CN116165342A - 一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法 - Google Patents

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CN116165342A CN202310085971.XA CN202310085971A CN116165342A CN 116165342 A CN116165342 A CN 116165342A CN 202310085971 A CN202310085971 A CN 202310085971A CN 116165342 A CN116165342 A CN 116165342A
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Abstract

本发明为一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法，涉及检测控制技术领域。包括如下步骤：取样：抽取炉内被测样气进入取样探头内进行过滤、冷却、净化；过滤分离：被测样气输送入雾过滤器内；干燥：经过滤分离后的被测样气进入冷凝器内进行降温干燥处理后，进入真空采样泵内进行抽取加压；分两路输出：加压后的被测样气一路通过放散流量计排空，另一路进入气体分析仪分析；自动空气反吹：上述步骤持续循环至设定次数后，控制反吹电磁阀开及电动取样球阀关，压缩空气经过反吹电磁阀进入取样探头内。本发明具备零点工况及量程工况的在线自动标定功能，能够保证炉窑燃烧烟气的在线监测系统测量的准确性，降低劳动强度，促进安全生产。

Description

一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法
技术领域
本发明属于检测控制技术领域，具体涉及一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法。
背景技术
炉窑燃烧烟气的在线监测系统主要目的是实施监测烟气中的相关成分变化情况，并指导生产调节。
测量的准确性尤为重要，它不仅直接影响到指导生产调整的效果，而且有时会涉及到环保达标排放问题。
仪器标定是保证测量准确性的最重要手段，目前主要采用人工标定手段，不仅劳动强度大，而且工作质量难以持久保证。
发明内容
基于上述问题，本发明提供一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法，具备零点工况及量程工况的在线自动标定功能，能够保证炉窑燃烧烟气的在线监测系统测量的准确性，降低劳动强度，促进安全生产。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种具备在线自动标定功能的炉窑燃烧烟气在线监测方法，其特征在于：包括如下监测步骤：
取样：抽取炉内被测样气进入取样探头内进行过滤、冷却、净化；
过滤分离：被测样气经过带伴热取样管输送，通过电动取样球阀进入雾过滤器内；
干燥：经过滤分离后的被测样气进入冷凝器内进行降温干燥处理后，进入真空采样泵内进行抽取加压；
分两路输出：加压后的被测样气一路直接通过放散流量计排空，另一路经过脱硫器、三通切换电磁阀Ⅰ、三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器后，经过流量控制器恒流后进入气体分析仪分析；
自动空气反吹：上述步骤持续循环至设定次数后，控制反吹电磁阀“开”及电动取样球阀“关”，压缩空气经过反吹电磁阀、带伴热取样管进入取样探头内；
校准：在反吹状态下的设定周期内，通过控制三通电磁切换阀切换依次进行零点标定和量程标定实现自动标定功能：
零点标定：PLC控制三通切换电磁阀Ⅱ由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪的“零点标定”程序，压缩空气经过减压阀减压后，经过三通切换电磁阀Ⅱ，精密过滤器、流量控制器后进入气体分析仪完成零点标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅱ由“标定”位置切换到“工作”位置；
量程标定：PLC控制三通切换电磁阀Ⅰ由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪的“量程标定”程序，标准气瓶内的标气经过减压阀减压后，经过三通切换电磁阀Ⅰ、处在“工作”位置的三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器、流量控制器后进入气体分析仪完成量程标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅰ由“标定”位置切换到“工作”位置。
进一步的技术方案，所述雾过滤器及所述冷凝器产生的冷凝水经蠕动泵外排。
一种具备在线自动标定功能的炉窑燃烧烟气在线监测系统，包括取样探头、电动取样球阀、雾过滤器、冷凝器、真空采样泵、脱硫器、三通切换电磁阀Ⅰ、三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器、流量控制器和气体分析仪；所述取样探头的出气口通过电动取样球阀与雾过滤器的进气口连通，所述雾过滤器的出气口与所述冷凝器的进气口连通，所述冷凝器的出气口与所述真空采样泵的进气口连通，所述真空采样泵包含两个出气口，一个出气口通过放散流量计与空气连通，另一个出气口依次通过脱硫器、三通切换电磁阀Ⅰ、三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器和流量控制器与气体分析仪的进气口连通；
还包括反吹单元，所述反吹单元用于控制压缩空气反吹入取样探头内；
还包括校准单元，所述校准单元包括两个减压阀和标准气体瓶，
其中一个减压阀的出气口与三通切换电磁阀Ⅱ的进气口连通，用于控制压缩空气经由三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器和流量控制器进入气体分析仪内；
另一个减压阀的进气口与标准气体瓶连通，其出气口与三通切换电磁阀Ⅰ的进气口连通，用于控制标准气体经由三通切换电磁阀Ⅰ、三通切换电磁阀Ⅱ、精密过滤器和流量控制器进入气体分析仪内。
进一步的技术方案，所述反吹单元包括反吹电磁阀，所述反吹电磁阀的出气口与取样探头和电动取样球阀之间的管路连通。
进一步的技术方案，还包括蠕动泵，所述蠕动泵与所述雾过滤器及所述冷凝器连接，用于排出所述雾过滤器及所述冷凝器产生的冷凝水。
进一步的技术方案，在真空采样泵进气口前设有泵前负压表、在真空采样泵出气口后设有泵后正压表。
进一步的技术方案，还包括自动控制单元，所述自动控制单元为PLC，所述PLC通过信号线控制电动取样球阀、反吹电磁阀、三通切换电磁阀Ⅰ、三通切换电磁阀Ⅱ、泵前负压表、泵后正压表、真空采样泵和流量控制器。
进一步的技术方案，所述取样探头与所述雾过滤器通过带伴热取样管连通。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统及方法，该系统具备自动空气反吹及在线自动零点及量程标定功能，能够保证炉窑燃烧烟气的在线监测系统测量的准确性，降低劳动强度，促进安全生产。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图中标注为：1-取样探头；2-电动取样球阀；3-反吹电磁阀；4-雾过滤器；5-冷凝器；6-蠕动泵；7-真空采样泵；8-脱硫器；9-三通切换电磁阀Ⅰ；10-精密过滤器；11-流量控制器；12-气体分析仪；13-标准气体瓶；14-泵前负压表；15-泵后正压表；16-放散流量计；17-PLC；18-带伴热取样管；19-信号线；20-减压阀；21-三通切换电磁阀Ⅱ。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步地说明。
实施例1
请参阅图1，一种具备在线自动标定功能的炉窑燃烧烟气在线监测系统的组成和功能如下：
Figure BDA0004068882050000031
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Figure BDA0004068882050000041
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Figure BDA0004068882050000051
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Figure BDA0004068882050000061
监测系统包括取样探头1、带伴热取样管18、电动取样球阀2、雾过滤器4、冷凝器5、真空采样泵7、脱硫器8、三通切换电磁阀Ⅰ9、三通切换电磁阀Ⅱ21、精密过滤器10、流量控制器11和气体分析仪12。取样探头1的出气口通过带伴热取样管18、电动取样球阀2与雾过滤器4的进气口连通，雾过滤器4的出气口与冷凝器5的进气口连通，冷凝器5的出气口与真空采样泵7的进气口连通，真空采样泵7包含两个出气口，一个出气口通过放散流量计16与空气连通，另一个出气口依次通过脱硫器8、三通切换电磁阀Ⅰ9、三通切换电磁阀Ⅱ21、精密过滤器10和流量控制器11与气体分析仪12的进气口连通。
进一步的，还包括反吹单元，反吹单元用于控制压缩空气反吹入取样探头1内.反吹单元包括反吹电磁阀3，反吹电磁阀3的出气口与取样探头1和电动取样球阀2之间的带伴热取样管18连通。
进一步的，还包括校准单元，校准单元包括两个减压阀20和标准气体瓶13，其中一个减压阀20的出气口与三通切换电磁阀Ⅱ21的进气口连通，用于控制压缩空气经由三通切换电磁阀Ⅱ21、精密过滤器10和流量控制器11进入气体分析仪12内；另一个减压阀20的进气口与标准气体瓶13连通，其出气口与三通切换电磁阀Ⅰ9的进气口连通，用于控制标准气体经由三通切换电磁阀Ⅰ9、三通切换电磁阀Ⅱ21、精密过滤器10和流量控制器11进入气体分析仪12内。
进一步的，还包括蠕动泵6，蠕动泵6与雾过滤器4及冷凝器(5)连接，用于排出雾过滤器4及冷凝器5产生的冷凝水。
进一步的，在真空采样泵7进气口前设有泵前负压表14、在真空采样泵7出气口后设有泵后正压表15。
进一步的，还包括自动控制单元，所述自动控制单元为PLC17，PLC17通过信号线19控制电动取样球阀2、反吹电磁阀3、冷凝器5、真空采样泵7、三通切换电磁阀Ⅰ9、三通切换电磁阀Ⅱ21、气体分析仪12、泵前负压表14、泵后正压表15、和流量控制器11等，完成对测试数据采集、传输及对监控各控制部件。
实施例2
本实施例提供了一种一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测方法，如图1所示，在正常工作状态下，炉内样气被抽取后经过采样管进入取样探头1内进行过滤、冷却、净化，再经过带伴热取样管18输送、通过电动取样球阀2进入雾过滤器4，使样气中液态水及微颗粒充分有效的过滤分离，后经冷凝器5降温干燥处理后，保证样气流出时的露点在2℃，然后进入真空采样泵7抽取加压，后样气分两路输出：一路约90％样气直接通过放散流量计16排空，另一路经过脱硫器8脱硫、三通切换电磁阀Ⅰ9(量程标定)、精密过滤器10除尘后，经过流量控制器11恒流后进入气体分析仪12分析。雾过滤器4及冷凝器5产生的冷凝水经蠕动泵6外排。
该系统具备自动空气反吹及在线自动零点及量程标定功能。
反吹单元通过控制真空采样泵7启停及相关电磁阀开关来实现：当①采样单元阻力较大时(真空采样泵7入口压力足够小)；②系统连续运行一段时间后，反吹功能启动，洁净、干燥的压缩空气对取样管及取样探头1进行阶段性内反吹。
反吹：通过控制反吹电磁阀3及电动取样球阀2的动作状态实现，反吹电磁阀3“开”及电动取样球阀2“关”时，反吹用压缩空气经过反吹电磁阀3、带伴热取样管18进入取样探头1。
校准：校准单元在反吹状态下的设定周期内，通对控制三通电磁切换阀切换实现自动标定功能：当零点标定时，三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21通过PLC17控制由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪12的“零点标定”程序，压缩空气经过减压阀20减压后，经过三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21，精密过滤器10、流量控制器11后进入气体分析仪12完成零点标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21由“标定”位置切换到“工作”位置；当量程标定时，三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9通过PLC17控制由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪12的“量程标定”程序，标准气瓶13内的标气经过减压阀20减压后，经过三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9、处在“工作”位置的三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21、精密过滤器10、流量控制器11后进入气体分析仪12完成量程标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9由“标定”位置切换到“工作”位置。
在线自动标定方法：
在线标定主要是在自动反吹期间完成：
自动反吹功能启动后，真空采样泵7停止、电动取样球阀2关闭，反吹电磁阀3开启；
自动反吹时长大于5分钟(可调)，自动反吹间隔时间约4小时(可调)，自动反吹结束后，完成以上逆操作，分析系统恢复正常工作。
当反吹期间进行零点标定时，标准气为无油、无尘、露点小于-20℃的压缩空气：三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21通过PLC17控制由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪12的“零点标定”程序，压缩空气经过减压阀20减压至10Kpa-20Kpa后，经过三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21，精密过滤器10、流量控制器11控制流量在0.8ml/min后进入气体分析仪12完成零点标定，气体分析仪12内零点标定值为：CO、CO2、NO为0，O2为21.00％；标定完成后，气体分析仪12退出零点标定程序三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21通过PLC17控制由“标定”位置切换到“工作”位置。
当反吹期间进行量程标定时，三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21通过PLC17控制为“工作”位置，三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9通过PLC17控制由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪12的“量程标定”程序，标准气瓶13内的标气经过减压阀20减压后减压至10Kpa-20Kpa后，经过三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9、处在“工作”位置的三通切换电磁阀Ⅱ(零点标定)21、精密过滤器10、流量控制器11控制流量在0.8ml/min后进入气体分析仪12完成量程标定，气体分析仪12内量程标定值与标气值一致：CO：5000ppm、CO2：28.0％、NO：450ppm，O2：0；标定完成后，气体分析仪12退出量程标定程序，三通切换电磁阀Ⅰ(量程标定)9通过PLC17控制由“标定”位置切换到“工作”位置。
零点标定及量程标定应在一个反吹周期内完成，先完成零点标定，再完成量程标定，零点标定加上量程标定时长之和应小于一个反吹周期设定时长，标定的间隔时长可在反吹间隔时长的基础上进行设定延长，如反吹间隔时长为8小时，那么标定间隔时长可以设定为3个反吹间隔时长，即每8小时反吹一次，每24小时标定一次。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测方法，其特征在于：包括如下监测步骤：
取样：抽取炉内被测样气进入取样探头(1)内进行过滤、冷却、净化；
过滤分离：被测样气经过带伴热取样管(18)输送，通过电动取样球阀(2)进入雾过滤器(4)内；
干燥：经过滤分离后的被测样气进入冷凝器(5)内进行降温干燥处理后，进入真空采样泵(7)内进行抽取加压；
分两路输出：加压后的被测样气一路直接通过放散流量计(16)排空，另一路经过脱硫器(8)、三通切换电磁阀Ⅰ(9)、三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)后，经过流量控制器(11)恒流后进入气体分析仪(12)分析；
自动空气反吹：上述步骤持续循环至设定次数后，控制反吹电磁阀(3)“开”及电动取样球阀(2)“关”，压缩空气经过反吹电磁阀(3)、带伴热取样管(18)进入取样探头(1)内。
校准：在反吹状态下的设定周期内，通过控制三通电磁切换阀切换依次进行零点标定和量程标定实现自动标定功能：
零点标定：PLC(17)控制三通切换电磁阀Ⅱ(21)由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪(12)的“零点标定”程序，压缩空气经过减压阀(20)减压后，经过三通切换电磁阀Ⅱ(21)，精密过滤器(10)、流量控制器(11)后进入气体分析仪(12)完成零点标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅱ(21)由“标定”位置切换到“工作”位置；
量程标定：PLC(17)控制三通切换电磁阀Ⅰ(9)由“工作”位置切换到“标定”位置，同时激发气体分析仪(12)的“量程标定”程序，标准气瓶(13)内的标气经过减压阀(20)减压后，经过三通切换电磁阀Ⅰ(9)、处在“工作”位置的三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)、流量控制器(11)后进入气体分析仪(12)完成量程标定，标定完成后三通切换电磁阀Ⅰ(9)由“标定”位置切换到“工作”位置。
2.根据权利要求1所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测方法，其特征在于：所述雾过滤器(4)及所述冷凝器(5)产生的冷凝水经蠕动泵(6)外排。
3.一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：包括取样探头(1)、电动取样球阀(2)、雾过滤器(4)、冷凝器(5)、真空采样泵(7)、脱硫器(8)、三通切换电磁阀Ⅰ(9)、三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)、流量控制器(11)和气体分析仪(12)；所述取样探头(1)的出气口通过电动取样球阀(2)与雾过滤器(4)的进气口连通，所述雾过滤器(4)的出气口与所述冷凝器(5)的进气口连通，所述冷凝器(5)的出气口与所述真空采样泵(7)的进气口连通，所述真空采样泵(7)包含两个出气口，一个出气口通过放散流量计(16)与空气连通，另一个出气口依次通过脱硫器(8)、三通切换电磁阀Ⅰ(9)、三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)和流量控制器(11)与气体分析仪(12)的进气口连通；还包括反吹单元，所述反吹单元用于控制压缩空气反吹入取样探头(1)内。
还包括校准单元，所述校准单元包括两个减压阀(20)和标准气体瓶(13)，其中一个减压阀(20)的出气口与三通切换电磁阀Ⅱ(21)的进气口连通，用于控制压缩空气经由三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)和流量控制器(11)进入气体分析仪(12)内；另一个减压阀(20)的进气口与标准气体瓶(13)连通，其出气口与三通切换电磁阀Ⅰ(9)的进气口连通，用于控制标准气体经由三通切换电磁阀Ⅰ(9)、三通切换电磁阀Ⅱ(21)、精密过滤器(10)和流量控制器(11)进入气体分析仪(12)内。
4.根据权利要求3所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：所述反吹单元包括反吹电磁阀(3)，所述反吹电磁阀(3)的出气口与取样探头(1)和电动取样球阀(2)之间的管路连通。
5.根据权利要求4所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：还包括蠕动泵(6)，所述蠕动泵(6)与所述雾过滤器(4)及所述冷凝器(5)连接，用于排出所述雾过滤器(4)及所述冷凝器(5)产生的冷凝水。
6.根据权利要求5所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：在真空采样泵(7)进气口前设有泵前负压表(14)、在真空采样泵(7)出气口后设有泵后正压表(15)。
7.根据权利要求6所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：还包括自动控制单元，所述自动控制单元为PLC(17)，所述PLC(17)通过信号线(19)控制电动取样球阀(2)、反吹电磁阀(3)、三通切换电磁阀Ⅰ(9)、三通切换电磁阀Ⅱ(21)、泵前负压表(14)、泵后正压表(15)、真空采样泵(7)和流量控制器(11)。
8.根据权利要求7所述的一种具备自动标定功能的炉窑燃烧烟气监测系统，其特征在于：所述取样探头(1)与所述雾过滤器(4)通过带伴热取样管(18)连通。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN116735794A (zh) * 2023-06-07 2023-09-12 江苏舒茨测控设备股份有限公司 一种电厂锅炉炉膛气体检测分析系统
CN117269429A (zh) * 2023-09-21 2023-12-22 中科卓异环境科技(东莞)有限公司 一种炉内气氛检测系统和检测方法

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