CN116050056A - 气缸套挡焰台设计方法、加工方法及气缸套、内燃机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及气缸套挡焰台设计方法、加工方法、气缸套及内燃机，包括以下步骤：对燃烧室模型进行热机仿真；根据设定的目标间隙下限值、设定的经验间隙结合热机仿真得到的挡焰台外边缘的最大仿真间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙；根据设定的目标间隙下限值、设定的经验间隙结合热机仿真得到的挡焰台外边缘最小仿真间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙；根据热机仿真得到的挡焰台外边缘和内边缘的仿真最大间隙获取挡焰台上表面倾斜角度，根据倾斜角度结合挡焰台外边缘的最大设计间隙和最小设计间隙获得挡焰台内边缘的最大设计间隙和最小设计间隙，采用本发明的方法能够保证挡焰台与气缸盖之间间隙分布均匀。

Description

气缸套挡焰台设计方法、加工方法及气缸套、内燃机

技术领域

本发明涉及内燃机技术领域，具体涉及气缸套挡焰台设计方法、加工方法及气缸套、内燃机。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

现有的内燃机燃烧室由气缸体、气缸套、气缸盖及活塞等部件组成，气缸套具有挡焰台，其主要作用为减小高温高压燃气对密封垫片带来的脉冲冲击和密封垫片温度升高，同时挡焰台填充部分，也可以减小燃烧室的有害容积。

气缸套的挡焰台进行设计时，挡焰台与气缸盖之间的间隙设计为重要设计内容，目前，将挡焰台上表面所有点与气缸之间的间隙设置为相同值，即挡焰台上表面为平面，采用此种设计方式加工出的气缸套存在以下缺陷：

热机高温(温度升高)状态下，气缸盖变形，热机爆发(燃烧爆压达到25MPa以上)，缸内爆发压力同时导致缸盖变形，上述工况也会导致挡焰台与气缸盖之间间隙不均匀，随着目前发动机强化程度提高，进而缸盖螺栓数量减少、等级提高，缸盖热负荷提高，爆发压力提高，缸盖装配变形和热机变形更加不均匀，此类性能提升均会导致挡焰间隙分布的更加不均，导致挡焰台上表面部分与气缸盖之间的间隙不满足要求，现有技术中，为解决上述问题，只能考虑上述变形后的最小间隙设计。为保证气缸盖与挡焰台不存在机械接触，从而进步一增加平面挡焰台与气缸盖的设计间隙，采用此种方式导致气缸盖变形后，仍然有部分挡焰台与气缸盖之间的距离过大，挡焰功能降低，有害容积增加。进而造成垫片高温蠕变，密封失效，所示间隙较大位置的垫片，在高压高温燃气冲击下，变形漏气。

发明内容

本发明的目的是为克服现有技术的不足，提供了气缸套挡焰台设计方法，在解决挡焰台与气缸盖间隙不均匀的问题，同时能够挡焰台的挡焰效率，保证密封垫片的可靠性。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

第一方面，本发明的实施例提供了气缸套挡焰台设计方法，包括以下步骤：

对燃烧室模型进行热机仿真，以获取第一间隙、第二间隙和第三间隙，其中所述第一间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙，所述第二间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小仿真间隙；所述第三间隙为挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙。

根据设定的挡焰台外边缘与气缸盖之间的目标间隙下限值、设定的挡焰台外边缘与气缸盖之间的经验间隙以及所述第一间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙。

根据所述目标间隙下限值、所述经验间隙以及所述的第二间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙。

根据所述第一间隙和所述第三间隙获取挡焰台上表面倾斜角度。

根据所述倾斜角度以及挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大设计间隙，根据所述倾斜角度以及挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最小设计间隙。

可选的，所述经验间隙与第一间隙的差值得到第一位置处的第一气缸盖变形量，所述第一位置为挡焰台外边缘与气缸盖之间具有第一间隙的位置，通过所述第一气缸盖变形量与所述目标间隙下限值得到挡焰台外边缘在第一位置处与气缸盖之间的最小设计间隙。

可选的，所述经验间隙与第二间隙的差值得到第二位置处的第二气缸盖变形量，所述第二位置为挡焰台外边缘与气缸盖之间具有第二间隙的位置，通过所述第二气缸盖变形量与所述的目标间隙下限值得到挡焰台外边缘在第二位置处与气缸盖之间的最大设计间隙。

可选的，根据所述第一间隙和所述第三间隙获取挡焰台上表面倾斜角度包括：根据所述第一间隙和所述第三间隙，以及挡焰台外径和内径的差值得到挡焰台上表面的倾斜角度。

可选的，所述的挡焰台外边缘与气缸盖之间的目标间隙下限值取值范围为0.15mm-0.25mm。

可选的，所述的挡焰台外边缘与气缸盖之间的经验间隙的取值范围为0.3mm-0.5mm。

第二方面，本发明的实施例提供了气缸套挡焰台的加工方法，包括以下步骤：

采用第一方面所述的方法对气缸套的挡焰台进行设计。

根据挡焰台的结构确定刀具的加工轨迹，其中刀具刀刃部分的角度与挡焰台上表面倾斜角度相同。

其中，刀具的加工轨迹包括外圆弧轨迹和内圆弧轨迹，所述挡焰台外边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置及所述挡焰台内边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置与所述外圆弧轨迹对应，挡焰台外边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置及挡焰台内边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置与所述内圆弧轨迹对应，所述外圆弧轨迹和所述内圆弧轨迹通过过渡轨迹连接，所述外圆弧轨迹、所述内圆弧轨迹均位于与挡焰台轴线垂直的平面内。

使刀具的刀刃部分与挡焰台毛坯的上表面接触，刀具与挡焰台毛坯之间沿确定的加工轨迹运动对挡焰台毛坯件进行加工。

可选的，所述过渡轨迹采用与所述外圆弧轨迹相切的圆弧型轨迹，其圆心位于气缸的螺栓与气缸中心的连线上，所述过渡轨迹的半径根据气缸半径和螺栓数量确定。

第三方面，本发明的实施例提供了一种气缸套，设置有第二方面所述的气缸套挡焰台的加工方法加工出的挡焰台。

第四方面，本发明的实施例提供了一种内燃机，设置有第三方面所述的气缸套；

其中挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布，挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布；

挡焰台外边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台外边缘与气缸盖的最大设计间隙，挡焰台内边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台内边缘与气缸盖的最大设计间隙。

本发明的有益效果：

本发明的气缸套挡焰台设计方法，首先进行热机仿真，然后根据仿真情况确定挡焰台与气缸盖之间的最大仿真间隙和最小仿真间隙，然后根据最大仿真间隙和最小仿真间隙来确定最大设计间隙和最小设计间隙，使得生产出的气缸套挡焰台在工作时，即使气缸盖产生变形，也能够使得气缸盖与挡焰台上表面所有部分之间的间隙在设计范围内，与现有技术相比，无需增加整个挡焰台上表面与气缸盖之间的间隙大小，变形后不存在不满足间隙要求的部分，在解决挡焰间隙不均匀问题的同时，能够保证挡焰效果，提高垫片密封的可靠性，可满足气缸盖密封垫片外移、螺栓轴力提升、螺栓数量减少等带来的周向变形不均的问题，提升缸垫可靠性的同时进一步提高缸套可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1为本发明实施例1设计方法流程图；

图2为本发明实施例1建立的燃烧室模型示意图；

图3为本发明实施例1燃烧室模型热机仿真示意图；

图4为本发明实施例2刀具加工状态示意图；

图5为本发明实施例2刀具与气缸套挡焰台毛坯接触示意图；

图6为本发明实施例2刀具加工轨迹示意图一；

图7为本发明实施例2刀具加工轨迹示意图二；

图8为本发明实施例3气缸套结构示意图一；

图9为本发明图8的俯视图；

图10为本发明实施例3气缸套结构示意图二；

图11为本发明图10的俯视图；

图12为本发明实施例4柴油机的燃烧室俯视图；

图13为本发明图12中的A向截面示意图；

图14为本发明图13中的A处放大示意图；

图15为本发明图12中的B向截面示意图；

图16为本发明图15中的B处放大示意图；

其中，1.气缸体，2.气缸盖，3.喷油器，4.活塞，5.气缸套，6.挡焰台，7.螺栓，8.密封垫片。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种气缸套挡焰台设计方法包括以下步骤：

步骤1：如图2所示，建立燃烧室的模型，所述燃烧室模型根据现有燃烧室结构设置即可，包括气缸体1，气缸盖2、喷油器3、活塞4、气缸套5、挡焰台6、螺栓7、密封垫片8等部件，如图3所示，对建立的燃烧室模型进行热机仿真。

上述模型建立方法和仿真方法采用现有方法步骤即可，在此不进行详细叙述。

步骤2：根据仿真结果，得到第一间隙HD_max仿真，第一间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙，得到第二间隙HD_min仿真，第二间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小仿真间隙，其中挡焰台外边缘与气缸盖之间最大仿真间隙即第一间隙对应的位置为第一位置，挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小仿真隙即第二间隙对应的位置为第二位置。

根据仿真结果，得到第三间隙HI_max仿真，第三间隙为挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙，根据仿真结果，得到第四间隙HI_min仿真，第四间隙为挡焰台内边缘与气缸盖之间的最小仿真间隙，其中，挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙即第三间隙对应的是第三位置，最挡焰台内边缘与气缸盖之间最小仿真间隙即第四对应的是第四位置。

本实施例中，第二位置和第四位置位于气缸对角设置的螺栓的连线上，多个第一位置和第二位置沿挡焰台的外边缘环向等间隔分布，多个第三位置和第四位置沿挡焰台内边缘环向等间隔分布。

本实施例中，对角设置的螺栓是指连线经过气缸体中心的两个螺栓，因此具有多个第二位置、第四位置、第一位置和第三位置，由于多个第二位置的最小仿真间隙差值很小，所以本实施例设计时，将多个第二位置的仿真后的间隙看做相等，取其最小值，相应的，挡焰台内边缘与气缸盖之间的最小仿真间隙取多个第四位置仿真获得的间隙的最小值，同理，挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙取多个第一位置仿真获得的间隙的最大值，挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙值取多个第三位置仿真获得的间隙的最大值。

步骤3：预先设定挡焰台外边缘与气缸盖之间的目标间隙下限值H_下限和挡焰台外边缘与气缸盖之间的经验间隙H_经验，其中设定的目标间隙下限值H_下限取值范围为0.15mm-0.25mm，本实施例取值为0.2mm，设定的经验间隙H_经验取值范围为3mm-5mm，本实施例取值为4mm。

根据设定的目标间隙下限值H_下限、设定的经验间隙H_经验结合第一间隙HD_max仿真得到挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙HD_min设计。其中挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙对应的位置为挡焰台外边缘的第一位置。

具体的，设定的经验间隙与第一间隙的差值得到第一位置处的第一气缸盖变形量，其中第一位置为仿真时，挡焰台与气缸盖之间具有第一间隙的位置，通过第一气缸盖变形量与目标间隙下限值得到挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙值，最小设计间隙为挡焰台外边缘在第一位置处与气缸盖之间的间隙。

HD_min设计＝H_下限+(H_经验-HD_max仿真)

根据目标间隙下限值的取值和设定的经验间隙的取值，得到：

HD_min设计＝0.2+(0.4-HD_max仿真)

根据设定的目标间隙下限值H_下限、设定的经验间隙H_经验结合第二间隙HD_min仿真得到挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙HD_max设计，最大设计间隙对应的位置为挡焰台外边缘的第二位置。

设定的经验间隙与第二间隙的差值得到第二位置处的第二气缸盖变形量，第二位置指仿真时挡焰台外边缘与气缸盖之间具有第二间隙的位置，通过第二气缸盖变形量与目标间隙下限值得到挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙值，最大设计间隙为挡焰台外边缘在第二位置处于气缸盖的间隙。

具体的，HD_max设计＝H_下限+(H_经验-HD_min仿真)

进而得到HD_max设计＝0.2+(0.4-HD_min仿真)

挡焰台外边缘在第一位置和第二位置之间平滑过渡，使得挡焰台第一位置和第二位置之间部分与气缸盖之间的间隙在最小设计间隙和最大设计间隙之间。

步骤4：获取挡焰台上表面的倾斜角度，如图1所示，挡焰台变形后内边缘更加靠近气缸盖，因此本实施例设计挡焰台的上表面为倾斜面，且靠近气缸中心一端的内边缘与气缸盖之间的距离大于另一端与气缸盖之间的距离。

根据第一间隙和第三间隙获取挡焰台上表面倾斜角度，本实施例中，根据第一间隙和第三间隙结合预先设计好的挡焰环外径和内径的差值L得到挡焰台上表面的倾斜角度α。

具体计算方法为：

tanα＝(HI_max仿真-HD_max仿真)/L

本实施例中倾斜角度α的值在1°-3°范围内，根据上述公式进行计算。

步骤5：根据倾斜角度结合挡焰台外边缘的最大设计间隙和最小设计间隙获得挡焰台内边缘的最大设计间隙和最小设计间隙。

本实施例中，根据所述倾斜角度结合挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大设计间隙，根据所述倾斜角度结合挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最小设计间隙。

具体的，HI_max设计＝HD_max设计+L*tanα

HI_min设计＝HD_min设计+L*tanα

采用本实施例的设计方法，气缸盖在第一位置和第二位置对应位置变形后，气缸盖与挡焰台外边缘间隙值能够控制在0.2mm-0.3mm之间，挡焰台内边缘在第三位置和第四位置与气缸盖的间隙值能够控制在0.2mm-0.3mm之间，由于挡焰台外边缘和内边缘之间平滑过渡，在加工时通过控制刀具的轨迹实现，因此挡焰环上表面的其他位置与气缸盖的间隙值能够控制在0.2mm-0.3mm之间。

使得气缸盖与挡焰台上表面所有部分之间的间隙在设计范围内，与现有技术相比，无需增加整个挡焰台上表面与气缸盖之间的间隙大小，在解决挡焰间隙不均匀问题的同时，能够保证挡焰效果，提高垫片密封的可靠性，可满足气缸盖密封垫片外移、螺栓轴力提升、螺栓数量减少等带来的周向变形不均的问题，提升缸垫可靠性的同时进一步提高缸套可靠性。

本实施例中主要对挡焰台的上表面进行设计，挡焰台的其余部分的设计方法采用现有设计方法即可，在此不进行详细叙述。

实施例2：

本实施例提供了一种气缸套挡焰台的加工方法，如图4-图7所示，包括以下步骤：

步骤a：采用实施例1的方法对气缸套的挡焰台进行设计。

步骤b：根据挡焰台的结构确定刀具的加工轨迹，本实施例中，刀具的加工轨迹位于垂直于气缸套轴线的平面上，刀具9的加工轨迹包括多个交替设置的外圆弧轨迹和内圆弧轨迹，外圆弧轨迹和内圆弧轨迹的圆心均位于气缸的中心，外圆弧轨迹和内圆弧轨迹之间通过过渡轨迹连接，与挡焰台内边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置和挡焰台外边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置与外圆弧轨迹对应，挡焰台内边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置和挡焰台外边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置与内圆弧轨迹相对应。外圆弧轨迹的直径为

内圆弧轨迹的直径为

其中图6为气缸盖与缸体通过四个螺栓连接状态下的加工轨迹示意图，图7为气缸盖与缸体通过六个螺栓连接状态下的加工轨迹示意图。

所述过渡轨迹采用与外圆弧轨迹相切的圆弧型轨迹，其圆心位于气缸的螺栓与气缸中心的连线上，过渡轨迹的半径R根据气缸半径和螺栓数量确定。

本实施例中，根据挡焰台外边缘与气缸盖的最大设计间隙和最小设计间隙以及倾斜角度能够确定内圆弧轨迹和外圆弧轨迹的半径差值，具体的：

tanα＝(HD_max设计-HD_min设计)/(φOD-φID)/2，其中可根据实际情况人工确定φOD或φID，由于α、HD_max设计、HD_min设计已知，因此能够确定内圆弧轨迹和外圆弧轨迹的直径。

具体的，R＝气缸半径/螺栓数量/系数，系数取值为1-3，优选取1.5-2。

确定好刀具的加工轨迹后，将刀具的刀刃部分与气缸套毛坯件的挡焰台上表面贴合，刀具与气缸套毛坯件之间安装确定号的加工轨迹做相对运动。

本实施例中，可采用气缸套绕自身轴线转动，刀具沿气缸套径向做往复直线运动来实现加工或者气缸套静止，刀具按照确定的加工轨迹运动来进行加工。

本实施例中，是对挡焰台上表面进行加工，挡焰台的其他部分的加工方法采用现有方法即可，在此不进行详细叙述。

实施例3

本实施例提供了一种气缸套，如图8-图11所示，设置有采用实施例2所述的方法加工出来的挡焰台，气缸套的其他结构采用现有结构即可，在此不进行详细叙述，以六个螺栓的气缸为例进行说明，其中气缸盖与缸体采用六个螺栓连接时气缸套的结构如图8-图9所示，气缸盖与缸体采用四个螺栓连接时气缸套的结构如图10-图11所示。

实施例4：

本实施例提供了一种内燃机，如图12-图16所示，其燃烧室设置有实施例3所述的气缸套，气缸套设置在气缸体1内部，气缸体1顶端通过螺栓7和密封垫片8连接有气缸盖2，螺栓7沿环向等间隔设置，螺栓7的数量为四个或六个，本领域技术人员可根据实际需要进行设置，其中挡焰台外边缘与气缸盖2的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布，挡焰台内边缘与气缸盖2的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布。

其中，挡焰台外边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台外边缘与气缸盖的最大设计间隙，挡焰台内边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台内边缘与气缸盖的最大设计间隙。

气缸套、气缸体、密封垫片、挡焰台、螺栓、气缸盖等部件组成的燃烧室结构采用现有结构即可，在此不进行详细叙述，内燃机的其他结构采用现有结构即可，在此不进行详细叙述。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (10)

1.气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，包括以下步骤：

对燃烧室模型进行热机仿真，以获取第一间隙、第二间隙和第三间隙；其中所述第一间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙，所述第二间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小仿真间隙；所述第三间隙为挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大仿真间隙；

根据设定的挡焰台外边缘与气缸盖之间的目标间隙下限值、设定的挡焰台外边缘与气缸盖之间的经验间隙以及所述第一间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙；

根据所述的目标间隙下限值、所述的经验间隙以及所述的第二间隙获取挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙；

根据所述第一间隙和所述第三间隙获取挡焰台上表面倾斜角度；

根据所述倾斜角度以及挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大设计间隙；

根据所述倾斜角度以及挡焰台外边缘与气缸盖之间的最小设计间隙获得挡焰台内边缘与气缸盖之间的最小设计间隙。

2.如权利要求1所述的气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，所述经验间隙与所述第一间隙的差值得到第一位置处的第一气缸盖变形量，所述第一位置为挡焰台外边缘与气缸盖之间具有第一间隙的位置，通过所述第一气缸盖变形量与所述目标间隙下限值得到挡焰台外边缘在第一位置处与气缸盖之间的最小设计间隙。

3.如权利要求1所述的气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，所述经验间隙与所述第二间隙的差值得到第二位置处的第二气缸盖变形量，所述第二位置为挡焰台外边缘与气缸盖之间具有第二间隙的位置，通过所述第二气缸盖变形量与所述目标间隙下限值得到挡焰台外边缘在第二位置处与气缸盖之间的最大设计间隙。

4.如权利要求1所述的气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，根据所述第一间隙和所述第三间隙获取挡焰台上表面倾斜角度包括：根据所述第一间隙、所述第三间隙以及挡焰台外径和内径的差值得到挡焰台上表面的倾斜角度。

5.如权利要求1所述的气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，所述的挡焰台外边缘与气缸盖之间的目标间隙下限值取值范围为0.15mm-0.25mm。

6.如权利要求1所述的气缸套挡焰台设计方法，其特征在于，所述的挡焰台外边缘与气缸盖之间的经验间隙的取值范围为0.3mm-0.5mm。

7.一种气缸套挡焰台的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

采用权利要求1-6任一项所述的方法对气缸套的挡焰台进行设计；

根据挡焰台的结构确定刀具的加工轨迹，其中刀具刀刃部分的角度与挡焰台上表面倾斜角度相同；

其中，刀具的加工轨迹包括外圆弧轨迹和内圆弧轨迹，所述挡焰台外边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置及所述挡焰台内边缘与气缸盖之间最大设计间隙的位置与所述外圆弧轨迹对应，挡焰台外边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置及挡焰台内边缘与气缸盖之间最小设计间隙的位置与所述内圆弧轨迹对应，所述外圆弧轨迹和所述内圆弧轨迹通过过渡轨迹连接，所述外圆弧轨迹、所述内圆弧轨迹均位于与挡焰台轴线垂直的平面内；

使刀具的刀刃部分与挡焰台毛坯的上表面接触，刀具与挡焰台毛坯之间沿确定的加工轨迹运动对挡焰台毛坯件进行加工。

8.如权利要求7所述的气缸套挡焰台的加工方法，其特征在于，所述过渡轨迹采用与所述外圆弧轨迹相切的圆弧型轨迹，其圆心位于气缸的螺栓与气缸中心的连线上，所述过渡轨迹的半径根据气缸半径和螺栓数量确定。

9.一种气缸套，其特征在于，设置有权利要求7所述的气缸套挡焰台的加工方法加工出的挡焰台。

10.一种内燃机，其特征在于，设置有权利要求9所述的气缸套；

其中挡焰台外边缘和气缸盖之间的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布，挡焰台内边缘和气缸盖之间的最大设计间隙和最小设计间隙对应的位置等间隔交替分布；

挡焰台外边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台外边缘与气缸盖之间的最大设计间隙，挡焰台内边缘与对角设置的两个螺栓连线相交叉的位置与气缸盖之间的间隙为挡焰台内边缘与气缸盖之间的最大设计间隙。

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