CN116102797A - 一种轮胎胎面胶的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轮胎胎面胶的制备方法，属于轮胎技术领域。该轮胎胎面胶的制备方法包括如下步骤：首先将反式结构含量≥98％的改性高反式1,4‑聚异戊二烯预热；其次制备低结晶度高反式1,4‑聚异戊二烯橡胶母胶；之后添加反应所需的各种制备原料调节密炼机参数制备得到混炼胶；最后将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶。本发明制备方法所制备得到的轮胎胎面胶耐磨性非常优异且回弹性好。
Description
本案为分案申请，原申请的发明名称为：一种高耐磨轮胎胎面胶及其制备方法，原申请的申请日为：2021-08-24，原申请的申请号为：CN202110976468.4。
技术领域
本发明涉及轮胎技术领域，尤其涉及一种轮胎胎面胶的制备方法。
背景技术
反式聚异戊二烯与异戊橡胶结构相反，在性能上也有很大差异。主要表现在顺式异构体在室温下是非结晶型聚合物, 具有低硬度和低拉伸强度，而反式异构体则在低于60℃时即迅速结晶, 成为具有高硬度和高拉伸强度的结晶型聚合物。
反式聚异戊二烯具有极好的耐臭氧性，在特定条件下优于异戊橡胶30余倍。因此，适用于高尔夫球外壳，其高强度及渗水率低的特点常用于海底电缆包皮、辊筒外形、压辊外层、帘布层胶带、TPI薄膜、导电材料，还可作为具有热致形变记忆功能的形状记忆材料，广泛用于医疗器械、体育用品、泡沫座垫等发泡制品、光信息记录介质及报警器热敏元件等。
随着汽车保有量的大幅增长，车用能源消耗日益增大，汽车行业的节能减排显得尤为紧迫而重要。近几年 “绿色轮胎”因具有弹性好，滚动阻力小，抗湿滑和高耐磨的性能而被广泛关注，汽车市场对“绿色轮胎”的需求也越来越迫切。而使用反式聚异戊二烯能大大提高轮胎胎面的耐磨性，轮胎使用寿命长，且能降低轮胎受压时的形变，并能降低轮胎的滚动阻力。但是，高反式1，4-聚异戊二烯在温度低于60℃时迅速结晶，导致其需交联密度达到临界值，只有将其结晶受阻后才能成为柔软的弹性体，这一特点阻碍了高反式1, 4-聚异戊二烯的应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高耐磨的轮胎胎面胶。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:
本发明提供了一种高耐磨轮胎胎面胶，所述高耐磨轮胎胎面胶包括以下制备原料:反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯30-60份，顺丁橡胶20-30份，丁苯橡胶15-40份，液体橡胶10-20份，硫磺2-4份，硫化促进剂1-2份，过氧化物交联剂2-4份，酚醛补强树脂2-6份，高耐磨炭黑10-15份，白炭黑2-6份，氧化锌2-5份，硬脂酸1-3份，硅烷偶联剂3-7份，防老剂1-3份。
优选地，所述高耐磨轮胎胎面胶的制备方法如下：
（1）将反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入液体橡胶和硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量2-5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将顺丁橡胶，丁苯橡胶混炼20秒后加入酚醛补强树脂，高耐磨炭黑，白炭黑，氧化锌，硬脂酸，硅烷偶联剂，防老剂进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入硫化促进剂，过氧化物交联剂混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶。
优选地,所述液体橡胶为顺式异戊二烯橡胶，所述硫磺为不溶性硫磺，所述硫化促进剂为TBBS，所述过氧化物交联剂为DCP，所述酚醛补强树脂为205树脂，所述高耐磨炭黑为N375炭黑或N339炭黑，所述硅烷偶联剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，所述防老剂为4010NA。
优选地，所述高耐磨轮胎胎面胶由以下重量份原料制成：反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯60份，液体橡胶15份，顺丁橡胶25份，丁苯橡胶20份，不溶性硫磺1.5份，TBBS 1.5份，DCP3份，205树脂5份，N339炭黑或N375炭黑15份，白炭黑6份，氧化锌3份，硬脂酸2份，双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物5份，4010NA 1份。
优选地，所述顺式异戊二烯橡胶分子量为30000-60000。
优选地，所述反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯的改性方法按以下步骤进行：
第一步，将N330炭黑和受阻胺系化合物（A）和2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
第二步，反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将第一步中制备的混合物缓慢添入至一定量反式结构含量≥98％的高反式1,4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中。
优选地，所述N330炭黑与所述受阻胺系化合物（A）的质量比为2:1；所述N330炭黑与所述2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠的质量比为1:1；所述反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯与所述N330炭黑的质量比为30：1，所述胺系化合物（A）： 2,2,6,6-四甲基哌啶氧化物。
除此之外，本发明提供了一种高耐磨轮胎胎面胶的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
（1）将30-60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入10-20份液体橡胶和 2-4份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量2-5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将20-30份 顺丁橡胶，15-40份丁苯橡胶混炼20秒后加入2-6份酚醛补强树脂，10-15份高耐磨炭黑，2-6份白炭黑，2-5份氧化锌，1-3份硬脂酸，3-7份硅烷偶联剂，1-3份防老剂进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1-2份硫化促进剂和2-4份过氧化物交联剂混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶。
优选地，所述液体橡胶为顺式异戊二烯橡胶，所述硫磺为不溶性硫磺，所述硫化促进剂为TBBS，所述过氧化物交联剂为DCP，所述酚醛补强树脂为205树脂，所述高耐磨炭黑为N375炭黑或N339炭黑，所述硅烷偶联剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，所述防老剂为4010NA。
优选地，所述反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯的改性方法按以下步骤进行：
第一步，将N330炭黑和受阻胺系化合物（A）和2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
第二步，反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将第一步中制备的混合物缓慢添入至一定量反式结构含量≥98％的高反式1,4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
所述N330炭黑与所述受阻胺系化合物（A）的质量比为2:1；所述N330炭黑与所述2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠的质量比为1:1；所述反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯与所述N330炭黑的质量比为30：1，所述胺系化合物（A）： 2,2,6,6-四甲基哌啶氧化物。
本发明的有益效果为：本发明的轮胎胎面胶耐磨性非常优异且回弹性好。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
实施例1
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入15份液体橡胶和 1.5份不溶性硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将25份 顺丁橡胶，20份丁苯橡胶混炼20秒后加入5份205树脂，15份N339炭黑， 6份白炭黑，3份氧化锌，2份硬脂酸，5份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，1份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1.5份TBBS和3份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶A。
实施例2
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将30份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入10份液体橡胶和 2份不溶性硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量2-5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将20份 顺丁橡胶，15份丁苯橡胶混炼20秒后加入2份205树脂，10份N339炭黑，2份白炭黑，2份氧化锌，1份硬脂酸，3份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，1份4010NA进行混炼，混炼时间1分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1份TBBS和2份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶B。
实施例3
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将50份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入15份液体橡胶和 1.5份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将25份 顺丁橡胶，20份丁苯橡胶混炼20秒后加入5份205树脂，15份N339炭黑， 6份白炭黑，3份氧化锌，2份硬脂酸，5份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，1份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1.5份TBBS和3份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶C。
实施例4
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入20份液体橡胶和 1.5份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将25份 顺丁橡胶，20份丁苯橡胶混炼20秒后加入5份205树脂，15份N339炭黑， 6份白炭黑，3份氧化锌，2份硬脂酸，5份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，1份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1-2份TBBS和2-4份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶D。
实施例5
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入15份液体橡胶和 2份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将20份 顺丁橡胶，15份丁苯橡胶混炼20秒后加入2份205树脂，10份N339炭黑， 2份白炭黑，2份氧化锌，1份硬脂酸，3份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，1份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1份TBBS和2份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶E。
实施例6
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入15份液体橡胶和 4份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将30份 顺丁橡胶，40份丁苯橡胶混炼20秒后加入6份205树脂，15份N339炭黑， 6份白炭黑，5份氧化锌，3份硬脂酸，7份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，3份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入2份TBBS和4份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶F。
实施例7
1.制备反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯：
（1）将2份N330炭黑和1份受阻胺系化合物（A）和2份2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
（2）60份反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将（1）中制备的混合物缓慢添入至反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
2.制备高耐磨轮胎胎面胶
（1）将60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入15份液体橡胶和 4份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将30份 顺丁橡胶，40份丁苯橡胶混炼20秒后加入6份205树脂，15份N375炭黑， 6份白炭黑，5份氧化锌，3份硬脂酸，7份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，3份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入2份TBBS和4份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶G。
实施例8
（1）将40份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入20份液体橡胶和 4份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将30份 顺丁橡胶，40份丁苯橡胶混炼20秒后加入6份205树脂，15份N375炭黑， 6份白炭黑，5份氧化锌，3份硬脂酸，7份双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，3份4010NA进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入2份TBBS和4份DCP混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶H。
实验例
对胎面胶A-D分别按照以下国家标准进行测试：
回弹性:GB/T1681-2009 硫化橡胶回弹性的测定；
阿克隆耐磨性能：GB/T1689-2014硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）；
测试所得的结果如下：
| 胎面胶A | 胎面胶B | 胎面胶C | 胎面胶D | |
| 回弹性 | 38 | 45 | 35 | 40 |
| 阿克隆耐磨性能 | 0.05 | 0.12 | 0.09 | 0.05 |
从上述的结果可以看出，实施例1所得到的胎面胶A具有最优的回弹性和耐磨性。
Claims (2)
1.一种高耐磨轮胎胎面胶的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
（1）将30-60份反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯在60℃下预热2小时；
（2）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为10rpm，加入预热后的反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯混炼20秒，提高转子转速至30rpm，加入10-20份液体橡胶和 2-4份 硫磺混炼1-3分钟，混炼温度保持在130-150℃，排料后马上下片在固含量2-5%的硬脂酸钠水溶液中冷却后得到低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶；
（3）设定密炼机初始温度为80℃，转子转速为60rpm，将20-30份 顺丁橡胶，15-40份丁苯橡胶混炼20秒后加入2-6份酚醛补强树脂，10-15份高耐磨炭黑，2-6份白炭黑，2-5份氧化锌，1-3份硬脂酸，3-7份硅烷偶联剂，1-3份防老剂进行混炼，混炼时间1-2分钟，混炼温度150-160℃；
（4）降低密炼机转速为30rpm，降低温度至90-100℃，加入低结晶度高反式1, 4-聚异戊二烯橡胶母胶继续混炼1分钟，控制密炼室温度＜130℃，下片冷却停放4-8小时；
（5）设定密炼机转速为30rpm，温度为60℃，加入1-2份硫化促进剂和2-4份过氧化物交联剂混炼1分钟，排胶温度控制在120-130℃，得到混炼胶；
（6）将混炼胶在开炼上薄通打三角包5遍，下片得到胎面胶；
所述反式结构含量≥98％的改性高反式1, 4-聚异戊二烯的改性方法按以下步骤进行：
第一步，将N330炭黑和受阻胺系化合物（A）和2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠按照比例混合均匀；
第二步，反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯处于熔融状态时，在惰性气体保护下，将第一步中制备的混合物缓慢添入至一定量反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中，并缓慢搅拌，使所述混合物均匀分散于熔融状态下反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯中；
所述N330炭黑与所述受阻胺系化合物（A）的质量比为2:1；所述N330炭黑与所述2,2-亚甲基-双-（4,6-二叔丁基苯基）磷酸钠的质量比为1:1；所述反式结构含量≥98％的高反式1, 4-聚异戊二烯与所述N330炭黑的质量比为30：1。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述液体橡胶为顺式异戊二烯橡胶，所述硫磺为不溶性硫磺，所述硫化促进剂为TBBS，所述过氧化物交联剂为DCP，所述酚醛补强树脂为205树脂，所述高耐磨炭黑为N375炭黑或N339炭黑，所述硅烷偶联剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物，所述防老剂为4010NA。
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