CN116081859B - 一种船舶油污废水的处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种船舶油污废水的处理设备，包括污水存储系统、隔油沉淀分离系统、气浮系统、臭氧催化氧化系统、高级生化处理系统、污油处理系统、污泥处理系统以及臭气处理系统；所述隔油沉淀分离系统还包括混凝反应池、斜管沉淀池、污泥浓缩池和锰砂曝气池；所述隔油沉淀分离池的出水口处的污水送入到混凝反应池中，然后加入过量的含有Fe²⁺和Fe³⁺的复合药剂，沉淀污水中的硫离子；接着再加入絮凝剂，将污水从混凝反应池中送入所述斜管沉淀池进行沉淀分离，分离出来的沉淀送入污泥浓缩池；而斜管沉淀池中的上清液则输送到所述锰砂曝气池中，通过锰砂曝气池中的锰砂过滤器去除污水中的Fe²⁺；另外，通过所述处理设备处理后的油污废水能够符合一级排放要求。

Description

一种船舶油污废水的处理设备

技术领域

本发明涉及船舶油污废水技术领域，具体涉及一种船舶油污废水的处理设备。

背景技术

船舶油污水主要由船舶压舱水、含油洗舱水和机舱水构成；三者总和接近船舶载重量的50％，其不仅含有较高的石油烃，还具有较高的盐度，属于高盐含油污水，处理难度较大。此外，船舶油污水来源广泛，其油污含量和性质差异很大。一般情况下，每升含油污水的含油量为几十到几千毫克，甚至高达数万毫克。而含油污水中油的类型可分为轻碳氢化合物、重碳氢化合物、燃油、焦油、润滑油、脂肪油和清洗用化合物。油在水体中的形态也多种多样，并极易受到水体的性质、水中存在的其他化合物的影响。根据含油废水在水中的形态，可以分为浮油、分散油、乳化油和溶解油。浮油的粒径较大，一般大于100μm，占总油量的70％～80％。分散油的粒径在100～10μm，在两小时内难以浮上水面的油珠，悬浮于水中。乳化油的油滴粒径小于10μm，油滴之间难以合并，长期保持稳定，难以分离。溶解油以化学形式溶解于水中，粒径在0.1μm以下，甚至可以小到几纳米，很难分离。含油废水一般都具有很高的COD值，有一定的色度和气味，易燃，易氧化分解，难溶于水的特点。含油废水排入水体造成严重的影响，水面油膜厚度大于1μm时就会隔绝空气与水体间的气体交换，导致水体溶解氧下降，产生恶臭，造成水质恶化，水中生物因缺氧而死亡，并导致鱼类、贝类等变味而不可使用。海上鸟类体表黏上溢油，会丧失飞行功能，甚至造成鸟类死亡。另外，含油废水也会污染大气，影响农作物生长。含油废水对水圈、生物圈、大气圈造成的严重污染和破坏，危害人体健康和生存环境，含油废水治理是当今急需要解决的问题，对人类生存和可持续发展有重要意义。

为此，授权公告号为CN114426382B的发明专利公开了“一种船舶油污废水的臭氧氧化处理工艺”，所述臭氧氧化处理工艺利用臭氧及催化剂催化臭氧产生的羟基自由基的强氧化作用，在去除废水中部分有机物、脱除色度、降低毒性的同时提高了废水的可生化性，经过臭氧氧化处理以后，废水毒性降低。

然而船舶油污废水中还含有含硫化合物，但是上述的臭氧氧化处理工艺无法对船舶油污废水中的含硫化合物中的硫离子进行去除，故而该臭氧氧化处理工艺还有待改进。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种船舶油污废水的处理设备，所述处理设备能够对船舶油污废水进行多重处理，使得处理后的油污废水符合排放要求，同时，所述处理设备还可以实现对油污废水中的硫离子进行去除。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：

一种船舶油污废水的处理设备，包括污水存储系统、隔油沉淀分离系统、气浮系统、臭氧催化氧化系统、高级生化处理系统、用于对分离出的污油进行处理的污油处理系统、用于对分离出的污泥进行处理的污泥处理系统以及对产生的臭气进行处理的臭气处理系统，其中,

所述污水存储系统用于储存船舶污水，该污水存储系统包括依次连接的油污水罐和调节罐，其中，所述油污水罐和所述调节罐的上端均设置有撇油管，所述撇油管与撇油泵连接，所述撇油泵用于将所述油污水罐和所述调节罐中的浮油输送到污油处理系统中；该油污水罐和调节罐的底部通过污泥输送管道与污泥处理系统连接，用于将沉淀在油污水罐和调节罐的底部的污泥输送到污泥处理系统中；

所述隔油沉淀分离系统用于去除污水中的浮油和污泥，该隔油沉淀分离系统包括隔油沉淀分离池、设置在所述隔油沉淀分离池上的除油装置以及设置在所述隔油沉淀分离池的底部的污泥去除装置；所述隔油沉淀分离池的进水口与所述油污水罐的出水口连通，该隔油沉淀分离池的出水口则与所述气浮系统连通；其中，所述除油装置用于将隔油沉淀分离池中的浮油去除，并将其输送到污油处理系统中；所述污泥去除装置用于将隔油沉淀分离池底部沉淀的污泥输送到污泥处理系统内；

所述气浮系统包括一体式气浮装置、用于向所述一体式气浮装置内添加破乳剂的破乳剂添加装置、用于向所述一体式气浮机添加助絮剂的助絮剂添加装置，其中，所述一体式气浮装置的进水口与所述隔油沉淀分离池的出水口连通；该一体式气浮装置的出水口与所述臭氧催化氧化系统的进水口连通；

所述臭氧催化氧化系统包括臭氧发生装置、臭氧催化氧化装置以及臭氧尾气处理装置，其中，所述臭氧发生装置用于产生臭氧并将产生的臭氧输送到所述臭氧催化氧化装置中；所述臭氧催化氧化装置用于供臭氧与污水进行反应；所述臭氧尾气处理装置用于对多余的臭氧进行处理，并将其进行安全排放；所述臭氧催化氧化装置中的进气口与所述臭氧发生装置的出气口连接；所述臭氧催化氧化装置的出气口则与所述臭氧尾气处理装置的进气口连接；所述臭氧催化氧化装置中的进水口与所述一体式气浮装置的出水口连通，该臭氧催化氧化装置中的出水口则与所述高级生化处理系统的进水口连通；

所述高级生化处理系统包括一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池以及曝气装置，其中，所述一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池依次连通，自所述臭氧催化氧化装置中的出水口出来的污水通过自流的方式依次流经一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池以及MBR膜池；所述曝气装置的出气端与所述一级好氧池、二级好氧池和MBR膜池连通；所述MBR膜池的出水口与所述排放池连通，该MBR膜池的出泥口与所述污泥处理系统连通；

所述污泥处理系统包括用于储存污泥的污泥罐、叠螺污泥脱水装置以及污泥干化装置；其中，所述叠螺污泥脱水装置用于对污泥进行脱水，以减小污泥的体积，脱离出的污水通过管道回流至所述油污水罐中；所述污泥干化装置用于对污泥进行干化处理；所述隔油沉淀分离系统还包括混凝反应池、斜管沉淀池、污泥浓缩池以及锰砂曝气池，其中，所述隔油沉淀分离池的出水口处的污水送入到所述混凝反应池中，在所述混凝反应池中，先加入沉淀剂，所述沉淀剂为含有Fe²⁺和Fe³⁺的复合药剂，以此来沉淀污水中的硫离子；接着再加入絮凝剂，然后将污水从所述混凝反应池中送入所述斜管沉淀池进行沉淀分离，分离出来的沉淀则送入污泥浓缩池，所述污泥浓缩池中的污泥被送入所述污泥处理系统进行处理；而所述斜管沉淀池中的上清液则输送到所述锰砂曝气池中，通过锰砂曝气池中的锰砂过滤器去除污水中的Fe²⁺。

优选的，所述污油处理系统包括污油罐，所述污油罐的进油口分别与所述油污水罐和所述调节罐的撇油管以及所述除油装置的出油管道连通。

优选的，所述破乳剂添加装置包括破乳剂储罐以及用于将破乳剂输送到一体化气浮装置中的破乳剂输送装置；所述助絮剂添加装置包括助絮剂泡药机以及用于将配好的助絮剂输送到一体化气浮装置中的助絮剂输送装置。

优选的，所述高级生化处理装置还包括柠檬酸添加装置和次氯酸钠添加装置，其中，所述柠檬酸添加装置包括柠檬酸储罐、设置在柠檬酸储罐中的柠檬酸溶液搅拌机以及将柠檬酸储罐中已经搅拌好的柠檬酸溶液输送到MBR膜池的柠檬酸输送装置；所述次氯酸钠添加装置包括次氯酸钠储罐以及将次氯酸钠储罐中的次氯酸钠分别输送到MBR膜池和排放池的次氯酸钠输送装置。

优选的，所述臭氧发生装置包括臭氧发生器以及用于将臭氧发生器中的臭氧输送到臭氧催化氧化装置中的空压机；所述臭氧催化氧化装置包括臭氧反应罐以及设置在臭氧反应罐内的臭氧布气装置，其中，所述臭氧布气装置用于将臭氧均匀散布在臭氧反应罐的各个位置，增大臭氧与臭氧反应罐中的污水的接触面积。

优选的，所述臭氧布气装置包括布气组件以及用于驱动所述布气组件沿着所述臭氧反应罐的轴线方向做升降运动的升降驱动机构以及用于驱动所述布气组件转动的旋转驱动机构，其中，所述布气组件包括布气管，所述布气管上设置有多组布气孔，每组布气孔为多组，多组布气孔沿着所述布气管的轴线方向等距排列；所述升降驱动机构包括设置在所述臭氧反应罐顶部的第一伸缩臂、第二伸缩臂、第三伸缩臂以及用于驱动所述第二伸缩臂从所述第一伸缩臂伸出、且同时所述第三伸缩臂从所述第二伸缩臂内伸出的伸缩驱动机构，其中，所述布气管安装在所述第三伸缩臂的末端；所述第一伸缩臂转动连接在所述臭氧反应罐的顶部，该第一伸缩臂的上端延伸出所述臭氧反应罐的顶部后与气滑环连接，所述气滑环与所述第一伸缩臂同轴设置，所述臭氧发生器中的气体出口通过臭氧输送管道与所述第一伸缩臂上的气滑环的进气口连通；所述气滑环的出气口通过气体管道与所述布气管的内腔连通；所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂内设置有用于避让所述气体软管的避让孔。

优选的，所述气体管道采用伸缩管，所述伸缩管的进口端固定在所述第一伸缩臂上，并且与所述气滑环中的出气口连通；而所述伸缩管的出口端则固定在所述第三伸缩臂上，且与所述布气管的内腔连通；当所述第二伸缩臂从所述第一伸缩臂中伸出、所述第三伸缩臂从所述第二伸缩臂中伸出时，所述第三伸缩臂促使所述伸缩管伸长；而当所述第三伸缩臂缩回所述第二伸缩臂时、所述第二伸缩臂缩回所述第一伸缩臂内时，所述第三伸缩臂促使所述伸缩管缩回。

优选的，所述布气管的布气孔内设置有单向阀结构，所述单向阀结构用于避免污水进入所述布气管内部。

优选的，所述第一伸缩臂与所述第二伸缩臂、所述第二伸缩臂与所述第三伸缩臂为嵌套结构，其中，所述第一伸缩臂套在所述第二伸缩臂的外部，所述第二伸缩臂套在所述第三伸缩臂的外部，且相邻两者之间均设置有密封结构，用于防止污水进入所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂的内部；其中，所述第一伸缩臂与所述第二伸缩臂之间、以及所述第二伸缩臂与所述第三伸缩臂之间均设置有动力传递机构，其中，所述动力传递机构为单组或多组，每组动力传递机构包括凸块以及与所述凸块配合的凹槽，其中，所述凸块分别设置在所述第二伸缩臂和所述第三伸缩臂的外侧；所述凹槽分别设置在所述第一伸缩臂和所述第二伸缩臂的内壁上，且长度方向与所述布气管的升降方向平行；位于所述第一伸缩臂内壁上的凹槽与位于所述第二伸缩臂外的凸块配合；位于所述第二伸缩臂内壁上的凹槽则与位于所述第三伸缩臂外的凸块配合。

优选的，所述伸缩驱动机构包括主传动机构、从传动机构以及用于驱动所述主传动机构与所述从传动机构做同步转动的同步转动驱动机构，其中，所述主传动机构包括主丝杆以及与所述主丝杆转动连接的主丝杆螺母，其中，所述主丝杆的上端与所述第一伸缩臂转动连接，下端沿着第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂的轴线方向向下延伸；所述主丝杆螺母安装在所述第二伸缩臂上；所述从传动机构包括从丝杆以及与所述从丝杆转动连接的从丝杆螺母，其中，所述从丝杆的上端转动连接在所述第二伸缩臂的上端，下端竖直向下延伸；所述从丝杆螺母安装在所述第三伸缩臂上；其中，所述主丝杆与所述从丝杆之间通过齿轮机构连接，所述齿轮机构包括分别设置在所述主丝杆和所述从丝杆上的主动齿轮和从动齿轮，其中，所述主动齿轮和所述从动齿轮分别通过竖向滑动机构安装在所述主丝杆上和所述从丝杆上，所述竖向滑动机构为两组，两组竖向滑动机构对称设置；每组竖向滑动机构包括设置在所述主丝杆和从丝杆上的滑槽以及设置在所述主动齿轮和从动齿轮上的滑块，其中，所述滑槽沿着所述主丝杆或从丝杆的长度方向延伸；所述主动齿轮的上下两侧均设置有挡边，所述挡边延伸至所述从动齿轮的上下两侧，使得所述从动齿轮中位于所述主动齿轮的上下两块挡边之间，保证所述主动齿轮和所述从动齿轮同步做竖向运动；所述同步转动驱动机构用于驱动所述主丝杆转动。

本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：

1、本发明中的隔油沉淀分离系统还设置有混凝反应池、斜管沉淀池、污泥浓缩池以及锰砂曝气池；由于含油废水中的硫化物中包括S^2-、单质硫、部分含硫有机物，且由于铁离子容易获得且在众多金属离子化合物中的价格最便宜，因此采用投加适当过量的Fe²⁺、Fe³⁺复合药剂来沉淀混凝反应池中的污水中的硫；采用投加过量含Fe²⁺、Fe3⁺复合离子的药剂进行化学混凝并形成酸性环境析出部分乳化油，然后投加絮凝剂阳离子PAM形成沉淀并进入斜管沉淀池进行沉淀分离，分离获得的上清液进入锰砂曝气池用空气氧化过量的Fe²⁺离子，使其生成氢氧化铁悬浮物，最后投加絮凝剂后用气浮法去除悬浮物和析出的浮油(该步骤可以在气浮装置中实施)；在上述过程中，由于去除硫化物时需要投加过量的铁离子，投加的Fe³⁺在污水的还原条件下被还原成亚铁离子，部分铁离子被油膜包裹未能水解生成氢氧化铁沉淀，因此需要增加除铁工艺环节，即将污水通入锰砂曝气池，采用锰砂过滤法，以锰砂滤料氧化水中的Fe²⁺，同时也可破坏包裹在铁离子表面的油膜，促使铁离子都形成溶解度极小的氢氧化铁而析出，其中，过滤的作用主要是去除水中的Fe²⁺，同时对悬浮或胶态杂质，特别是沉淀法不能去除的微小粒子和细菌等能有效地去除，而且对BOD₅和COD_Cr等也有某种程度地去除效果。

2、通过本发明中的各个处理环节，可以降低或消除污水的毒性，提高污水的可生化性，使得最终处理后的排放池中的出水达到COD≤50mg/L，氨氮≤8mg/L，BOD5≤10mg/L，且其他指标须满足一级排放标准，进而使得排放池中的出水可作为杂用水和消防用水进行回用，或可直接达标排放。

附图说明

图1为本发明的船舶油污废水的处理设备的第一个具体实施方式中的结构框图。

图2为本发明中的隔离沉淀分离系统的结构框图。

图3-图5为臭氧催化氧化装置的结构示意图，其中，图3和图4为两个不同视角的立体结构示意图，图5为主视图。

图6-图7为臭氧布气装置的两个不同视角的立体结构示意图。

图8-图9为升降驱动机构的两个不同视角的立体结构示意图(去除第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂)。

图10为竖向滑动机构的立体结构示意图。

图11为所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂处于自转状态下的选择驱动机构的状态示意图。

图12为所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂处于伸缩状态下的选择驱动机构的状态示意图。

图13为气滑环的结构简图。

图14为选择驱动机构的结构简图。

图15为所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂处于自转状态下的选择驱动机构的结构示意图(即结构简图)。

图16为所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂处于伸缩状态下的选择驱动机构的结构示意图，其中，F为电磁铁的下压力。

图17和图18为第一伸缩臂的两个不同视角的立体结构示意图。

图19为布线组件的结构简图。

图20为本发明的船舶油污废水的处理设备的第二个具体实施方式中的快速分离装置的结构简图(竖直状态)。

图21为快速分离装置的结构简图(水平状态)。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

参见图1-图19，本发明的船舶油污废水的处理设备包括污水存储系统、隔油沉淀分离系统、气浮系统、臭氧催化氧化系统、高级生化处理系统、用于对分离出的污油进行处理的污油处理系统、用于对分离出的污泥进行处理的污泥处理系统以及对产生的臭气进行处理的臭气处理系统。

参见图1-图19，所述污水存储系统用于储存船舶污水，该污水存储系统包括依次连接的油污水罐和调节罐，其中，所述油污水罐和所述调节罐的上端均设置有撇油管，所述撇油管与撇油泵连接，所述撇油泵用于将所述油污水罐和所述调节罐中的浮油输送到污油处理系统中；该油污水罐和调节罐的底部通过污泥输送管道与污泥处理系统连接，用于将沉淀在油污水罐和调节罐的底部的污泥输送到污泥处理系统中；其中，在本实施例中，所述油污水罐为三组。

参见图1-图19，所述隔油沉淀分离系统用于去除污水中的浮油和污泥，该隔油沉淀分离系统包括隔油沉淀分离池、设置在所述隔油沉淀分离池上的除油装置以及设置在所述隔油沉淀分离池底部的污泥去除装置；其中，所述隔油沉淀分离池的进水口与所述油污水罐的出水口连通；该隔油沉淀分离池的出水口则与所述气浮系统连通；其中，所述除油装置用于将隔油沉淀分离池中的浮油去除，并将其输送到污油处理系统中；所述污泥去除装置用于将隔油沉淀分离池底部沉淀的污泥输送到污泥处理系统内；

其中，在本实施例中，所述污泥去除装置可以采用现有的污泥去除装置，例如可以采用潜水泵，将潜水泵放置隔油沉淀分离池的底部，用于将沉淀在池底的污泥吸出；或者采用螺旋推送机和螺旋提升机组合的方式，所述螺旋推送机用于将位于池底的污泥推送到所述螺旋提升机的进料口，所述螺旋提升机再将污泥送至到污泥收集装置中；其中，作为一个优选方案，所述螺旋推送机和螺旋提升机的螺旋叶片可以设置过滤孔，这样不仅可以在输送或提升过程中减小水流的阻力，而且在提升时污泥中的污水可以穿过所述过滤孔回流到隔油沉淀分离池中；而所述除油装置可以采用钢带刮油机或者采用现有的吸油泵。

参见图1-图19，所述气浮系统包括一体式气浮装置、用于向所述一体式气浮装置内添加破乳剂的破乳剂添加装置、用于向所述一体式气浮机添加助絮剂的助絮剂添加装置，其中，所述一体式气浮装置的进水口与所述隔油沉淀分离池的出水口连通，该一体式气浮装置的出水口与所述臭氧催化氧化系统的进水口连通；通过投加破乳剂及助絮剂PAM，可以去除污水中的乳化油和分散油等；

其中，在本实施例中，所述一体式气浮装置可以直接采用市面上现有的一体式气浮机实施；而所述破乳剂添加装置包括破乳剂储罐以及用于将破乳剂输送到一体化气浮装置中的破乳剂输送装置；所述助絮剂添加装置包括助絮剂泡药机以及用于将配好的助絮剂输送到一体化气浮装置中的助絮剂输送装置，其中，所述破乳剂添加装置和所述助絮剂添加装置也可以参照现有的装置实施，输送方式可以采用管道输送。

参见图1-图19，所述臭氧催化氧化系统包括臭氧发生装置、臭氧催化氧化装置以及臭氧尾气处理装置，其中，所述臭氧发生装置用于产生臭氧并将产生的臭氧输送到所述臭氧催化氧化装置中；所述臭氧催化氧化装置用于供臭氧与污水进行反应；所述臭氧尾气处理装置用于对多余的臭氧进行处理，并将其进行安全排放；所述臭氧催化氧化装置中的进气口与所述臭氧发生装置的出气口连接；所述臭氧催化氧化装置的出气口则与所述臭氧尾气处理装置的进气口连接；所述臭氧催化氧化装置中的进水口与所述一体式气浮装置的出水口连通；该臭氧催化氧化装置中的出水口则与所述高级生化处理系统的进水口连通；

由于污水中除含有较多的油污外，还含有较多的有毒有害物质，如笨类、酮类、醛类、脂类、醚类等；因此通过臭氧发生装置产生的臭氧投入臭氧催化氧化装置中，利用臭氧与污水的组合能够产生氧化能力极强的羟基自由基，羟基自由基对污染物没有选择性，可大幅度降低污水的毒性，稳定污水水质，同时可有效改善污水的可生化性，为后续的生物处理创造有利的水质条件。

参见图1-图19，所述高级生化处理系统包括一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池以及曝气装置，其中，所述一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池依次连通，自所述臭氧催化氧化装置的出水口出来的污水通过自流的方式依次流经一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池以及MBR膜池；所述曝气装置的出气端与所述一级好氧池、二级好氧池和MBR膜池连通；所述MBR膜池的出水口与所述排放池连通，该MBR膜池的出泥口与所述污泥处理系统连通；

通过上述设置，由于在传统的污水处理工程中，普遍先进行厌氧后进行好氧。而本实施例则将一级好氧池前置，置于厌氧消化池的前端，这是从船舶的含油污水水质出发考虑的：由于含油污水中含有较多的有毒有害物质，虽然经过臭氧氧化处理后的污水的毒性已显著降低，但仍含有毒性，而厌氧微生物对环境条件较为敏感，抗冲击能力较弱，容易受有毒有害物质的影响，好氧微生物对环境的适应性较强，因此，将一级好氧池前置后可有效提高处理系统的稳定性。此外，虽然含油污水中含有较多的有毒有害物质，但污水中的污染物很大一部分仍是可生物降解的，因此，先经过一级好氧池可显著降低污染负荷；此外，所述MBR膜池中的MBR膜系统采用内置式超滤膜组件，MBR膜可截留废水中的活性污泥，清水则透过膜，一方面使出水悬浮物维持在较低浓度(一般出水SS≤5mg/L)，同时确保生化池内污泥不流失，然后通过回流泵将截留的活性污泥回流至生化系统前端，使得整个生化池内保持较高的污泥浓度。

参见图1-图19，所述污泥处理系统包括用于储存污泥的污泥罐、叠螺污泥脱水装置以及污泥干化装置；其中，所述叠螺污泥脱水装置用于对污泥进行脱水，以减小污泥的体积，脱离出的污水通过管道回流至所述油污水罐中；所述污泥干化装置用于对污泥进行干化处理，即对污泥进行烘干；其中，在本实施例中，所述污泥罐、叠螺污泥脱水装置以及污泥干化装置均可以采用现有的设备实施。

在本实施例中，所述臭气处理系统包括与各个可能产生臭气的处理装置连通的臭气输送管道，其中，可能产生臭气的处理装置均做密封处理，其处理装置产生的臭气通过臭气输送管道收集并送至高级生化处理系统中，对臭气进行生化处理，待符合排放标准后，再进行排放。

参见图1-图19，所述隔油沉淀分离系统还包括混凝反应池、斜管沉淀池、污泥浓缩池和锰砂曝气池，其中，所述隔油沉淀分离池的出水口处的污水送入所述混凝反应池中，在所述混凝反应池中，先加入过量的沉淀剂，所述沉淀剂为含有Fe²⁺和Fe³⁺的复合药剂，以此来沉淀污水中的硫离子；接着再加入絮凝剂，然后将污水从混凝反应池中送入斜管沉淀池进行沉淀分离，分离出来的沉淀则送入污泥浓缩池，所述污泥浓缩池中的污泥被送入污泥处理系统进行处理；而斜管沉淀池中分离出的上清液则输送到锰砂曝气池中，通过所述锰砂曝气池中的锰砂过滤器去除污水中的Fe²⁺；

通过上述设置，由于含油废水中的硫化物中包括S^2-、单质硫、部分含硫有机物，且由于铁离子容易获得且在众多金属离子化合物中的价格最便宜，因此采用投加适当过量的Fe²⁺、Fe³⁺复合药剂来沉淀混凝反应池中的污水中的硫；采用投加过量含Fe²⁺、Fe3⁺复合离子的药剂进行化学混凝并形成酸性环境析出部分乳化油，然后投加絮凝剂阳离子PAM形成沉淀并进入斜管沉淀池进行沉淀分离，分离获得的上清液进入锰砂曝气池用空气氧化过量的Fe²⁺离子，使其生成氢氧化铁悬浮物，最后投加絮凝剂后用气浮法去除悬浮物和析出的浮油(该步骤可以在气浮装置中实施)；在上述过程中，由于去除硫化物时需要投加过量的铁离子，投加的Fe³⁺在污水的还原条件下被还原成亚铁离子，部分铁离子被油膜包裹未能水解生成氢氧化铁沉淀，因此需要增加除铁工艺环节，即将污水通入锰砂曝气池，采用锰砂过滤法，以锰砂滤料氧化水中的Fe²⁺，同时也可破坏包裹在铁离子表面的油膜，促使铁离子都形成溶解度极小的氢氧化铁而析出，其中，过滤的作用主要是去除水中的Fe²⁺，同时对悬浮或胶态杂质，特别是沉淀法不能去除的微小粒子和细菌等能有效地去除，而且对BOD₅和COD_Cr等也有某种程度地去除效果。

参见图1-图19，所述污油处理系统包括污油罐，所述污油罐的进油口分别与所述油污水罐和所述调节罐的撇油管、以及与所述除油装置的出油管道连通；分离后的污油通过泵体输送到污油罐内，并通过船舶码头进行外运处置。

参见图1-图19，所述高级生化处理装置还包括柠檬酸添加装置和次氯酸钠添加装置，其中，所述柠檬酸添加装置包括柠檬酸储罐、设置在柠檬酸储罐中的柠檬酸溶液搅拌机以及将柠檬酸储罐中已经搅拌好的柠檬酸溶液输送到MBR膜池的柠檬酸输送装置；所述次氯酸钠添加装置包括次氯酸钠储罐以及将次氯酸钠储罐中的次氯酸钠分别输送到MBR膜池和排放池的次氯酸钠输送装置。

参见图1-图19，所述臭氧发生装置包括臭氧发生器以及用于将臭氧发生器中的臭氧输送到臭氧催化氧化装置中的空压机；所述臭氧催化氧化装置包括臭氧反应罐1以及设置在臭氧反应罐1内的臭氧布气装置，其中，所述臭氧布气装置用于将臭氧均匀散布在臭氧反应罐1的各个位置，增大臭氧与臭氧反应罐1中的污水的接触面积，提高氧化催化效率。

参见图1-图19，所述臭氧布气装置包括机架2、设置在机架2上的臭氧反应罐1、设置在臭氧反应罐1内的布气组件以及用于驱动所述布气组件沿着所述臭氧反应罐1的轴线方向做升降运动的升降驱动机构以及用于驱动所述布气组件转动的旋转驱动机构，其中，所述布气组件包括布气管20，所述布气管20上设置有多组布气孔21，其中，每组布气孔21为多组，多组布气孔21沿着所述布气管20的轴线方向等距排列；所述升降驱动机构包括设置在所述臭氧反应罐1顶部的第一伸缩臂17、第二伸缩臂18、第三伸缩臂19以及用于驱动所述第二伸缩臂18从所述第一伸缩臂17伸出、且同时所述第三伸缩臂19从所述第二伸缩臂18内伸出的伸缩驱动机构，其中，所述布气管20安装在所述第三伸缩臂19的末端；所述第一伸缩臂17转动连接在所述臭氧反应罐1的顶部，该第一伸缩臂17的上端延伸出所述臭氧反应罐1的顶部后与气滑环6连接，所述气滑环6与所述第一伸缩臂17同轴设置，所述臭氧发生器中的气体出口通过臭氧输送管道与所述第一伸缩臂17上的气滑环6的进气口601连通；所述气滑环6的出气口602通过气体管道与所述布气管20的内腔连通；所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19内设置有用于避让所述气体软管的避让孔。通过上述设置，所述升降驱动机构带动所述布气组件做升降运动以及旋转运动，从而将臭氧送至臭氧反应罐1的各个高度的各个位置，增大臭氧的分散面积，提高催化氧化效率。

参见图1-图19，所述气体管道采用伸缩管35，所述伸缩管35的进口端固定在所述第一伸缩臂17上，并且与所述气滑环6中的出气口602连通；而所述伸缩管35的出口端则安装在所述第三伸缩臂19上，且与所述布气管20的内腔连通；当所述第二伸缩臂18从所述第一伸缩臂17中伸出、所述第三伸缩臂19从所述第二伸缩臂18中伸出时，所述第三伸缩臂19促使所述伸缩管35伸长；而当所述第三伸缩臂19缩回所述第二伸缩臂18时、所述第二伸缩臂18缩回所述第二伸缩臂18内时，所述第三伸缩臂19促使所述伸缩管35缩回。通过上述设置，使得所述伸缩管35可以随着所述布气组件的升降运动做伸缩运动，且随着布气组件同步转动，且该伸缩管35可以作为臭氧输送的气体管道，将臭氧输送到布气管20的内腔中；同时也可以简化第一伸缩臂17、第二伸缩臂18和第三伸缩臂19内的气路结构，其中，所述伸缩管35可以采用抗氧化的金属管。

参见图1-图19，所述布气管20的布气孔21内设置有单向阀结构(例如单向阀)，使得臭氧气体可以从布气孔21排出，而外界的污水则不能进入到所述布气孔21内；这样可以避免污水进入所述布气管20内部。

参见图1-图19，所述第一伸缩臂17套在所述第二伸缩臂18的外部，所述第二伸缩臂18套在所述第三伸缩臂19的外部，且相邻两者之间均设置有密封结构(例如密封圈)，用于防止污水进入所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19的内部；其中，所述第一伸缩臂17与所述第二伸缩臂18之间、以及所述第二伸缩臂18与所述第三伸缩臂19之间均设置有动力传递机构，其中，所述动力传递机构包括凸块34以及与所述凸块34配合的凹槽33，其中，所述凸块34分别设置在所述第二伸缩臂18和所述第三伸缩臂19的外侧；所述凹槽33分别设置在所述第一伸缩臂17和所述第二伸缩臂18的内壁上；位于所述第一伸缩臂17内壁上的凹槽33与位于所述第二伸缩臂18外的凸块34配合；位于所述第二伸缩臂18内壁上的凹槽33则与位于所述第三伸缩臂19外的凸块34配合。通过设置所述动力传递机构，其目的在于：(1)、用于对所述第二伸缩臂18和所述第三伸缩臂19的伸缩运动进行导向；(2)、在所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18和第三伸缩臂19自转过程中，所述动力传递机构可以用于动力传递，使得三者同步转动。

参见图1-图19，所述伸缩驱动机构包括主传动机构、从传动机构以及用于驱动所述主传动机构与所述从传动机构做同步转动的同步转动驱动机构，其中，所述主传动机构包括主丝杆23以及与所述主丝杆23转动连接的主丝杆螺母31，其中，所述主丝杆23的上端与所述第一伸缩臂17转动连接，下端沿着第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19的轴线方向向下延伸；所述主丝杆螺母31安装在所述第二伸缩臂18上；所述从传动机构包括从丝杆24以及与所述从丝杆24转动连接的从丝杆螺母27，其中，所述从丝杆24的上端转动连接在所述第二伸缩臂18的上端，下端竖直向下延伸；所述从丝杆螺母27安装在所述第三伸缩臂19上；其中，所述主丝杆23与所述从丝杆24之间通过齿轮机构连接，所述齿轮机构包括分别设置在所述主丝杆23和所述从丝杆24上的主动齿轮26和从动齿轮25，其中，所述主动齿轮26通过竖向滑动机构安装在所述主丝杆23上，其中，所述竖向滑动机构为两组，两组竖向滑动机构对称设置；每组竖向滑动机构包括设置在主丝杆23上的滑槽28以及设置在所述主动齿轮26上的滑块29，其中，所述滑槽28沿着所述主丝杆23的长度方向延伸；所述主动齿轮26的上下两侧均设置有挡边30，所述从动齿轮25中位于所述主动齿轮26的上下两侧的挡边30之间，以此保证所述主动齿轮26和所述从动齿轮25同步做竖向运动，从而始终啮合；所述同步转动驱动机构用于驱动所述主丝杆23转动。其目的在于：

通过带动主丝杆23转动来带动主丝杆螺母31竖向运动，以此来带动第二伸缩臂18从第一伸缩臂17中伸出；所述主丝杆23转动的同时，通过齿轮机构带动从丝杆24转动，而从丝杆24转动的同时，则带动从丝杆螺母27以及与从丝杆螺母27连接的第三伸缩臂19从第二伸缩臂18中伸出；所述第二伸缩臂18和所述第三伸缩臂19的缩回的原理也与之相同；在此过程中，随着第二伸缩臂18的运动，所述从动齿轮25(固定在从丝杆24上)也应该会随着从丝杆24同步做竖向运动，但是由于所述主动齿轮26的上下两侧设置有挡边30，上下两侧的挡边30用于对所述从动齿轮25进行夹持和限位，使得在从动齿轮25竖向运动的同时，主动齿轮26在竖向滑动机构的导向下也会竖向运动，使得所述主动齿轮26和所述从动齿轮25始终啮合(该情况为所述从动齿轮25固定在所述从丝杆24上的情形)；

作为另外一个优选方案，若是所述主动齿轮26和所述从动齿轮25同时通过所述的竖向滑动机构安装在所述主丝杆23和所述从丝杆24上，也可以保证所述主动齿轮26和所述从动齿轮25始终啮合，其结构为：所述竖向滑动机构采用滑槽28(设置在所述主丝杆23和所述从丝杆24上，且沿着所述主丝杆23和所述从丝杆24的长度方向延伸)和与之配合的滑块29(设置在所述主动齿轮26和所述从动齿轮25上)配合的方式，可以保证所述主丝杆23转动的同时带动所述主动齿轮26转动，同时也带动所述从动齿轮25以及与之配合的从丝杆24转动；所述主动齿轮26和所述从动齿轮25始终啮合；其中，所述竖向滑动机构可以设置为一组，也可以设置为多组。

参见图1-图19，所述同步传动驱动机构包括设置在所述臭氧反应罐1的顶部的驱动电机10；所述旋转驱动机构用于驱动第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19做自转运动以此带动所述布气组件转动，该旋转驱动机构包括设置在所述第一伸缩臂17上的第一驱动齿轮14、设置在所述第一驱动齿轮14上端的第二驱动齿轮13以及用于将所述伸驱动电机10的动力选择传递给第一驱动齿轮14或第二驱动齿轮13的选择驱动机构16，其中，所述主丝杆23的上端竖直向上延伸出所述第一伸缩臂17的上端，且与所述第二驱动齿轮13连接；所述第一驱动齿轮14安装在所述第一伸缩臂17上，且与所述第一伸缩臂17同步转动；所述驱动电机10的主轴上也设置有第三驱动齿轮12；所述第一驱动齿轮14、所述第二驱动齿轮13以及所述第三驱动齿轮12三者同轴设置；所述选择驱动机构16包括安装座15、设置在安装座15上的套筒1604、竖直设置在所述套筒1604上的传动轴1603、分别设置在所述传动轴1603上下两侧的第一配合齿轮1601和第二配合齿轮1602、以及用于促使所述第一配合齿轮1601和所述第二配合齿轮1602竖向运动的选择驱动动力机构，其中，所述安装座15安装在所述臭氧反应罐1的顶部；当所述选择驱动动力机构促使所述传动轴1603向下运动时，所述第一配合齿轮1601分别与所述第三驱动齿轮12和所述第二驱动齿轮13配合，所述第二配合齿轮1602则处于空转状态，即不与所述第一驱动齿轮14啮合，所述第一伸缩臂17不发生自转；当所述选择驱动动力机构带动所述传动轴1603向上运动时，所述第一配合齿轮1601只与所述第三驱动齿轮12配合，所述第二配合齿轮1602则与所述第一驱动齿轮14配合，所述第二驱动齿轮13处于无配合状态，即所述主丝杆23不独立转动，但是可以与所述第一伸缩臂17同步转动，这样，通过带动第一驱动齿轮14转动，从而带动第一伸缩臂17自转，进而带动第二伸缩臂18、第三伸缩臂19以及布气组件自转；实现通过一组驱动电机10即可实现带动所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19同步自转以及做伸缩运动，这样有利于节省成本。

参见图1-图19，所述选择驱动动力机构包括电磁铁11，其中，所述电磁铁11安装在所述支架5上，该电磁铁11的伸缩杆与所述传动轴1603接触(而非连接)，这样可以避免传动轴1603转动时带动所述电磁铁11转动，从而避免两者发生干涉；为此，所述套筒1604内部设置有空腔，所述传动轴1603上设置有套环1605，所述套环1605位于所述空腔内，对应的，所述套环1605的直径大于所述空腔的进口和出口，所述套环1605的底部设置有弹簧1606，所述弹簧1606套设在所述传动轴1603上，且下端作用在所述空腔的底部，上端则作用在所述套环1605的下侧；所述弹簧1606的弹力促使所述传动轴1603向上运动，此时，所述第一配合齿轮1601只与所述第三驱动齿轮12配合，所述第二配合齿轮1602则与所述第一驱动齿轮14配合，所述第二驱动齿轮13处于无配合状态，即所述主丝杆23不独立转动，但可与所述第一伸缩臂17同步转动，即常态下，所述驱动电机10转动时，所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19是做自转运动的；只有当所述电磁铁11的伸缩杆向下压在所述传动轴1603上、并促使所述传动轴1603向下运动时，所述第一配合齿轮1601分别与所述第三驱动齿轮12和所述第二驱动齿轮13配合，所述第二配合齿轮1602则处于空转状态，即不与所述第一驱动齿轮14啮合；此时，所述驱动电机10转动时，所述第一伸缩臂17、第二伸缩臂18以及第三伸缩臂19是做伸缩运动的；当所述电磁铁11断电时，伸缩杆缩回；在所述弹簧1606的复位作用下，所述传动轴1603向上运动，使得所述选择驱动机构16返回到常态下。通过上述设置，使得所述电磁铁11的伸缩杆与所述传动轴1603之间只是接触关系，从而避免所述传动轴1603在转动时与所述电磁铁11的伸缩杆发生干涉。

另外，在本实施例中，所述主丝杆23的螺距应当小于所述从丝杆24的螺距；这样可以使得所述主丝杆23和从丝杆24同步转动时，所述主丝杆螺母31的运动速度小于所述从丝杆螺母27的运动速度，从而使得所述第三伸缩臂19的运动速度大于所述第二伸缩臂18的运动速度，两者产生速度差，这样才可以使得所述第二伸缩臂18从所述第一伸缩臂17中伸出的同时，所述第三伸缩臂19从所述第二伸缩臂18中伸出。

参见图1-图19，所述臭氧反应罐1的顶部设置有缸盖，所述升降驱动机构设置在所述缸盖上，即所述第一伸缩臂17通过转动轴承22转动连接在所述缸盖上，该缸盖与所述臭氧反应罐1的罐体之间通过可拆卸结构(例如锁扣32)连接，两者之间连接处也可以设置密封结构，例如密封圈；这样做的好处在于：当所述臭氧布气装置需要更换或维修时，不需要将臭氧反应罐1的罐体打开以将该臭氧布气装置拆卸出来；只需要通过所述可拆卸结构将缸盖和罐体分离，通过起吊装置用吊钩勾住所述缸盖上的两个吊耳4，然后竖直提升，即可将臭氧布气装置连同缸盖拆卸出来，这样维修和更换更加简便，且组装也更加方便，即只需要将臭氧布气装置安装在缸盖上，然后采用吊装的方式将臭氧布气装置送入罐体内，再通过所述可拆卸结构将所述缸盖和所述罐体进行锁紧即可。

参见图1-图19，所述臭氧反应罐1的底部设置有出水管8以及排水管9，上部设置有进水管7；所述出水管8与输送泵连接，用于将臭氧反应罐1中的污水送至下个处理工位中；所述排水管9可以用于在对臭氧反应罐1内部进行清洗时排出污水，该污水可以输送回隔油沉淀分离池中；对应的，所述出水管8处设置有出水阀，所述排水管9处设置有排水阀。

参见图1-图19，所述气滑环6包括固定件604和转动件603，其中，所述固定件604安装在所述第一伸缩臂17上，进气口601位于所述转动件603的侧壁上，可以为单组或多组，出气口602则位于所述转动件603的底部，且位于所述第一伸缩臂17的内腔中，同样也可以为单组或多组；所述固定件604和所述转动件603的内部形成气室605，当所述转动件603和所述固定件604相对转动时，高压状态下的臭氧气体从进气口601进入，穿过气室605后，从所述出气口602排出，而所述出气口602则与伸缩管35连通，通过伸缩管35将臭氧气体输送到所述布气管20的内腔中，并从布气管20的多个布气孔21排出，从而将臭氧气体均匀散布到臭氧反应罐1的各个位置，增大臭氧气体与污水的接触面积，提高催化效率。

参见图17-图18，所述第一伸缩臂17上设置有用于安装第一驱动齿轮14的第一安装部1704，用于安装气滑环6的第二安装部1703以及用于安装轴承22的第三安装部1701，其中，所述第一伸缩臂17上还设置有安装孔1702，用于与气滑环6中的出气口602配合，因此数量与所述气滑环6中的出气口602的数量保持一致。

参见图19，所述第三伸缩臂19上设置有用于在缩回时避让主丝杆23的避让孔1902，用于安装所述从丝杆螺母27的安装口1903，以及用于避让伸缩管35的避让口1901；所述布气管20通过螺钉连接的方式安装在所述第三伸缩臂19的末端，且两者之间设置有防水结构。

除了采用三节机械臂外，还可以采用四节机械臂、五节机械臂等，只需要采用本发明中的结构，既可以保证多节机械臂同步伸出，从而对布气组件的升降行程进行延长。

实施例2

参见图20-图21，本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述隔油沉淀池中设置有快速分层装置，所述快速分层装置用于加快不同密度的物质的分层，减少静置时间，提高分离效率；其中，所述快速分层装置包括支撑架、设置在支撑架上的两组分隔件以及用于驱动两组分隔件在竖直方向做相向运动或反向运动的分离驱动机构40，其中，位于上方的分隔件为第一分隔件38，位于下方的分隔件为第二分隔件39；所述分隔件包括支架、设置在支架上的多组挡板以及用于驱动多组挡板同步转动的旋转机构，其中，所述多组挡板沿着水流的流动方向等距排列；所述旋转机构用于驱动所述挡板处于竖直或水平状态；第一分隔件38和第二分隔件39上的挡板交错设置；当所述挡板处于水平状态时，相邻两组挡板的两侧相接；所述挡板上设置有多组过滤孔；当所述挡板转动到水平状态时，所述支架内的挡板构成整块过滤板；当所述隔油分离沉淀池通入污水时，所述挡板处于竖直状态，使得污水中的浮油、悬浮物以及污泥(沉淀物)可以穿过相邻两组挡板之间的间隙进入到隔油沉淀分离池内；当所述隔油分离沉淀池停止通入污水后，所述旋转机构驱动所述挡板逐渐转动至水平状态；接着，所述分离驱动机构40驱动两组分隔件反向运动，使得位于上方的第一分隔件38向上运动，位于下方的第二分隔件39向下运动，由于所述挡板上设置有过滤孔，因此所述分隔件在向上运动和向下运动时所受到的水阻力较小，且由于有所述过滤孔的作用，使得位于第一分隔件38上方的且直径大于所述过滤孔的悬浮物在该第一分隔件38的作用下向上运动，而位于第二分隔件39下方的且直径大于所述过滤孔的悬浮物在该第二分隔件39的作用下向下运动，从而将悬浮物进行分层，其中，位于第一分隔件38上方的浮油和悬浮物可以通过吸油泵将其抽离，或者采用类似于气浮机中的刮渣装置进行刮除；而位于第二分隔件39下方的沉淀和悬浮物则可以通过螺旋推送机37和螺旋提升机36结合的方式将其去除，且在上述过程中，由于有第一分隔件38和第二分隔件39的阻挡，使得第一分隔件38上方的浮油和悬浮物在去除时产生的水流波动不会对第一分隔件38的下侧有不良影响；而第二分隔件39下方的沉淀和悬浮物在去除时由于受到第二分隔件39的阻拦，使之不会在水流波动的作用运动至所述第二分隔件39的上方，这样在去除上浮物和下沉物时均可以在限定的空间内进行，从而防止两者随水流波动再次进入其他区域(例如中层区域)，这样可以提高分离效率；而位于第一分隔件38和第二分隔件39之间的区域内的污水中的直径较大的悬浮物由于被第一分隔件38和第二分隔件39进行过滤，因此，该区域内的污水可以通过输送泵输送到下个处理设备中。另外，在本实施例中，可以先对第一分隔件38上方的上浮物进行去除，然后再将第一分隔件38和第二分隔件39之间的区域内的污水抽送到下个处理设备中，最后再对第二分隔件39下方的下沉物进行去除。

在本实施例中，所述分离驱动机构40采用电机与丝杆传动机构结合的驱动方式，每组分隔件中的挡板也可以通过同一套驱动装置驱动，并且可以设置对应的位姿锁定装置，将其锁定在水平状态或竖直状态；由于在驱动分隔件竖向运动的过程中，因为污水对分隔件会产生浮力，因此只要保证分隔件不脱离水面，则驱动所述分隔件竖向运动的驱动力还是比较小的。

最后，所述隔油沉淀分离池下部设置有出水口42；所述螺旋提升机36提升的污泥通过出出泥口41排出，其中，所述螺旋提升机36和所述螺旋推动机37的螺旋叶片上可以设置回流孔，用于将污泥中的污水回流回池内。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种船舶油污废水的处理设备，包括污水存储系统、隔油沉淀分离系统、气浮系统、臭氧催化氧化系统、高级生化处理系统、用于对分离出的污油进行处理的污油处理系统、用于对分离出的污泥进行处理的污泥处理系统以及对产生的臭气进行处理的臭气处理系统，其中,

所述污水存储系统用于储存船舶污水，该污水存储系统包括依次连接的油污水罐和调节罐，其中，所述油污水罐和所述调节罐的上端均设置有撇油管，所述撇油管与撇油泵连接，所述撇油泵用于将所述油污水罐和所述调节罐中的浮油输送到污油处理系统中；该油污水罐和调节罐的底部通过污泥输送管道与污泥处理系统连接，用于将沉淀在油污水罐和调节罐的底部的污泥输送到污泥处理系统中；

所述隔油沉淀分离系统用于去除污水中的浮油和污泥，该隔油沉淀分离系统包括隔油沉淀分离池、设置在所述隔油沉淀分离池上的除油装置以及设置在所述隔油沉淀分离池的底部的污泥去除装置；所述隔油沉淀分离池的进水口与所述油污水罐的出水口连通，该隔油沉淀分离池的出水口则与所述气浮系统连通；其中，所述除油装置用于将隔油沉淀分离池中的浮油去除，并将其输送到污油处理系统中；所述污泥去除装置用于将隔油沉淀分离池底部沉淀的污泥输送到污泥处理系统内；

所述气浮系统包括一体式气浮装置、用于向所述一体式气浮装置内添加破乳剂的破乳剂添加装置、用于向所述一体式气浮机添加助絮剂的助絮剂添加装置，其中，所述一体式气浮装置的进水口与所述隔油沉淀分离池的出水口连通；该一体式气浮装置的出水口与所述臭氧催化氧化系统的进水口连通；

所述臭氧催化氧化系统包括臭氧发生装置、臭氧催化氧化装置以及臭氧尾气处理装置，其中，所述臭氧发生装置用于产生臭氧并将产生的臭氧输送到所述臭氧催化氧化装置中；所述臭氧催化氧化装置用于供臭氧与污水进行反应；所述臭氧尾气处理装置用于对多余的臭氧进行处理，并将其进行安全排放；所述臭氧催化氧化装置中的进气口与所述臭氧发生装置的出气口连接；所述臭氧催化氧化装置的出气口则与所述臭氧尾气处理装置的进气口连接；所述臭氧催化氧化装置中的进水口与所述一体式气浮装置的出水口连通，该臭氧催化氧化装置中的出水口则与所述高级生化处理系统的进水口连通；

所述高级生化处理系统包括一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池以及曝气装置，其中，所述一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池、MBR膜池依次连通，自所述臭氧催化氧化装置中的出水口出来的污水通过自流的方式依次流经一级好氧池、厌氧消化池、二级好氧池以及MBR膜池；所述曝气装置的出气端与所述一级好氧池、二级好氧池和MBR膜池连通；所述MBR膜池的出水口与所述排放池连通，该MBR膜池的出泥口与所述污泥处理系统连通；

所述污泥处理系统包括用于储存污泥的污泥罐、叠螺污泥脱水装置以及污泥干化装置；其中，所述叠螺污泥脱水装置用于对污泥进行脱水，以减小污泥的体积，脱离出的污水通过管道回流至所述油污水罐中；所述污泥干化装置用于对污泥进行干化处理；其特征在于，

所述隔油沉淀分离系统还包括混凝反应池、斜管沉淀池、污泥浓缩池以及锰砂曝气池，其中，所述隔油沉淀分离池的出水口处的污水送入到所述混凝反应池中，在所述混凝反应池中，先加入沉淀剂，所述沉淀剂为含有Fe²⁺和Fe³⁺的复合药剂，以此来沉淀污水中的硫离子；接着再加入絮凝剂，然后将污水从所述混凝反应池中送入所述斜管沉淀池进行沉淀分离，分离出来的沉淀则送入污泥浓缩池，所述污泥浓缩池中的污泥被送入所述污泥处理系统进行处理；而所述斜管沉淀池中的上清液则输送到所述锰砂曝气池中，通过锰砂曝气池中的锰砂过滤器去除污水中的Fe²⁺；

所述臭氧发生装置包括臭氧发生器以及用于将臭氧发生器中的臭氧输送到臭氧催化氧化装置中的空压机；所述臭氧催化氧化装置包括臭氧反应罐以及设置在臭氧反应罐内的臭氧布气装置，其中，所述臭氧布气装置用于将臭氧均匀散布在臭氧反应罐的各个位置，增大臭氧与臭氧反应罐中的污水的接触面积；

所述臭氧布气装置包括布气组件以及用于驱动所述布气组件沿着所述臭氧反应罐的轴线方向做升降运动的升降驱动机构以及用于驱动所述布气组件转动的旋转驱动机构，其中，所述布气组件包括布气管，所述布气管上设置有多组布气孔，每组布气孔为多组，多组布气孔沿着所述布气管的轴线方向等距排列；所述升降驱动机构包括设置在所述臭氧反应罐顶部的第一伸缩臂、第二伸缩臂、第三伸缩臂以及用于驱动所述第二伸缩臂从所述第一伸缩臂伸出、且同时所述第三伸缩臂从所述第二伸缩臂内伸出的伸缩驱动机构，其中，所述布气管安装在所述第三伸缩臂的末端；所述第一伸缩臂转动连接在所述臭氧反应罐的顶部，该第一伸缩臂的上端延伸出所述臭氧反应罐的顶部后与气滑环连接，所述气滑环与所述第一伸缩臂同轴设置，所述臭氧发生器中的气体出口通过臭氧输送管道与所述第一伸缩臂上的气滑环的进气口连通；所述气滑环的出气口通过气体管道与所述布气管的内腔连通；所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂内设置有用于避让所述气体软管的避让孔；

所述气体管道采用伸缩管，所述伸缩管的进口端固定在所述第一伸缩臂上，并且与所述气滑环中的出气口连通；而所述伸缩管的出口端则固定在所述第三伸缩臂上，且与所述布气管的内腔连通；当所述第二伸缩臂从所述第一伸缩臂中伸出、所述第三伸缩臂从所述第二伸缩臂中伸出时，所述第三伸缩臂促使所述伸缩管伸长；而当所述第三伸缩臂缩回所述第二伸缩臂时、所述第二伸缩臂缩回所述第一伸缩臂内时，所述第三伸缩臂促使所述伸缩管缩回；

所述第一伸缩臂与所述第二伸缩臂、所述第二伸缩臂与所述第三伸缩臂为嵌套结构，其中，所述第一伸缩臂套在所述第二伸缩臂的外部，所述第二伸缩臂套在所述第三伸缩臂的外部，且相邻两者之间均设置有密封结构，用于防止污水进入所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂的内部；其中，所述第一伸缩臂与所述第二伸缩臂之间、以及所述第二伸缩臂与所述第三伸缩臂之间均设置有动力传递机构，其中，所述动力传递机构为单组或多组，每组动力传递机构包括凸块以及与所述凸块配合的凹槽，其中，所述凸块分别设置在所述第二伸缩臂和所述第三伸缩臂的外侧；所述凹槽分别设置在所述第一伸缩臂和所述第二伸缩臂的内壁上，且长度方向与所述布气管的升降方向平行；位于所述第一伸缩臂内壁上的凹槽与位于所述第二伸缩臂外的凸块配合；位于所述第二伸缩臂内壁上的凹槽则与位于所述第三伸缩臂外的凸块配合；

所述伸缩驱动机构包括主传动机构、从传动机构以及用于驱动所述主传动机构与所述从传动机构做同步转动的同步转动驱动机构，其中，所述主传动机构包括主丝杆以及与所述主丝杆转动连接的主丝杆螺母，其中，所述主丝杆的上端与所述第一伸缩臂转动连接，下端沿着第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂的轴线方向向下延伸；所述主丝杆螺母安装在所述第二伸缩臂上；所述从传动机构包括从丝杆以及与所述从丝杆转动连接的从丝杆螺母，其中，所述从丝杆的上端转动连接在所述第二伸缩臂的上端，下端竖直向下延伸；所述从丝杆螺母安装在所述第三伸缩臂上；其中，所述主丝杆与所述从丝杆之间通过齿轮机构连接，所述齿轮机构包括分别设置在所述主丝杆和所述从丝杆上的主动齿轮和从动齿轮，其中，所述主动齿轮和所述从动齿轮分别通过竖向滑动机构安装在所述主丝杆上和所述从丝杆上，所述竖向滑动机构为两组，两组竖向滑动机构对称设置；每组竖向滑动机构包括设置在所述主丝杆和从丝杆上的滑槽以及设置在所述主动齿轮和从动齿轮上的滑块，其中，所述滑槽沿着所述主丝杆或从丝杆的长度方向延伸；所述主动齿轮的上下两侧均设置有挡边，所述挡边延伸至所述从动齿轮的上下两侧，使得所述从动齿轮中位于所述主动齿轮的上下两块挡边之间，保证所述主动齿轮和所述从动齿轮同步做竖向运动；所述同步转动驱动机构用于驱动所述主丝杆转动；

所述同步传动驱动机构包括设置在所述臭氧反应罐的顶部的驱动电机；所述旋转驱动机构用于驱动第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂做自转运动以此带动所述布气组件转动，该旋转驱动机构包括设置在所述第一伸缩臂上的第一驱动齿轮、设置在所述第一驱动齿轮上端的第二驱动齿轮以及用于将所述驱动电机的动力选择传递给第一驱动齿轮或第二驱动齿轮的选择驱动机构，其中，所述主丝杆的上端竖直向上延伸出所述第一伸缩臂的上端，且与所述第二驱动齿轮连接；所述第一驱动齿轮安装在所述第一伸缩臂上，且与所述第一伸缩臂同步转动；所述驱动电机的主轴上也设置有第三驱动齿轮；所述第一驱动齿轮、所述第二驱动齿轮以及所述第三驱动齿轮三者同轴设置；所述选择驱动机构包括安装座、设置在安装座上的套筒、竖直设置在所述套筒上的传动轴、分别设置在所述传动轴上下两侧的第一配合齿轮和第二配合齿轮、以及用于促使所述第一配合齿轮和所述第二配合齿轮竖向运动的选择驱动动力机构，其中，所述安装座安装在所述臭氧反应罐的顶部；当所述选择驱动动力机构促使所述传动轴向下运动时，所述第一配合齿轮分别与所述第三驱动齿轮和所述第二驱动齿轮配合，所述第二配合齿轮则处于空转状态，即不与所述第一驱动齿轮啮合，所述第一伸缩臂不发生自转；当所述选择驱动动力机构带动所述传动轴向上运动时，所述第一配合齿轮只与所述第三驱动齿轮配合，所述第二配合齿轮则与所述第一驱动齿轮配合，所述第二驱动齿轮处于无配合状态，即所述主丝杆不独立转动，但与所述第一伸缩臂同步转动；通过带动第一驱动齿轮转动，从而带动第一伸缩臂自转，进而带动第二伸缩臂、第三伸缩臂以及布气组件自转；实现通过一组驱动电机即可带动所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂同步自转以及做伸缩运动；

所述选择驱动动力机构包括电磁铁，其中，所述电磁铁安装在支架上，该电磁铁的伸缩杆与所述传动轴接触；所述套筒内部设置有空腔，所述传动轴上设置有套环，所述套环位于所述空腔内，所述套环的直径大于所述空腔的进口和出口，所述套环的底部设置有弹簧，所述弹簧套设在所述传动轴上，且下端作用在所述空腔的底部，上端则作用在所述套环的下侧；所述弹簧的弹力促使所述传动轴向上运动；所述第一配合齿轮只与所述第三驱动齿轮配合，所述第二配合齿轮则与所述第一驱动齿轮配合，所述第二驱动齿轮处于无配合状态，即所述主丝杆不独立转动，但与所述第一伸缩臂同步转动，即常态下，所述驱动电机转动时，所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂是做自转运动的；只有当所述电磁铁的伸缩杆向下压在所述传动轴上、并促使所述传动轴向下运动时，所述第一配合齿轮分别与所述第三驱动齿轮和所述第二驱动齿轮配合，所述第二配合齿轮则处于空转状态，即不与所述第一驱动齿轮啮合；所述驱动电机转动时，所述第一伸缩臂、第二伸缩臂以及第三伸缩臂是做伸缩运动的；当所述电磁铁断电时，伸缩杆缩回；在所述弹簧的复位作用下，所述传动轴向上运动，使得所述选择驱动机构返回到常态下。

2.根据权利要求1所述的船舶油污废水的处理设备，其特征在于，所述污油处理系统包括污油罐，所述污油罐的进油口分别与所述油污水罐和所述调节罐的撇油管、以及与所述除油装置的出油管道连通。

3.根据权利要求1所述的船舶油污废水的处理设备，其特征在于，所述破乳剂添加装置包括破乳剂储罐以及用于将破乳剂输送到一体化气浮装置中的破乳剂输送装置；所述助絮剂添加装置包括助絮剂泡药机以及用于将配好的助絮剂输送到一体化气浮装置中的助絮剂输送装置。

4.根据权利要求1所述的船舶油污废水的处理设备，其特征在于，所述高级生化处理装置还包括柠檬酸添加装置和次氯酸钠添加装置，其中，所述柠檬酸添加装置包括柠檬酸储罐、设置在柠檬酸储罐中的柠檬酸溶液搅拌机以及将柠檬酸储罐中已经搅拌好的柠檬酸溶液输送到MBR膜池的柠檬酸输送装置；所述次氯酸钠添加装置包括次氯酸钠储罐以及将次氯酸钠储罐中的次氯酸钠分别输送到MBR膜池和排放池的次氯酸钠输送装置。

5.根据权利要求1所述的船舶油污废水的处理设备，其特征在于，所述布气管的布气孔内设置有单向阀结构，所述单向阀结构用于避免污水进入所述布气管内部。