件，其沿大悬臂刮板66的轴向（如图7所示的竖直方向）自上至下向靠近大悬臂刮板66轴线位置倾斜，可将大干燥盘64上的煤泥颗粒刮匀摊开，不仅可提高对煤泥颗粒的加热效果，还可使得煤泥颗粒在重力作用下向大干燥盘64的中央移动，并从中央的孔洞落入下一层小干燥盘64上。小悬臂刮板67可以为小悬臂扣碗形刮板，也就是说，小悬臂刮板67上设有位于小悬臂刮板67下方的刮抹件，其沿小悬臂刮板67的轴向（如图7所示的竖直方向）自上至下向远离小悬臂刮板67轴线位置倾斜，将小干燥盘65上的煤泥颗粒刮匀摊开，不仅可提高对煤泥颗粒的加热效果，还使得煤泥颗粒在重力作用下向小干燥盘65的外边缘移动，并从小干燥盘65的外边缘与干燥机的外壳之间的环形间隙落入下一层大干燥盘65上或冷却段62内。其中，大悬臂刮板66和小悬臂刮板67均连接有旋转连接件，用以带动大悬臂刮板66或小悬臂刮板67进行旋转，以使刮抹件无死角翻炒物料，以将煤泥颗粒刮匀摊开。在本实施例中，刮抹件可以采用耐高温材料注塑成型，刮抹件底端与大干燥盘64或小干燥盘65贴合。

继续参见图7，冷却段62的外径自上游向下游均逐步增大，并且，冷却段62内设有冷却盘68，用于富集最后一个干燥段61中小干燥盘64落下的煤泥颗粒，以对经若干个干燥段62干燥处理的煤泥颗粒进行冷却处理；冷却盘68上设有冷却层刮板69，用于将冷却盘68上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在自重作用下下落并从干燥室出料口排出。具体地，冷却盘68位于冷却段62的底端，冷却盘68可以为倒锥形结构，底端可开口设置，作为干燥室出口，以排出煤泥颗粒。冷却层刮板69设置在冷却盘68的上方，亦可连接有刮抹件，其沿冷却盘68的轴向（如图7所示的竖直方向）自上至下向靠近冷却盘68轴线位置倾斜，可将冷却盘68上的煤泥颗粒刮匀摊开，不仅可提高对煤泥颗粒的冷却效果，还可使得煤泥颗粒在重力作用下向冷却盘68的中央移动，并从中央的开口排出。其中，冷却层刮板69连接有旋转连接件，用以带动冷却层刮板69进行旋转，以使刮抹件无死角翻炒物料，以将煤泥颗粒刮匀摊开，实现冷却，回收热量。

在本实施例中，因为煤泥经过压滤机3压滤以及破碎机5的破碎，煤泥颗粒比表面积大、疏松多孔，且其在干燥机6中经过多级干燥盘的重复加热干燥，相比于带式干燥机70度，干燥机6用较低的温度，就有很好的脱水效果。该干燥机6最高干燥温度为（50～55）℃，系统不再充氮保护，不需要配备制氮机。然而，为了进一步确保干燥室内稳定性，优选地，干燥机6的底部设有氮气入口d，用于向干燥机6的内部补充氮气，使其维持较低的含氧量，使干燥室内维持较低的氧分压，避免煤泥颗粒出现自燃。其中，氮气入口d位于冷却段62且处于冷却盘68的上方。

继续参见图7，干燥机5的顶部上设有干燥室废气出口c，其与引风机7的入气口a相连通，以排出含水废气，还可确保干燥室内处于负压状态。具体地，干燥室废气出口c设置在第一个干燥段上。

在本实施例中，干燥机6的内壁上设有加热模块（图中未示出），用于对干燥机6的内壁进行加热，阻止含水废气在干燥室6侧壁上冷凝析出，还用于对干燥室内的气体加热，以将热量传导给煤泥颗粒，能获得更好干燥效果。

该干燥机6的工作原理：破碎后的煤泥颗粒经由干燥机6的干燥室进料口连续地落入第一层大干燥盘，大干燥盘、小干燥盘均为中空结构，内部流过蒸汽或导热油等加热介质，干燥盘的温度稳定在（50～55）℃，加热落在干燥盘上的煤泥颗粒使其变得干燥；大悬臂倒锥形刮板不断旋转刮匀摊开煤泥颗粒，煤泥颗粒在重力作用下向大干燥盘64的盘中央移动，从中央的孔洞落入下一层小干燥盘65。小悬臂扣碗形刮板也在不断旋转刮匀摊开煤泥颗粒，煤泥颗粒在重力作用下向小干燥盘65的外缘移动，从小干燥盘65的外边缘落入下一层大干燥盘64。刮板保证了煤泥颗粒充分、均匀受热干燥。大小干燥盘自上至下交替排列，破碎后的煤泥颗粒连续地流过多层干燥盘，在最下层的冷却盘68上富集，在冷却层刮板69的作用下自重下落，从干燥室出料口排出。经过干燥机6处理的煤泥含水率≤10%，当然亦可根据需要降低至其他含水率值，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用。干燥过程产生的含水废气由干燥室废气出口c排出，由引风机7送入业主的下游系统。

现有技术中，多履带带式真空干燥机一旦有履带故障，需整机停运，影响生产；若采用单履带式真空干燥机，则需配备多套真空设备、制氮设备，公辅工程成本高，运维成本高。而本实施例中的处理系统处理效果稳定，可连续或间断作业，易于实现自动化控制。可根据不同的脱水要求，压滤机、破碎机、干燥机可以单机独立、联机组合使用。当其中的一个环节出现故障时，可以切断物料管线，让正常设备低负荷运转，再抢修故障设备。本处理系统还可配套的PLC系统，能够实现自动化控制，也可以并入业主的DCS系统，自动化程度更高。

现有技术中，带式真空干燥处理工工艺运维成本高，因理论工况苛刻，实际脱水效果差，处理后煤泥外委处置产生相应的费用，综合处理成本高。而本实施例中的处理系统节省了处理成本。

综上，本实施例提供的含水煤泥的处理系统，通过压滤机3对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；通过输送机4将浓缩煤泥送入破碎机5中，以通过破碎机5对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气，并将浓缩煤泥破碎成粒径小于或等于第五预设粒径例如4mm、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强的煤泥颗粒，同时，将煤泥颗粒的含水率降至第二预设含水率例如45～55%；该颗粒再进入干燥机，因其具有较强的分散度，能够在干燥机内形成很高的平面分布率，可迅速干化，可干化至含水率≤10%，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用，解决了现有带式真空干燥处理系统处理后的煤泥含水率≤70%“填埋”处置后会局部自燃甚至引起火灾的问题。该处理系统还具有如下技术效果：

第一、先用高压压滤机将煤泥浓缩至含水率小于或等于第一预设含水率；再用多级破碎机打碎煤泥，形成了粒径小于或等于第五预设粒径、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强、粉尘少的煤泥颗粒，使煤泥颗粒的比表面积增大至原来的12倍以上，含水率降至第二预设含水率，降低了后续干燥难度。

第二、用占地小、操作灵活的干燥机替代原来的带式干燥机，干燥处理后的煤泥含水率可≤10%且疏松多孔，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用。

第三、因为最高干燥温度为（50～55）℃，系统不再充氮保护，不需要配备制氮机。

第四、本处理系统出水清洁。压滤机出水经过简单处理即可作为厂内循环水再利用；破碎机、干燥机产生的含水废气中的水在冷凝器中冷凝，出水可直接作为锅炉水回用。

方法实施例：

参见图8，其为本发明实施例提供的含水煤泥的处理方法的流程框图。该处理方法采用上述含水煤泥的处理系统进行含水煤泥的处理，如图所示，该处理方法包括如下步骤：

步骤S1，通过压滤机对煤泥原料罐排出的煤泥原料进行压滤，将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥。

具体地，通过喂料泵2将煤泥原料罐1排出的煤泥原料打入压滤机3中，并通过压滤机3对煤泥原料进行压滤。本申请中，压滤机3可以为高压压滤机，可在压力≥20MPa、压滤时间≥30min条件下，通过压滤机3对煤泥原料进行压滤，将煤泥浓缩至含水率小于或等于第一预设含水率，实现煤泥原料的初级干燥。

步骤S2，通过输送机将浓缩煤泥送入至破碎机内。

具体地，可通过输送机3将浓缩煤泥送入破碎机5内。其中，输送机4可以为密闭式螺旋输送机，当然亦可为其他输送设备，本实施例中对其不做任何限定。

步骤S3，通过破碎机对浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气。

具体地，可以根据浓缩煤泥的粒径情况进行确定，可通过破碎机5对浓缩煤泥进行一次或多次破碎，可将浓缩煤泥破碎成粒径小于或等于第五预设粒径例如≤4mm、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强的煤泥颗粒，同时，将煤泥颗粒的含水率降至第二预设含水率例如45～55%。在本实施例中， 通过浓缩煤泥送入破碎机5处时，通过对冲式给料口使得相对喷入的浓缩煤泥互相碰撞，使得浓缩煤泥撞碎成小颗粒煤泥，通过振动筛54进行筛选，使得煤泥粒径≤50mm的煤泥颗粒通过振动筛54后，在依次对煤泥粒径≤50mm的煤泥颗粒进行若干级破碎，并在每级破碎后，通过筛分板对破碎后的煤泥颗粒进行筛分，使得筛分后的煤泥颗粒进入下级破碎工序或排出破碎机5。

步骤S4，通过干燥机对经过破碎机处理过的浓缩煤泥进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低浓缩煤泥的湿度。

具体地，可通过干燥机6对破碎机5处理过的煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低煤泥颗粒的湿度，得到煤泥干燥颗粒，作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用。最后，还可将煤泥干燥颗粒排入至干燥煤泥箱9，以收集经干燥机6干燥处理后的煤泥干燥颗粒。在干燥机6中，可依次对破碎机5处理过的煤泥颗粒进行多次加热，使得煤泥颗粒中水分蒸发，并对加热后的颗粒进行收集冷却，并排出煤泥干燥颗粒。

步骤S5，通过引风机将破碎机和干燥机中产生的含水废气送入至下游系统，对含水废气进行除臭除尘处理，还通过引风机调节破碎机和干燥机的压力，使得破碎机和干燥机处于负压状态。

具体地，通过引风机7将碎机5和干燥机6中产生的含水废气强制引流并送到下游系统8中，以对含水废气依次进行除尘除臭、冷凝降温、尾气处理。还可通过引风机7控制并保持破碎机5和干燥机6的内部处于负压状态，尤其是可以处于微负压状态，可使得破碎机5的内部、破碎机5的出料口至干燥机6的进料口连通的管道、干燥机6的内部均为微负压状态，使得系统处于密封状态。

其中，含水煤泥的处理系统可参照上述系统实施例，本实施例中在此对其不做赘述。

综上，本实施例提供的含水煤泥的处理方法，先通过压滤机3对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；通过输送机4将浓缩煤泥送入破碎机5中，以通过破碎机5对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气，并将浓缩煤泥破碎成粒径小于或等于第五预设粒径例如4mm、中部不规则镂空、相互不粘连、孔隙率大、透气性强的煤泥颗粒，同时，将煤泥颗粒的含水率降至第二预设含水率例如45～55%；该颗粒再进入干燥机，因其具有较强的分散度，能够在干燥机内形成很高的平面分布率，可迅速干化，可干化至含水率≤10%，可作为低热值燃料与高热值燃料掺混燃烧，实现了含水煤泥的回收再利用，节省了一般固体废物处置费用，解决了现有带式真空干燥处理系统处理后的煤泥含水率≤70%“填埋”处置后会局部自燃甚至引起火灾的问题。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种含水煤泥的处理系统，其特征在于，包括：压滤机、输送机、破碎机、干燥机和引风机；其中，

所述压滤机用于对输入的煤泥原料进行压滤，以将煤泥原料压滤至含水率低于或等于第一预设含水率的浓缩煤泥；

所述输送机用于将浓缩煤泥送入至破碎机内；

所述破碎机用于对输入的浓缩煤泥进行破碎处理，使得煤泥颗粒的比表面积增大，并使得煤泥内部的水分在破碎中变成表面水蒸发，形成含水废气；

所述干燥机与所述破碎机相连通，用于对经过所述破碎机处理过的煤泥颗粒进行加热，使得煤泥颗粒中的水分蒸发，形成含水废气，降低煤泥颗粒的湿度；

所述引风机的入气口分别与所述破碎机的破碎室废气出口、所述干燥机的干燥室废气出口相连通，用于将所述破碎机和所述干燥机中产生的含水废气送入至下游系统，以对含水废气进行除臭除尘处理，还用于调节所述破碎机和所述干燥机的压力，使得破碎机和所述干燥机处于负压状态；

所述破碎机上设有破碎室进料口，用于将浓缩煤泥导入至所述破碎机内；

所述破碎机内自上游向下游依次设有物料缓存区以及若干级破碎区；其中，所述自上游向下游指的是浓缩煤泥自所述压滤机的出口流向所述干燥机的出口的方向；

所述物料缓存区的出料端设有振动筛，用于对煤泥进行初筛，还用于调整物料的下降速度，以调整所述物料缓存区的料位；

各级所述破碎区的出料端均设有筛分板，各所述破碎区用于对进入所述破碎机内的煤泥进行逐级破碎处理，所述筛分板用于对经过破碎区处理后的煤泥进行筛分；

所述破碎区的下方设有集料盘，并且，所述集料盘上设有破碎室出料口，用于收集各级所述破碎区以及筛分板破碎筛分出的煤泥颗粒并排出；

所述破碎机内设有能够旋转的破碎刀轴，所述破碎刀轴穿设于各级破碎区，并且，所述破碎刀轴上在各级破碎区内均设有破碎刀，用于对进入破碎区内的煤泥进行破碎处理；

所述破碎刀为十字破碎刀结构，并且，所述破碎刀的刀片为勾型结构，刀刃设置在刀内侧；

所述破碎室进料口为对冲式给料口，所述对冲式给料口设有至少一对呈对设置的喷嘴，呈对设置的两个喷嘴相对设置，用于使得两个喷嘴喷出的浓缩煤泥互相碰撞，以撞碎成小颗粒煤泥；

各所述筛分板均为穿孔板，并且，各所述筛分板的筛分孔径自上游向下游依次减小；

所述物料缓存区内设有料位器，用于检测所述物料缓存区内浓缩煤泥的料位信号；

所述料位器连接有控制器，其与所述振动筛相连接，用于接收所述料位器测得的料位信号，并基于所述料位器测得的料位信号，控制所述振动筛的振动频率，以控制所述浓缩煤泥的下降速度，调整所述物料缓存区的料位。

2.根据权利要求1所述的含水煤泥的处理系统，其特征在于，

所述集料盘呈倒锥形结构，其底部开口布置，作为出料口，用于排出破碎筛分处理的煤泥。

3.根据权利要求1或2所述的含水煤泥的处理系统，其特征在于，

所述干燥机为盘式干燥机，所述盘式干燥机自上游向下游依次设有若干个干燥段和一个冷却段，各所述干燥段的外径自上游向下游均先逐步增大再逐步减小；其中，所述自上游向下游指的是浓缩煤泥自所述压滤机的出口流向所述干燥机的出口的方向；

各所述干燥段内在外径增大和减小的交接位置处设有大干燥盘，并且，各所述干燥段的出料端设有小干燥盘，所述大干燥盘和所述小干燥盘自上游向下游交错分布，用于对富集在所述大干燥盘和所述小干燥盘上的煤泥颗粒进行加热，使其变得干燥；

所述大干燥盘上设有大悬臂刮板，用于将所述大干燥盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向所述大干燥盘的中央移动，并从中央的孔洞落入下一层小干燥盘上；

所述小干燥盘上均设有小悬臂刮板，用于将所述小干燥盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在重力作用下向所述小干燥盘的外边缘移动，并从所述小干燥盘的外边缘落入下一层大干燥盘上或所述冷却段内。

4.根据权利要求3所述的含水煤泥的处理系统，其特征在于，

所述冷却段的外径自上游向下游逐步增大，并且，所述冷却段内设有冷却盘，用于富集最后一个所述干燥段中小干燥盘落下的煤泥颗粒，以对经若干个干燥段干燥处理的煤泥颗粒进行冷却处理；

所述冷却盘的下方设有干燥室出料口，并且，所述冷却盘上设有冷却层刮板，用于将所述冷却盘上的煤泥颗粒刮匀摊开，使得煤泥颗粒在自重作用下下落并从所述干燥室出料口排出。

5.根据权利要求1或2所述的含水煤泥的处理系统，其特征在于，

所述干燥机的底部设有氮气入口，用于向所述干燥机的内部补充氮气，使其维持较低的含氧量；

所述干燥机的顶部上设有干燥室废气出口，其与所述引风机的入气口相连通；

所述干燥机的内壁上设有加热模块，用于对所述干燥机的内壁进行加热，阻止含水废气在所述干燥机侧壁上冷凝析出，还用于对干燥机内的气体加热，以将热量传导给煤泥颗粒。

6.根据权利要求1或2所述的含水煤泥的处理系统，其特征在于，

所述破碎机的顶部设有破碎室废气出口，其与所述引风机的入气口相连通，并且，所述破碎室废气出口与所述引风机的入气口之间的连通管道上设有闸阀和止回阀，所述闸阀用于控制所述连通管道的通断，所述止回阀用于阻止废气倒灌。