CN116177796A - 一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统及处理方法 - Google Patents

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Abstract

一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统，包括特征废水集中预处理系统、重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统、混合废水深度处理系统、中水回用处理系统、达标排放处理系统和污泥处理系统；所述特征废水集中预处理系统的出水收集至重污染废水预处理系统，重污染废水预处理系统的出水收集至混合废水生化处理系统，混合废水生化处理系统的出水收集至混合废水深度处理系统，混合废水深度处理系统的出水一部分进入中水回用处理系统，另一部分出水进入达标排放处理系统。本发明针对印染废水水质特性，创新分质处理集成系统，处理效果稳定、运行成本低，出水水质优，实现了有机化合物的回收和水资源的节约，经济效益显著。

Description

一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统及处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，特别是涉及一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统及处理方法。
背景技术
印染行业是典型的高耗水产业，同时也是工业排污大户，每年排放的废水量高达3×109吨，占全国工业废水排放总量的35%，回收率不足10%。印染废水是纺织工业废水的主要来源，约占其总量的80%。
印染废水来自纺织工业在印染过程中不同工段。印染过程中四个工序，包括：预处理工序，染色工序，印花工序和整理工序。每道工序中所采用的染料，助剂，添加剂等千差万别，导致了排放的废水水质水量差别很大，属较难处理的工业废水之一。印染废水具有以下几个典型特征：
1、水质水量变化大。印染工业的生产量大，由于其整理织物品种和产量经常发生变化，所以产生的水质水量也呈现出各种差异；
2、色度大。在印染过程中有一部分染料能够成功染色到衣物上，还有部分染料会随着水排出。在不同的工段，由于被染的材料织物不同，导致使用的染料产生不同，不同染料具有不同的上染率，导致了废水中色度大小浮动很大；
3、pH 变化大。pH 影响着染色或印花过程中浆料的上染率，另外，不同织物在染色加工上的技术方法不同，从而使得不同种类的染色加工段的 pH发生很大变化；
4、COD 浓度较大。在印染工业的不同工序中，由于印染助剂及不同添加剂的使用，特别是合成大分子印染助剂，导致了废水呈现出较高的 COD 值；
5、可生化性差。印染废水中污染物多数为难降解的人工合成的物质，印染过程中部分染料(10 %～20 %)和印染助剂会随水流失，这些染料和助剂的共同特点是BOD5/COD小于0.2，也就是可生化性较差；
6、有毒有害性。染料和助剂在自然界中分解过程中产生的一些有毒有害物质，例如苯胺类，有些是致癌和致突变的，不仅如此，一些染料和助剂本身都是有致癌的倾向。因此，印染废水有较大的毒性。
印染废水来源及污染物成分十分复杂，因具有上述水质变化大、有机物含量高、色度高（主要为有色染料）等特点，若直接排放对人类健康和生存环境带来极大危害，同时造成水资源的浪费。国内外对一般印染废水多数采用传统的生化法处理，以除去废水中有机物，有些工厂在生化处理前或处理后还增加一级物化处理，少数工厂采用多级的处理。随着国家和社会对环境保护要求的日益重视和对可持续发展的要求，传统的处理方法已越来越难以满足生产和环保的要求。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统及处理方法，可有效解决传统的印染废水处理无法满足生产和环保要求的问题。
为实现上述目的，本发明解决的技术方案是，一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统，该系统包括特征废水集中预处理系统、重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统、混合废水深度处理系统、中水回用处理系统、达标排放处理系统和污泥处理系统；所述特征废水集中预处理系统的出水收集至重污染废水预处理系统，重污染废水预处理系统的出水收集至混合废水生化处理系统，混合废水生化处理系统的出水收集至混合废水深度处理系统，混合废水深度处理系统的出水一部分进入中水回用处理系统，另一部分出水进入达标排放处理系统。
所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，包括以下步骤：
S1、特征废水集中预处理：退浆废水和碱减量废水进入特征废水预处理系统，退浆废水经“交联盐析+水解酸化+厌氧处理+生物接触氧化+Fenton氧化”处理后，去除有机化合物，碱减量废水经“酸析+板框压滤”处理后去除碱度，特征废水预处理系统出水收集至重污染废水预处理系统；
S2、重污染废水预处理：印花、染色重污染废水同特征废水预处理系统出水混合后进入重污染废水预处理系统进行酸碱调节、混凝沉淀，去除细小悬浮物及部分溶解性有机物；
S3、混合废水主体生化处理：重污染废水预处理系统出水同印花、染色轻污染废水混合后进入混合废水生化处理系统有效去除废水中的有机物、氨氮和悬浮物等；
S4、混合废水深度处理：混合废水生化处理系统出水进入混合废水深度处理系统，利用臭氧的强氧化能力处理难生物降解有机物，利用曝气生物滤池填料上附着的生物膜去除残留 COD 和 BOD 5，纤维束过滤器进一步去除悬浮物；
S5、中水回用处理：纤维束过滤器一部分出水进入中水回用处理系统进行“超滤+纳滤”处理，出水回用生产；
S6、达标排放处理：纳滤膜系统产生的浓水同纤维束过滤器另一部分出水进入达标排放处理系统经二次臭氧氧化处理，进入MBR反应器进一步深度处理后达标排放；
S7、污泥处理：重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统和混合废水深度处理系统的沉淀排入污泥处理系统进行浓缩脱水。
本发明针对印染废水水质特性，创新分质处理集成系统，处理效果稳定、运行成本低，出水水质优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准要求，环境效益显著；特征废水预处理和中水回用系统的应用，实现了有机化合物的回收和水资源的节约，经济效益显著。
附图说明
图1是本发明工艺流程图。
实施方式
以下结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作详细说明。
结合附图给出，一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统，该系统包括特征废水集中预处理系统、重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统、混合废水深度处理系统、中水回用处理系统、达标排放处理系统和污泥处理系统；所述特征废水集中预处理系统的出水收集至重污染废水预处理系统，重污染废水预处理系统的出水收集至混合废水生化处理系统，混合废水生化处理系统的出水收集至混合废水深度处理系统，混合废水深度处理系统的出水一部分进入中水回用处理系统，另一部分出水进入达标排放处理系统。
如附图1所示，所述的特征废水集中预处理系统包括依次经管路相连通的交联盐析池1、水解酸化池2、厌氧反应器3、生物接触氧化池4和Fenton氧化池7以及依次经管路相连通的废水调节池5和酸析反应池6；重污染废水预处理系统包括依次相连通的格栅渠8、酸碱调节池9、混凝沉淀池10和调节池11；混合废水生化处理系统包括依次相连通的厌氧/缺氧/好氧池12、高效沉淀池13和中间水池14；混合废水深度处理系统包括依次相连通的第一臭氧氧化池15、曝气生物滤池16和纤维束过滤器17；中水回用处理系统包括依次相连通的超滤器21、纳滤膜系统22和中水清水池23；达标排放处理系统包括依次相连通的第二臭氧氧化池18和MBR反应器19，纳滤膜系统22的浓水出口经管路与第二臭氧氧化池18进口相连通，MBR反应器19的出水进入达标清水池20，污泥处理系统包括依次相连通的污泥浓缩池24和板框压滤机25；其中，Fenton氧化池7和酸析反应池6的出水口经管路与酸碱调节池9的进水口相连通；调节池11的出水口经管路与厌氧/缺氧/好氧池12相连通，中间水池14的出水口经管路与第一臭氧氧化池15的进水口相连通，纤维束过滤器17的出水口经管路分别与第二臭氧氧化池18和超滤器21的进水口相连通，混凝沉淀池10、厌氧/缺氧/好氧池12、高效沉淀池13、中间水池14和纤维束过滤器17的沉淀出口经管路与污泥浓缩池24的进口相连通，污泥浓缩池24的上清液出口和曝气生物滤池16的反冲洗水出口经管路与混凝沉淀池10的进水口相连通。
上述所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，包括以下步骤：
S1、特征废水集中预处理：特征废水包括退浆废水和碱减量废水，退浆废水先加酸，如硫酸，pH调至8.5~9.5，然后进入交联盐析池1，水力停留时间30min，通过盐析和絮凝反应析出60%的PVA，出水进入水解酸化池2，水力停留时间30h，池内填料填充率50%，出水经泵提升至厌氧反应器3，容积负荷4.0 kg COD/（m3•d），上升流速0.5m/h，降解部分有机污染物，厌氧出水进入生物接触氧化池4，水力停留时间24h，去除部分有机物和色度，出水经沉淀分离后加酸pH调至2.5-3.5，进入Fenton氧化池7，去除难降解有机污染物，水力停留时间5h，出水流入酸碱调节池9；碱减量废水集中收集至废水调节池5，水力停留时间18h，然后加酸，如硫酸，pH调至3-4，在酸析反应池6反应时间20min，沉淀物用防腐聚丙烯厢式压滤机进行脱水回收TA，压滤机滤液流入酸碱调节池9；其中，Fenton氧化池7和酸析反应池6的出水COD去除率70%以上，PVA去除率80%以上，色度去除率50%以上；
S2、重污染废水预处理：染色、印花重污染废水经格栅渠8流入酸碱调节池9，同酸洗后的碱减量废水和预处理后的退浆废水混合，混合废水进入混凝沉淀池10，添加PAM 5-10mg/L、PAC 100-200mg/L，混凝30min，沉淀时间3h，出水进入调节池11；
S3、混合废水主体生化处理：染色、印花轻污染废水经格栅渠流入调节池11，同预处理后的染色、印花重污染废水进行混合，加酸（如硫酸）pH调至6.5~8.5，废水经泵提升至厌氧/缺氧/好氧池12，水力停留时间35 h，污泥负荷0.08 kg BOD5 /（kg MLSS •d），混合液回流比100~400%，污泥回流比40~100%，去除大部分有机物，COD、NH3-N去除率均在80%以上，好氧出水进入高效沉淀池13，然后在高效沉淀池13内添加PAM 5-10mg/L、PAC 100-200mg/L，沉淀池表面负荷2.4m3/m2•h，去除部分悬浮物和色度，高效沉淀池13出水进入中间水池14；
S4、混合废水深度处理：中间水池14废水流入臭氧氧化池15，水力停留时间1.4 h，配备臭氧发生器，氧化分解有机物，脱色，臭氧氧化池15出水进入曝气生物滤池16，池内填充活性炭填料，容积负荷0.16kgBOD5 /（m3滤料•d），水力停留时间5.4 h，曝气生物滤池16出水经泵抽至纤维束过滤器17，纤维束过滤器滤速≥20m/h，反洗水强度为8L/(m2•s)，反洗气强度为60 L/(m2•s)，水力停留时间1.1 h；
S5、中水回用处理：纤维束过滤器17一部分的出水进入超滤器21过滤后出水进入纳滤膜系统22，超滤器21选用活性炭管状滤芯作为过滤元件，过滤精度5μm，纳滤膜系统22初始脱盐率≥70%，回收率≥75%，去除水中残留的大部分COD、BOD5、SS、大肠菌群和色度，纳滤膜系统22出水进入中水清水池23，中水清水池23出水COD、NH3-N降至30mg/L、1.0mg/L以下，优于《纺织染整工业回用水水质指标》（FZ/T 01107-2011）水质要求，可回用于企业生产，节约新鲜水资源量；
S6、达标排放处理：纤维束过滤器17另一部分的出水和纳滤膜系统22的纳滤浓水混合进入臭氧氧化池18，水力停留时间1.4 h，配备臭氧发生器，进一步氧化分解有机物，脱色，臭氧氧化池18出水进入MBR反应器19，利用微生物生物降解作用和膜组件截留作用，去除有机物、无机物及活性污泥、悬浮物、各类胶体、大部分细菌，水力停留时间7 h，MBR反应器19出水进入达标清水池20，用次氯酸钠成品进行消毒，水力停留时间50min，杀死废水中的病原性微生物后达标排放，达标清水池20出水COD、NH3-N降至40mg/L、2.0mg/L以下，排水水质优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准要求，减少污染物排放量的同时，提升水环境承载能力；
S7、污泥处理：混凝沉淀池10、厌氧/缺氧/好氧池12、高效沉淀池13、中间水池14和纤维束过滤器17的沉淀排入污泥浓缩池24，在污泥浓缩池24内浓缩后进入板框压滤机25进行脱水，干污泥外运处置，污泥浓缩池24浓缩后的上清液同曝气生物滤池16的反冲洗水一并回流到混凝沉淀池10进一步处理。
本发明处理方法效果稳定、运行成本低，并经实地实施，有效满生产和环保的要求，相关实施例如下：
实施例
河南某产业集聚区印染产业园机织印染规模1.0亿m，针织印染规模7.0万吨，新建一座2万吨/日的污水处理厂，污水处理工艺采用本发明核心技术（特征废水集中预处理+重污染混合废水预处理+混合废水生化处理+混合废水深度处理+回用处理/达标排放处理）对印染产业园废水进行分质处理和中水回用。
特征废水主要为退浆废水和碱减量废水，退浆废水1000吨/天，水质COD≤20000mg/L、BOD5≤4000mg/L、PVA≤3500mg/L、pH 12~13，经本发明特征废水集中预处理系统中的“交联盐析+水解酸化+厌氧处理+生物接触氧化+Fenton氧化”处理后，COD≤820mg/L、BOD5≤210mg/L、PVA≤600mg/L、pH 3.5~4.0；碱减量废水1000吨/天，水质COD≤20000mg/L、BOD5≤8000mg/L、色度≤8mg/L、pH 12~14，经本发明特征废水集中预处理系统中的“酸析+板框压滤”处理后，COD≤6000mg/L、BOD5≤4000mg/L、色度≤4mg/L、pH 3.5~4.0；染色、印花等重污染废水5000吨/天，水质COD≤2500mg/L、BOD5≤600mg/L、NH3-N≤200mg/L、色度≤600mg/L、PVA≤100mg/L、pH 9.5~10，重污染废水同处理后的特征废水在酸碱调节池进行混合，再经混凝沉淀处理后同13000吨/日的印花、染色轻污染水（水质COD≤600mg/L、BOD5≤120mg/L、NH3-N≤30mg/L、色度≤100mg/L、pH 8.0~8.5）在调节池进行混合，20000吨/日的混合废水选用“主体生化处理（厌氧/缺氧/好氧池+高效沉淀池）+深度处理（臭氧氧化+曝气生物滤池+纤维束过滤器）组合工艺”进行处理，9000吨/日的纤维束过滤器出水分流进入“超滤+纳滤”回用处理系统，产水6000 吨/日，回用水水质COD≤30mg/L、BOD5≤6mg/L、NH3-N≤1.0mg/、pH 7.5~8.5；纳滤系统产生的3000吨/日浓水同纤维束过滤器另一部分11000吨/日出水混合，经“臭氧氧化+MBR”处理后进入清水池排放，水质COD≤40mg/L、BOD5≤8mg/L、NH3-N≤2.0mg/L、色度≤5.0mg/L、PVA≤10mg/L、pH 6.5~8.5，临近排放入河。经测算，该印染产业园废水综合处理成本8.92元/吨水，相较于传统处理方法，处理成本节约20%以上。
本发明在对实施例1进行实地实验的同时，还对其他企业的印染废水进行了实地实验，均取得了与实施例1相同和相近似的结果，这里不再一一列举，表明本发明效果好，处理效果稳定可靠。
由上可以看出，与现有技术相比，本发明针对印染废水水质特性，创新分质处理集成系统，特征废水预处理的应用降低了后续处理工艺运行风险及运行成本，本发明集成系统处理效果稳定、运行成本低，综合运行成本不高于9.72元/吨水，处理成本节约20%以上，出水水质优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准要求，环境效益显著；特征废水预处理和中水回用系统的应用，实现了有机化合物的回收和水资源的节约，经济和社会效益显著。

Claims (8)

1.一种印染废水的分质处理及中水回用集成系统，其特征在于，该系统包括特征废水集中预处理系统、重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统、混合废水深度处理系统、中水回用处理系统、达标排放处理系统和污泥处理系统；所述特征废水集中预处理系统的出水收集至重污染废水预处理系统，重污染废水预处理系统的出水收集至混合废水生化处理系统，混合废水生化处理系统的出水收集至混合废水深度处理系统，混合废水深度处理系统的出水一部分进入中水回用处理系统，另一部分出水进入达标排放处理系统。
2.根据权利要求1所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统，其特征在于，所述的特征废水集中预处理系统包括依次经管路相连通的交联盐析池（1）、水解酸化池（2）、厌氧反应器（3）、生物接触氧化池（4）和Fenton氧化池（7）以及依次经管路相连通的废水调节池（5）和酸析反应池（6）；重污染废水预处理系统包括依次相连通的格栅渠（8）、酸碱调节池（9）、混凝沉淀池（10）和调节池（11）；混合废水生化处理系统包括依次相连通的厌氧/缺氧/好氧池（12）、高效沉淀池（13）和中间水池（14）；混合废水深度处理系统包括依次相连通的第一臭氧氧化池（15）、曝气生物滤池（16）和纤维束过滤器（17）；中水回用处理系统包括依次相连通的超滤器（21）、纳滤膜系统（22）和中水清水池（23）；达标排放处理系统包括依次相连通的第二臭氧氧化池（18）和MBR反应器（19），纳滤膜系统（22）的浓水出口经管路与第二臭氧氧化池（18）进口相连通，MBR反应器（19）的出水进入达标清水池（20），污泥处理系统包括依次相连通的污泥浓缩池（24）和板框压滤机（25）；其中，Fenton氧化池（7）和酸析反应池（6）的出水口经管路与酸碱调节池（9）的进水口相连通；调节池（11）的出水口经管路与厌氧/缺氧/好氧池（12）相连通，中间水池（14）的出水口经管路与第一臭氧氧化池（15）的进水口相连通，纤维束过滤器（17）的出水口经管路分别与第二臭氧氧化池（18）和超滤器（21）的进水口相连通，混凝沉淀池（10）、厌氧/缺氧/好氧池（12）、高效沉淀池（13）、中间水池（14）和纤维束过滤器（17）的沉淀出口经管路与污泥浓缩池（24）的进口相连通，污泥浓缩池（24）的上清液出口和曝气生物滤池（16）的反冲洗水出口经管路与混凝沉淀池（10）的进水口相连通。
3.权利要求2所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、特征废水集中预处理：退浆废水和碱减量废水进入特征废水预处理系统，退浆废水经“交联盐析+水解酸化+厌氧处理+生物接触氧化+Fenton氧化”处理后，去除有机化合物，碱减量废水经“酸析+板框压滤”处理后去除碱度，特征废水预处理系统出水收集至重污染废水预处理系统；
S2、重污染废水预处理：印花、染色重污染废水同特征废水预处理系统出水混合后进入重污染废水预处理系统进行酸碱调节、混凝沉淀，去除细小悬浮物及部分溶解性有机物；
S3、混合废水主体生化处理：重污染废水预处理系统出水同印花、染色轻污染废水混合后进入混合废水生化处理系统有效去除废水中的有机物、氨氮和悬浮物等；
S4、混合废水深度处理：混合废水生化处理系统出水进入混合废水深度处理系统，利用臭氧的强氧化能力处理难生物降解有机物，利用曝气生物滤池（16）填料上附着的生物膜去除残留 COD 和 BOD 5，纤维束过滤器（17）进一步去除悬浮物；
S5、中水回用处理：纤维束过滤器（17）一部分出水进入中水回用处理系统进行“超滤+纳滤”处理，出水回用生产；
S6、达标排放处理：纳滤膜系统（22）产生的浓水同纤维束过滤器（17）另一部分出水进入达标排放处理系统经二次臭氧氧化处理，进入MBR反应器（19）进一步深度处理后达标排放；
S7、污泥处理：重污染废水预处理系统、混合废水生化处理系统和混合废水深度处理系统的沉淀排入污泥处理系统进行浓缩脱水。
4.根据权利要求3所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、特征废水集中预处理：特征废水包括退浆废水和碱减量废水，退浆废水先加酸，pH调至8.5~9.5，然后进入交联盐析池（1），水力停留时间30min，出水进入水解酸化池（2），水力停留时间30h，出水经泵提升至厌氧反应器（3），降解部分有机污染物，厌氧出水进入生物接触氧化池（4），水力停留时间24h，去除部分有机物和色度，出水经沉淀分离后加酸pH调至2.5-3.5，进入Fenton氧化池（7），去除难降解有机污染物，水力停留时间5h，出水流入酸碱调节池（9）；碱减量废水集中收集至废水调节池（5），水力停留时间18h，然后加酸pH调至3-4，在酸析反应池（6）反应时间20min，沉淀物进行压滤脱水回收TA，压滤机滤液流入酸碱调节池（9）；
S2、重污染废水预处理：染色、印花重污染废水经格栅渠（8）流入酸碱调节池（9），同酸洗后的碱减量废水和预处理后的退浆废水混合，混合废水进入混凝沉淀池（10），添加PAM5-10mg/L、PAC 100-200mg/L，混凝30min，沉淀时间3h，出水进入调节池（11）；
S3、混合废水主体生化处理：染色、印花轻污染废水经格栅渠流入调节池（11），同预处理后的染色、印花重污染废水进行混合，加酸pH调至6.5~8.5，废水经泵提升至厌氧/缺氧/好氧池（12），水力停留时间35 h，去除大部分有机物，好氧出水进入高效沉淀池（13），在高效沉淀池（13）内添加PAM 5-10mg/L、PAC 100-200mg/L，去除部分悬浮物和色度，高效沉淀池（13）出水进入中间水池（14）；
S4、混合废水深度处理：中间水池（14）废水流入第一臭氧氧化池（15），水力停留时间1.4 h，氧化分解有机物，脱色，第一臭氧氧化池（15）出水进入曝气生物滤池（16），水力停留时间5.4 h，曝气生物滤池（16）出水经泵抽至纤维束过滤器（17），水力停留时间1.1 h；
S5、中水回用处理：纤维束过滤器（17）一部分的出水进入超滤器（21）过滤后出水进入纳滤膜系统（22），去除水中残留的大部分COD、BOD5、SS、大肠菌群和色度，纳滤膜系统（22）出水进入中水清水池（23），回用生产；
S6、达标排放处理：纤维束过滤器（17）另一部分的出水和纳滤膜系统（22）的纳滤浓水混合进入第二臭氧氧化池（18），水力停留时间1.4 h，进一步氧化分解有机物，脱色，第二臭氧氧化池（18）出水进入MBR反应器（19），去除有机物、无机物及活性污泥、悬浮物、各类胶体、大部分细菌，水力停留时间7 h，MBR反应器（19）出水进入达标清水池（20），用次氯酸钠成品进行消毒，水力停留时间50min，杀死废水中的病原性微生物后达标排放；
S7、污泥处理：混凝沉淀池（10）、厌氧/缺氧/好氧池（12）、高效沉淀池（13）、中间水池（14）和纤维束过滤器（17）的沉淀排入污泥浓缩池（24），在污泥浓缩池（24）内浓缩后进入板框压滤机（25）进行脱水，干污泥外运处置，污泥浓缩池（24）浓缩后的上清液同曝气生物滤池（16）的反冲洗水一并回流到混凝沉淀池（10）进一步处理。
5.根据权利要求3或4所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，所述的步骤S1、特征废水集中预处理将退浆废水和碱减量废水进行有机化合物和碱度脱除，COD去除率70%以上，PVA去除率80%以上，色度去除率50%以上。
6. 根据权利要求3或4所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，所述的步骤S3、混合废水主体生化处理为厌氧/缺氧/好氧处理，水力停留时间35 h，混合液回流比100~400%，污泥回流比40~100%， COD、NH3-N去除率均在80%以上。
7.根据权利要求3或4所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，所述的步骤S5、中水回用处理的出水COD、NH3-N分别降至30mg/L、1.0mg/L以下，步骤S6、达标排放处理的出水COD、NH3-N分别降至40mg/L、2.0mg/L以下。
8. 根据权利要求4所述的印染废水的分质处理及中水回用集成系统的处理方法，其特征在于，所述的厌氧反应器（3）的容积负荷4.0 kg COD/（m3•d），上升流速0.5m/h；高效沉淀池（13）表面负荷2.4 m3 /( m2• h)；第一臭氧氧化池（15）和第二臭氧氧化池（18）均配备臭氧发生器；曝气生物滤池（16）池内填充活性炭填料，容积负荷0.16kgBOD5 /（m3滤料•d）；纤维束过滤器（17）滤速≥20m/h，反洗水强度为8L/(m2•s)，反洗气强度为60 L/(m2•s)。
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