CN116103474A - 球墨铸铁件的热处理方法及由此得到的球墨铸铁件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种球墨铸铁件的热处理方法及由此得到的球墨铸铁件。本申请的热处理方法通过控制球墨铸铁件的最高加热温度以及在此温度下的保温时间，实现了碳化物和磷共晶的消除；然后通过分阶段降温，并通过控制降温温度、保温时间以及降温方式，有效实现了球墨铸铁件的均匀冷却，尤其是70～100℃的液体介质中的冷却，减少了球墨铸铁件冷却过程中热应力，避免空冷、风冷、雾冷的冷却不均匀的问题，从而提高了球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性；而且上述冷却方式还有效提高了厚大球墨铸铁件心部以及低合金球墨铸铁件获得高珠光体含量的能力，从而可以在减少球墨铸铁件的合金加入量的基础上提高厚大球墨铸铁件的组织均匀性。
Description
技术领域
本发明涉及球墨铸铁件加工技术领域，具体而言，涉及一种球墨铸铁件的热处理方法及由此得到的球墨铸铁件。
背景技术
珠光体球墨铸铁是GB/T 1348-2009标准中一种大类型的球墨铸铁，其基体组织主要是铁素体+珠光体或者珠光体组成，常用的牌号有QT500-7、QT550-5、QT600-3、QT700-2等。对于铁素体加珠光体为主要组织的球墨铸件而言，其力学性能等级取决于铁素体-珠光体的比例，其中珠光体含量是影响球墨铸铁件强度和疲劳性能的重要影响因素。为了获得高强度和高疲劳性能，需要保证较高的珠光体含量，通常珠光体球墨铸铁件基体组织含量的珠光体含量要求不少于80％。为此，需要有效控制球墨铸铁件的珠光体含量，实际生产过程中，一般是通过调整合金含量而不是通过热处理的方式来调整铁素体和珠光体的比例。如授权公告号为CN107287497B的专利中，为了获得高珠光体含量，通过Al、Bi、Cr、Mo、Cu、Zr、Ba等合金元素来获得；如申请公布号为CN108977725A的专利申请通过Mn、Cu、Hf、Mo等合金元素来控制珠光体含量。这是由于通过合金元素的添加，可以改变球墨铸铁合金的过冷奥氏体冷却曲线，从而通过正火比较容易获得高珠光体。
通常，通过合金化的方法获得高珠光体含量会存在以下问题：(1)合金的大量加入，会导致同样珠光体含量的球墨铸铁件，塑性值较低；(2)合金的大量加入，会导致球墨铸铁件容易产生碳化物和磷共晶等有害组织；(3)随着球墨铸铁件壁厚的不均匀，加入的大量合金在正火过程中会导致球墨铸铁件壁薄部位出现贝氏体组织，甚至马氏体等非珠光体组织。
然而，在实际生产中，采用正火进行珠光体控制时，也存在较多的问题：(1)球墨铸铁件在空气中冷却时，冷却速度不够，导致珠光体含量偏低，尤其是壁厚大的球墨铸铁件容易出现该类问题；(2)球墨铸铁件在空气中或者风扇吹风冷却时，冷却存在较大的不均匀，容易导致球墨铸铁件的硬度不均匀、组织不均匀和变形不规律等，尤其使复杂形状的球墨铸铁件容易出现该类问题。
为此，需要开发一种新型的珠光体球墨铸铁件的热处理方法，该方法需要减少球墨铸铁件合金添加量，同时又要保证壁厚大的或者形状复杂的球墨铸铁件的组织要求和性能要求。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种球墨铸铁件的热处理方法及由此得到的球墨铸铁件，以解决现有技术中合金化方法得到的球墨铸铁件的组织不均匀的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种球墨铸铁件的热处理方法，该热处理方法包括利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3；在温度T3保温第三时间段后，随炉冷却至温度T4；在温度T4保温第四时间段后，在冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5，液体介质的温度为70～100℃；在温度T5保温第五时间段后，随炉冷却至室温，温度T3大于或等于球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度，温度T4大于或等于球墨铸铁件的Ac3温度，温度T5大于或等于球墨铸铁件的Bs温度，第三时间段小于或等于0.75*有效壁厚分钟，有效壁厚为球墨铸铁件最厚处的厚度，单位为mm，第五时间段大于或等于球墨铸铁件达到球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点所耗时间。
进一步地，上述液体介质的温度为80～100℃。
进一步地，上述液体介质为水或无机盐的水溶液。
进一步地，上述温度T5大于或等于球墨铸铁件的Bs温度+20℃。
进一步地，上述利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3的步骤包括利用加热炉将球墨铸铁件以第一升温速率升温至温度T1；在温度T1保温第一时间段后，继续以第二升温速率升温至温度T2；在温度T2保温第二时间段后，继续以第三升温速率升温至温度T3，其中，温度T1大于或等于球墨铸铁件的Bs温度，温度T2大于或等于球墨铸铁件的Ac1温度。
进一步地，上述第一时间段大于或等于第二时间段和第三时间段的总和，第二时间段大于或等于第三时间段，第四时间段小于或等于第二时间段。
进一步地，上述第三升温速率大于第一升温速率，且第三升温速率大于第二升温速率。
进一步地，上述第一升温速率小于或等于60℃/h，第二升温速率小于或等于60℃/h，第三升温速率大于等于100℃/h。
进一步地，在上述冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5的过程中对液体介质进行搅拌。
根据本发明的另一方面，提供了一种球墨铸铁件，采用前述任一种热处理方法处理得到。
应用本发明的技术方案，本申请的热处理方法通过控制球墨铸铁件的最高加热温度以及在此温度下的保温时间，可以有效地细化奥氏体晶粒度，实现碳化物和磷共晶的消除；然后通过分阶段降温，并通过控制降温温度、保温时间以及降温方式，有效实现了球墨铸铁件的均匀冷却，尤其是70～100℃的液体介质中的冷却，可以在最大程度上减少球墨铸铁件冷却过程中热应力以及组织应力，避免空冷、风冷、雾冷的冷却不均匀的问题，从而提高球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性且变形减小；而且上述冷却方式通过合理的参数控制还有效提高了厚大球墨铸铁件中心部获得珠光体的能力，以及低合金球墨铸铁件获得高珠光体含量的能力，从而可以在减少球墨铸铁件的合金加入量的基础上提高厚大球墨铸铁件的组织均匀性，并在提高球墨铸铁件的机械强度和疲劳强度的同时提高了塑性，特别适用于制造对抗疲劳性能和综合力学性能有非常高要求的机械零件。
上述球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度可以通过球墨铸铁件的合金成分获得的相图来确定，球墨铸铁件达到球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点可以由该球墨铸铁件的合金成分获得的CCT曲线来确定，且相图和CCT曲线均可通过现有技术得到，如可以通过查阅资料、试验以及应用JMatPro软件获得CCT图，再通过Thermal Prophet热处理仿真软件进行相关数值模拟，获得冷却时间等参数，在此不再赘述。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的实施例1热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主；
图2示出了根据本发明的实施例2热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主；
图3示出了根据本发明的实施例3的球墨铸铁件在80℃的静止状态水浴和搅拌状态水浴中冷却时，冷却水的冷却曲线图，其中8-1和8-3为静止状态，8-2和8-4为搅拌状态；且8-1和8-2为温度随时间变化的曲线，8-3和8-4为冷却速度随时间变化的曲线；
图4示出了根据本发明的实施例6的球墨铸铁件在100℃的静止状态水浴和搅拌状态水浴中冷却时，冷却水的冷却曲线图，其中10-1和10-3为静止状态，10-2和10-4为搅拌状态；且10-1和10-2为温度随时间变化的曲线，10-3和10-4为冷却速度随时间变化的曲线；
图5示出了根据本发明的对比例1热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主，但存在2％左右的碳化物；
图6示出了根据本发明的对比例2热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主，但存在2％左右的碳化物；
图7示出了根据本发明的对比例3热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主，但存在10％左右的铁素体；
图8示出了根据本发明的对比例4空冷处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以珠光体为主，但存在大于25％的铁素体；
图9示出了根据本发明的对比例5热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大100倍)，图中组织主要以回火索氏体为主；以及
图10示出了根据本发明的对比例5热处理后的球墨铸铁件的金相组织图(放大500倍)，图中组织主要以回火索氏体为主。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术的球墨铸铁件在冷却时，存在较大的不均匀，容易导致球墨铸铁件的硬度不均匀、组织不均匀和变形不规律等，尤其使复杂形状的球墨铸铁件容易出现该类问题。为了解决该问题，本申请提供了一种球墨铸铁件的热处理方法及由此得到的球墨铸铁件。
在本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种球墨铸铁件的热处理方法，该热处理方法包括利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3；在温度T3保温第三时间段后，随炉冷却至温度T4；在温度T4保温第四时间段后，在冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5，液体介质的温度为70～100℃；在温度T5保温第五时间段后，随炉冷却至室温，温度T3大于或等于球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度，温度T4大于或等于球墨铸铁件的Ac3温度，温度T5大于或等于球墨铸铁件的Bs温度，第三时间段小于或等于0.75*有效壁厚分钟，有效壁厚为球墨铸铁件最厚处的厚度，单位为mm，第五时间段大于或等于球墨铸铁件达到球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点所耗时间。
本申请的热处理方法通过控制球墨铸铁件的最高加热温度以及在此温度下的保温时间，可以有效地细化奥氏体晶粒度，实现碳化物和磷共晶的消除；然后通过分阶段降温，并通过控制降温温度、保温时间以及降温方式，有效实现了球墨铸铁件的均匀冷却，尤其是70～100℃的液体介质中的冷却，可以在最大程度上减少球墨铸铁件冷却过程中热应力以及组织应力，避免空冷、风冷、雾冷的冷却不均匀的问题，从而提高球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性且变形减小；而且上述冷却方式通过合理的参数控制还有效提高了厚大球墨铸铁件中心部获得珠光体的能力，以及低合金球墨铸铁件获得高珠光体含量的能力，从而可以在减少球墨铸铁件的合金加入量的基础上提高厚大球墨铸铁件的组织均匀性，并在提高球墨铸铁件的机械强度和疲劳强度的同时提高了塑性，特别适用于制造对抗疲劳性能和综合力学性能有非常高要求的机械零件。
上述球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度可以通过球墨铸铁件的合金成分获得的相图来确定，球墨铸铁件达到球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点可以由该球墨铸铁件的合金成分获得的CCT曲线来确定，且相图和CCT曲线均可通过现有技术得到，如可以通过查阅资料、试验以及应用JMatPro软件获得CCT图，再通过Thermal Prophet热处理仿真软件进行相关数值模拟，获得冷却时间等参数，在此不再赘述。
为了进一步精确控制利用液体介质冷却时的冷却速率，提高合金球墨铸铁件获得高珠光体含量的能力，优选上述液体介质的温度为80～100℃。为了促进液体介质和球墨铸铁件的热交换速率，优选在冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5的过程中对液体介质进行搅拌。
上述冷却槽中的液体介质可以为常用的液体介质，比如采用水、盐的水溶液或高分子聚合物介质，为了降低成本，并简化液体介质的后处理工艺，优选上述液体介质为水或无机盐的水溶液，如浓度为2～8％的NaCl水溶液。
为了进一步提高珠光体的含量，优选上述温度T5大于或等于球墨铸铁件的Bs温度+20℃。
由于热处理中加热过程的控制对处理对象的晶粒度、塑性和韧性会产生影响，为了进一步细化晶粒、提高球墨铸铁件的塑性和韧性，优选上述利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3的步骤包括利用加热炉将球墨铸铁件以第一升温速率升温至温度T1；在温度T1保温第一时间段后，继续以第二升温速率升温至温度T2；在温度T2保温第二时间段后，继续以第三升温速率升温至温度T3，其中，温度T1大于或等于球墨铸铁件的Bs温度，温度T2大于或等于球墨铸铁件的Ac1温度。上述步骤中，尤其是温度T2的控制保证了获得细小、均匀、等轴的奥氏体起始晶粒，避免出现混晶，进而获得较好的塑性和韧性基础。
为了充分发挥各目标温度对球墨铸铁件的金相组织的作用，优选上述第一时间段大于或等于第二时间段和第三时间段的总和，第二时间段大于或等于第三时间段，第四时间段小于或等于第二时间段。
在第三次升温过程中，奥氏体晶粒生长，为了控制奥氏体晶粒度，优选上述第三升温速率大于第一升温速率，且第三升温速率大于第二升温速率。
在本申请的一种优选的实施例中，控制第一升温速率小于或等于60℃/h，第二升温速率小于或等于60℃/h，第三升温速率大于等于100℃/h。通过上述第一升温速率的控制有效减少了复杂球墨铸铁件的加热应力；通过上述第二升温速率的控制，进一步控制奥氏体的起始晶粒大小，更好地控制了混晶出现；通过上述第三升温速率的控制，更好地控制了奥氏体的晶粒度。
为了进一步控制冷却均匀性，优选上述冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5的过程中对液体介质进行搅拌。
在本申请的另一种典型的实施方式中，提供了一种球墨铸铁件，采用上述任一种的热处理方法处理得到。利用本申请的热处理方法得到的球墨铸铁，其合金元素添加量较少，但是珠光体含量较高且组织均匀、塑性和韧性也相对于同样元素组成的球墨铸铁件的塑性和韧性较高。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
非标球墨铸铁件QT830-2，产品为箱体，最厚壁厚为56mm。采用的技术方案如下：
(1)QT830-2的临界温度点和相变点温度：Mf为66℃；Bs为429℃；Ac1为789℃；Ac3为845℃；碳化物的最佳溶解点为965℃。
(2)加热及高温均匀化过程：将球墨铸铁件在30℃入炉，加热8h，加热到450℃并保温2h，继续加热6h，加热到800℃并保温75min，继续加热1.5h，加热到980℃，保温42min。
(3)均匀冷却阶段，将球墨铸铁件随炉冷却2h，冷到880℃并保温60min。随后将球墨铸铁件浸入冷却槽进行冷却，冷却89s，其中冷却槽中冷却水的温度为85℃。然后进600℃加热炉保温60min。随后在炉内冷却8h，再出炉空冷。球墨铸铁件的组织检验结果如图1所示。
实施例2
非标球墨铸铁件QT700-3，产品为轴，壁厚最大为81mm。采用的技术方案如下：
(1)QT700-3的临界温度点和相变点温度：Mf为280℃；Bs为539℃；Ac1为791℃；Ac3为815℃；碳化物的最佳溶解点为879℃。
(2)加热及高温均匀化过程：将球墨铸铁件在25℃入炉，加热10h，加热到600℃并保温2h，继续加热4h，加热到810℃并保温90min，继续加热1h，加热到930℃，保温60min。
(3)均匀冷却阶段，将球墨铸铁件随炉冷却3h，冷到840℃并保温90min。随后将球墨铸铁件浸入冷却槽进行冷却，冷却210s，其中冷却槽中冷却水的温度为90℃。然后进650℃加热炉保温90min。随后在炉内冷却10h，再出炉空冷。球墨铸铁件的组织检验结果如图2所示。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于，实施例3中水的温度为80℃，球墨铸铁件在80℃的静止状态水浴和搅拌状态水浴中冷却时，冷却水的冷却曲线图如图3，从图3中可以看出，在550～850℃的温度范围内，80℃水静止的冷却速度是13～17℃/s，搅拌状态的冷却速度为25～29℃/s，在该温度区间内，由于水的冷却速度是均匀的，有利于球墨铸铁件冷却均匀，从而提高了球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于，实施例4中水的温度为90℃。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，实施例5中水的温度为70℃。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，实施例6中水的温度为100℃，球墨铸铁件在100℃的静止状态水浴和搅拌状态水浴中冷却时，冷却水的冷却曲线图如图4，从图4中可以看出在450～800℃的温度范围内，100℃水静止的冷却速度是5～8℃/s，搅拌状态的冷却速度为5～10℃/s，在该温度区间内，由于水的冷却速度是均匀的且冷却速度非常慢，有利于球墨铸铁件冷却均匀，从而提高了球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性。
在上述实施例1、3至6中，不同温度的水冷却处理主要会改变球墨铸铁件的热处理变形，其形成的组织区别不大，均与图1所示出的球墨铸铁件的组织结构相似。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，(2)加热及高温均匀化过程：将球墨铸铁件在30℃入炉，加热8h，加热到450℃并保温2h，继续加热6h，加热到800℃并保温75min，继续加热1.5h，加热到980℃，保温30min。球墨铸铁件的组织检验结果如图5所示。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，(2)加热及高温均匀化过程：将球墨铸铁件在30℃入炉，加热8h，加热到450℃并保温2h，继续加热6h，加热到800℃并保温75min，继续加热1.5h，加热到920℃，保温42min。球墨铸铁件的组织检验结果如图6所示。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，(3)均匀冷却阶段，将球墨铸铁件随炉冷却2h，冷到810℃并保温60min。随后将球墨铸铁件浸入冷却槽进行冷却，冷却89s，其中冷却槽的液体介质为85℃的水。然后进360℃加热炉保温60min。随后在炉内冷却8h，再出炉空冷。球墨铸铁件的组织检验结果如图7所示。
对比例4
对比例4与实施例1的区别在于，将实施例1的均匀冷却阶段的冷却槽冷却替换为空冷，冷却目标温度为25℃。球墨铸铁件的组织检验结果如图8所示。由图可知，组织为珠光体+铁素体组织，其中铁素体的组织含量大于25％。
对比例5
对比例5与实施例1的区别在于，对比例5中为30℃的水，球墨铸铁件的组织检验结果如图9、10所示。由图可知，组织已经不是珠光体组织，而是变成了回火索氏体组织。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请的热处理方法通过控制球墨铸铁件的最高加热温度以及在此温度下的保温时间，可以有效地细化奥氏体晶粒度，实现碳化物和磷共晶的消除；然后通过分阶段降温，并通过控制降温温度、保温时间以及降温方式，有效实现了球墨铸铁件的均匀冷却，尤其是70～100℃的液体介质中的冷却，可以在最大程度上减少球墨铸铁件冷却过程中热应力以及组织应力，避免空冷、风冷、雾冷的冷却不均匀的问题，从而提高球墨铸铁件的硬度均匀性、组织均匀性和变形规律性且变形减小；而且上述冷却方式通过合理的参数控制还有效提高了厚大球墨铸铁件中心部获得珠光体的能力，以及低合金球墨铸铁件获得高珠光体含量的能力，从而可以在减少球墨铸铁件的合金加入量的基础上提高厚大球墨铸铁件的组织均匀性，并在提高球墨铸铁件的机械强度和疲劳强度的同时提高了塑性，特别适用于制造对抗疲劳性能和综合力学性能有非常高要求的机械零件。
上述球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度可以通过球墨铸铁件的合金成分获得的相图来确定，球墨铸铁件达到球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点可以由该球墨铸铁件的合金成分获得的CCT曲线来确定，且相图和CCT曲线均可通过现有技术得到，如可以通过查阅资料、试验以及应用JMatPro软件获得CCT图，再通过Thermal Prophet热处理仿真软件进行相关数值模拟，获得冷却时间等参数，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种球墨铸铁件的热处理方法，其特征在于，所述热处理方法包括：
利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3；
在所述温度T3保温第三时间段后，随炉冷却至温度T4；
在所述温度T4保温第四时间段后，在冷却槽中利用液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5，所述液体介质的温度为70～100℃；所述液体介质为水或无机盐的水溶液；
在所述温度T5保温第五时间段后，随炉冷却至室温，
所述温度T3大于或等于所述球墨铸铁件中碳化物和磷共晶的溶解温度，所述温度T4大于或等于所述球墨铸铁件的Ac3温度，所述温度T5大于或等于所述球墨铸铁件的Bs温度，
所述第三时间段小于或等于0.75*有效壁厚分钟，所述有效壁厚为所述球墨铸铁件最厚处的厚度，单位为mm，
所述第五时间段大于或等于所述球墨铸铁件达到所述球墨铸铁件中珠光体转变结束温度点所耗时间。
2.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述液体介质的温度为80～100℃，优选为70℃、80℃、85℃、90℃或100℃。
3.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，所述温度T5大于或等于所述球墨铸铁件的Bs温度+20℃。
4.根据权利要求3所述的热处理方法，其特征在于，所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT830-2或非标球墨铸铁件QT700-3；优选地，当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT830-2时，所述温度T5为600℃，所述温度T4为880℃，所述温度T3为980℃；当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT700-3时，所述温度T5为650℃，所述温度T4为840℃，所述温度T3为930℃。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的热处理方法，其特征在于，所述利用加热炉将球墨铸铁件加热至温度T3的步骤包括：
利用加热炉将所述球墨铸铁件以第一升温速率升温至温度T1；
在所述温度T1保温第一时间段后，继续以第二升温速率升温至温度T2；
在所述温度T2保温第二时间段后，继续以第三升温速率升温至温度T3，
其中，所述温度T1大于或等于所述球墨铸铁件的Bs温度，所述温度T2大于或等于所述球墨铸铁件的Ac1温度；
优选地，当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT830-2时，所述温度T1为450℃，所述温度T2为800℃；当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT700-3时，所述温度T1为600℃，所述温度T2为810℃。
6.根据权利要求5所述的热处理方法，其特征在于，所述第一时间段大于或等于所述第二时间段和所述第三时间段的总和，所述第二时间段大于或等于所述第三时间段，所述第四时间段小于或等于所述第二时间段；
优选地，当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT830-2时，所述第一时间段为2h，所述第二时间段为75min，所述第三时间段为42min，所述第四时间段为60min，第五时间段为60min；当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT700-3时，所述第一时间段为2h，所述第二时间段为90min，所述第三时间段为60min，所述第四时间段为90min，第五时间段为90min。
7.根据权利要求5所述的热处理方法，其特征在于，所述第三升温速率大于所述第一升温速率，且所述第三升温速率大于所述第二升温速率。
8.根据权利要求7所述的热处理方法，其特征在于，所述第一升温速率小于或等于60℃/h，所述第二升温速率小于或等于60℃/h，所述第三升温速率大于等于100℃/h；优选地，当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT830-2时，所述第一升温速率为52.5℃/h，所述第二升温速率为58.3℃/h，所述第三升温速率为120℃/h；当所述球墨铸铁件为非标球墨铸铁件QT700-3时，所述第一升温速率为57.5℃/h，所述第二升温速率为52.5℃/h，所述第三升温速率为120℃/h。
9.根据权利要求1所述的热处理方法，其特征在于，在所述冷却槽中利用所述液体介质使温度为T4的球墨铸铁件降温至温度T5的过程中对所述液体介质进行搅拌。
10.一种球墨铸铁件，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的热处理方法处理得到。
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