CN116078544A - 一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，涉及矿物浮选技术领域。该种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，包括以下具体步骤：S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为5mm以下的颗粒，再利用研磨机将矿石颗粒研磨成细砂；S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的细砂料进行磁选，得到锆中矿；S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测；S4、摇床复选。通过对尾矿进行纯度检测和二次复选，可以保证尾矿中的锆英砂能够能提取的更加完全，有效避免了原材料的浪费，而且保证了制得锆英砂的品质和回收率，工作效率得到了显著提高。
Description
技术领域
本发明涉及矿物浮选技术领域，具体为一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法。
背景技术
锆英砂亦称锆英石，是一种以锆的硅酸盐为主要组成的矿物，纯净的锆英砂为无色透明晶体，常因产地不同、含杂质的种类与数量不同而染成黄、橙、红、褐等色，结晶构造属四方晶系，呈四方锥柱形，比重4.6-4.71，均匀莫氏硬度为7-8级，折射率1.93-2.01，熔点随所含杂质的不同在2190-2420℃内波动；锆英砂是优质的耐火材料，多与钛铁矿、金红石、独居石、磷钇矿等共生于海滨砂中，经水选、电选、磁选等选矿工艺分选后而得到。
专利号为ZL201910015137.7的中国发明专利公开了一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，针对组成成分复杂多样的锆英砂原料，采用磁选-重选反浮选-电选-磁选联合流程，由于采用循序渐进、分级分选、稳步推进、精益生产的工艺流程，锆英砂回收率达到91.5～98.2％，比传统方法提高10个百分点，锆英砂品位为63％以上的优质品率达到90.4～100％，比传统方法提高20个百分点，该方法虽然在一定提高了分选提纯效率，但其工艺步骤上仍有一定的提升空间，该分选提纯工艺是通过一次性分选提纯，对每一流程筛选分离出的尾矿没有进行检测和二次复选，进而导致部分尾矿中的锆英砂未能提取完全，在一定程度上造成了原材料的浪费。
为此，我们研发出了新的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，解决了现有分选提纯工艺是通过一次性分选提纯，对每一流程筛选分离出的尾矿没有进行检测和二次复选，进而导致部分尾矿中的锆英砂未能提取完全，在一定程度上造成了原材料的浪费的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，包括以下具体步骤：
S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为5mm以下的颗粒，再利用研磨机将矿石颗粒研磨成细砂；
S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的细砂料进行磁选，得到锆中矿；
S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测；
S4、摇床复选：当S3中锆精矿纯度检测不合格时，利用摇床进行二次复选，重新制得纯度合格的锆精矿；
S5、电选初选：当S3和S4中锆精矿纯度检测合格时，制得的锆精矿直接进入电选工序，利用电选机进行电选初选；
S6、电选复选：将S5中经过电选初选后的锆精矿进行二次电选，并对二次电选后的锆精矿进行纯度检测，当锆精矿纯度检测合格时，进入下一工序流程，当锆精矿纯度检测不合格时，将制得的锆精矿再次进行电选复选，直至纯度检测合格；
S7、双辊磁选：将S6中纯度检测合格后的锆精矿利用双辊磁选机进行强磁选，磁场强度14000～15000GS；
S8、电选精选：将上述经过强磁选后的锆精矿利用弧板电选机进行末端精选，电压为2.1～2.2万伏，并对制得的锆精矿进行纯度检测；
S9、成品包装：将上述纯度检测合格后的锆精矿成品进行自动化包装。
优选的，所述S1中经过研磨后细砂的颗粒直径要求为0.5mm以下。
优选的，所述S3和S4锆精矿的纯度要求为≥70％。
优选的，所述S5中电选初选前需要将锆精矿加热至60-70℃。
优选的，所述S6中锆精矿的纯度要求为≥85％。
优选的，所述S5和S6中电选机的电压均控制在1.9～2万伏。
优选的，所述S7中两个磁辊的的磁场强度分别为14000GS和15000GS。
优选的，所述S8中锆精矿的纯度要求为≥95％。
(三)有益效果
本发明提供了一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法。具备以下
有益效果：
1、该种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，通过对尾矿进行纯度检测和二次复选，可以保证尾矿中的锆英砂能够能提取的更加完全，有效避免了原材料的浪费，而且保证了制得锆英砂的品质和回收率，工作效率得到了显著提高。
2、该种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，通过采用联合分选提纯的工艺，可以保证锆英砂的优质品率在95％以上，大大提高了锆英砂的分选提纯效率，同时也提高了锆英砂的产量，获得了更高的经济效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图1所示，本发明实施例提供一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，包括以下具体步骤：
S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为5mm以下的颗粒，再利用研磨机将矿石颗粒研磨成颗粒直径为0.5mm以下的细砂；
S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的细砂料进行磁选，得到锆中矿；
S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿纯度要求为≥70％；
S4、摇床复选：当S3中锆精矿纯度检测不合格时，利用摇床进行二次复选，重新制得纯度合格的锆精矿；
S5、电选初选：当S3和S4中锆精矿纯度检测合格时，制得的锆精矿直接进入电选工序，利用电选机进行电选初选，电选初选前需要将锆精矿加热至60-70℃，电压控制在1.9～2万伏；
S6、电选复选：将S5中经过电选初选后的锆精矿进行二次电选，并对二次电选后的锆精矿进行纯度检测，锆精矿的纯度要求为≥85％，当锆精矿纯度检测合格时，进入下一工序流程，当锆精矿纯度检测不合格时，将制得的锆精矿再次进行电选复选，直至纯度检测合格；
S7、双辊磁选：将S6中纯度检测合格后的锆精矿利用双辊磁选机进行强磁选，磁场强度14000～15000GS，两个磁辊的的磁场强度分别为14000GS和15000GS；
S8、电选精选：将上述经过强磁选后的锆精矿利用弧板电选机进行末端精选，电压为2.1～2.2万伏，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿的纯度要求为≥95％；
S9、成品包装：将上述纯度检测合格后的锆精矿成品进行自动化包装。
实施例二：
本实施例与实施例一的不同之处在于，一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，包括以下具体步骤：
S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为2mm以下的颗粒；
S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的颗粒料进行磁选，得到锆中矿；
S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿纯度要求为≥70％；
S4、摇床复选：当S3中锆精矿纯度检测不合格时，利用摇床进行二次复选，重新制得纯度合格的锆精矿；
S5、电选初选：当S3和S4中锆精矿纯度检测合格时，制得的锆精矿直接进入电选工序，利用电选机进行电选初选，电选初选前需要将锆精矿加热至60-70℃，电压控制在1.9～2万伏；
S6、电选复选：将S5中经过电选初选后的锆精矿进行二次电选，并对二次电选后的锆精矿进行纯度检测，锆精矿的纯度要求为≥85％，当锆精矿纯度检测合格时，进入下一工序流程，当锆精矿纯度检测不合格时，将制得的锆精矿再次进行电选复选，直至纯度检测合格；
S7、双辊磁选：将S6中纯度检测合格后的锆精矿利用双辊磁选机进行强磁选，磁场强度14000～15000GS，两个磁辊的的磁场强度分别为14000GS和15000GS；
S8、电选精选：将上述经过强磁选后的锆精矿利用弧板电选机进行末端精选，电压为2.1～2.2万伏，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿的纯度要求为≥95％；
S9、成品包装：将上述纯度检测合格后的锆精矿成品进行自动化包装。
实施例三：
本实施例与实施例一的不同之处在于，一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，包括以下具体步骤：
S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为2mm以下的颗粒；
S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的颗粒料进行磁选，得到锆中矿；
S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿纯度要求为≥70％；
S4、电选：当S3中锆精矿纯度检测合格时，制得的锆精矿直接进入电选工序，利用电选机进行电选初选，电选初选前需要将锆精矿加热至60-70℃，电压控制在1.9～2万伏；
S5、双辊磁选：将上述锆精矿利用双辊磁选机进行强磁选，磁场强度14000～15000GS，两个磁辊的的磁场强度分别为14000GS和15000GS；
S6、电选精选：将上述经过强磁选后的锆精矿利用弧板电选机进行末端精选，电压为2.1～2.2万伏，并对制得的锆精矿进行纯度检测，锆精矿的纯度要求为≥95％；
S7、成品包装：将上述纯度检测合格后的锆精矿成品进行自动化包装。
对比例：
采用常规的弱磁选、强磁选、重选、反浮选、电选以及磁选方式进行分选提纯，具体步骤如下：
S1、弱磁选：将锆英砂原料破碎至粒度为4mm以下，然后投入三个磁辑的磁选机内进行弱磁选，磁场强度1000-8000GS，得锆英砂中矿；
S2、强磁选：把步骤S1所得锆英砂中矿投入三个磁辊的磁选机内进行强磁选，磁场强度10000-15000GS；
S3、重选：把强磁选后的锆英砂中矿依次通过跳汰机、螺旋溜槽和摇床进行重选；
S4、反浮选：将重选后的锆英砂中矿配制成矿浆，进行反浮选；
S5、电选：把反浮选后的锆英砂中矿烘干，锆英砂中矿加热至55-60℃后投入高压弧板电选机进行电选，电压2.0-2.2万伏,然后将分选后的锆英砂中矿冷却至20-25℃并静置30-60mi n，再加热至70-80℃后投入高压弧板电选机进行电选，电压1.8-2.0万伏；
S6、磁选：把电选后的锆英砂中矿投入三个磁辑的磁选机内进行磁选，磁场强度13000-15000GS。
将上述多个实施例和对比例所制得的锆英砂进行品质测试，结果见下表：
| 实施例 | 锆英砂品位为80％以上的优质品率(％) | 锆英砂回收率(％) |
| 实施例一 | 96.3％ | 96.1％ |
| 实施例二 | 95.7％ | 95.2％ |
| 实施例三 | 95.2％ | 95.1％ |
| 对比例 | 91.5％ | 91.2％ |
综上可知，本发明通过对尾矿进行纯度检测和二次复选，可以保证尾矿中的锆英砂能够能提取的更加完全，有效避免了原材料的浪费，而且保证了制得锆英砂的品质和回收率，工作效率得到了显著提高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
S1、毛矿处理：将锆英砂毛矿石利用破碎机破碎至直径为5mm以下的颗粒，再利用研磨机将矿石颗粒研磨成细砂；
S2、湿式磁选：利用湿式磁选机对S1中制得的细砂料进行磁选，得到锆中矿；
S3、摇床初选：将上述得到的锆中矿利用摇床进行初选，得到锆精矿，并对制得的锆精矿进行纯度检测；
S4、摇床复选：当S3中锆精矿纯度检测不合格时，利用摇床进行二次复选，重新制得纯度合格的锆精矿；
S5、电选初选：当S3和S4中锆精矿纯度检测合格时，制得的锆精矿直接进入电选工序，利用电选机进行电选初选；
S6、电选复选：将S5中经过电选初选后的锆精矿进行二次电选，并对二次电选后的锆精矿进行纯度检测，当锆精矿纯度检测合格时，进入下一工序流程，当锆精矿纯度检测不合格时，将制得的锆精矿再次进行电选复选，直至纯度检测合格；
S7、双辊磁选：将S6中纯度检测合格后的锆精矿利用双辊磁选机进行强磁选，磁场强度14000～15000GS；
S8、电选精选：将上述经过强磁选后的锆精矿利用弧板电选机进行末端精选，电压为2.1～2.2万伏，并对制得的锆精矿进行纯度检测；
S9、成品包装：将上述纯度检测合格后的锆精矿成品进行自动化包装。
2.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S1中经过研磨后细砂的颗粒直径要求为0.5mm以下。
3.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S3和S4锆精矿的纯度要求为≥70％。
4.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S5中电选初选前需要将锆精矿加热至60-70℃。
5.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S6中锆精矿的纯度要求为≥85％。
6.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S5和S6中电选机的电压均控制在1.9～2万伏。
7.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S7中两个磁辊的的磁场强度分别为14000GS和15000GS。
8.根据权利要求1所述的一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法，其特征在于：所述S8中锆精矿的纯度要求为≥95％。
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| CN202310151245.3A CN116078544A (zh) | 2023-02-22 | 2023-02-22 | 一种通过多级联合流程分选提纯锆英砂的方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN117252784A (zh) * | 2023-11-16 | 2023-12-19 | 肇庆市大正铝业有限公司 | 一种再生铝合金原料用自动化分选系统 |
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- 2023-02-22 CN CN202310151245.3A patent/CN116078544A/zh active Pending
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| CN117252784A (zh) * | 2023-11-16 | 2023-12-19 | 肇庆市大正铝业有限公司 | 一种再生铝合金原料用自动化分选系统 |
| CN117252784B (zh) * | 2023-11-16 | 2024-04-02 | 肇庆市大正铝业有限公司 | 一种再生铝合金原料用自动化分选系统 |
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