CN116024988A - 临地铁侧深基坑装配式斜撑装置及其安装与拆除施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种临地铁侧深基坑装配式斜撑装置及其安装与拆除施工方法。临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，包括钢管节，所述钢管节首尾两端分别连接法兰盘构成支撑体，所述支撑体的首端为固定端，直接焊接到冠梁上，所述支撑体的末端为活络端，连接活络端头后与反力墩上的预埋板焊接，活络端头与预埋钢板满焊，反力墩钢筋锚固到底板上，与底板形成整体。
Description
技术领域
本发明属于土木工程技术领域，特别涉及一种基坑临时支护装置的临地铁侧深基坑装配式斜撑装置及其安装与拆除施工方法。
背景技术
CN202210825981.8公开了一种装配式斜抛撑及其施工方法,它的目的是为弥补现有技术支撑体系及斜抛撑的不足，提供一种装配式斜抛撑及其施工方法，解决传统斜抛撑土方二次开挖问题，提高施工效率，保证施工质量。该技术方案：所述装配式斜抛撑的施工方法，包括以下步骤：S1、将避让结构件采用焊接或植筋的方式固定在围檩上；S2、用螺栓将角度连接板固定在避让结构件的端部，角度连接件的角度端板斜向基坑内侧；S3、将加强件固定于围檩、避让结构件和转角连接件上方；S4、将动力装置的后端板固定于角度端板；S5、取一根钢管管节，其一端用螺栓与桩尖连接，另一端用螺栓与动力装置的前端板连接；S6、通过加压使千斤顶持续伸长，并将钢管管节及桩尖顶入下方土体，直至千斤顶达到其行程；S7、解除前端板与管节端板的螺栓连接，将千斤顶回程，在前端板与顶入的钢管管节的管节端板间插入另一根钢管管节，并用螺栓分别与前端板和管节端板连接，重复步骤S6；S8、重复步骤S7，直至钢管管节组成的支承桩长度达到设计要求；S9、解除前端板与管节端板的螺栓连接，将千斤顶回程，在前端板与顶入的钢管管节的管节端板间插入一根格构支撑节，并用螺栓分别与前端板和管节端板连接；S10、通过加压使千斤顶持续伸长，并将格构支撑节、钢管管节及桩尖顶入下方土体，直至千斤顶达到其行程；S11、解除前端板与支撑端板的螺栓连接，将千斤顶回程，在前端板与顶入的格构支撑节的支撑端板间插入另一根格构支撑节，并用螺栓分别与前端板和支撑端板连接，重复步骤S10；S12、重复步骤S11，直至格构支撑节组成的斜抛撑长度达到设计要求；S13、通过贯通于斜抛撑的支撑注浆孔与支承桩的管节注浆孔，从支承桩底部沿支承桩向上不断注入水泥浆，形成注浆体，加固支承桩桩侧土体；S14、通过动力装置为斜抛撑施加预应力。
CN202210935971.X公开了一种可拆卸装配式基坑临时支护装置、支护结构及施工方法,它的目的是为解决现有技术中基坑支护装置不能循环重复利用、不便调节、环境适应性较差、无法实现快速周转等问题，本发明提出了一种可拆卸装配式基坑临时支护装置、支护结构及施工方法，针对施工现场基坑开挖快速进行安全防护，从而创造临时短期生产工作面。该技术方案：可拆卸装配式基坑临时支护结构的施工方法，其特征在于：将若干加强桩柱(8)穿过上导向横梁(2)和下导向横梁(4)插入土中，旋转调整加强桩柱(8)上卡箍(3)位置，拧紧螺栓销钉(5)固定斜撑支架(6)，在斜撑支架(6)外侧布设密目钢网(7)，将地锚(11)打入滑动面(14)以外的边坡(15)上，钢绞线(10)连接地锚(11)和加强桩柱(8)顶部的第一拉环(1)，可拆卸装配式基坑临时支护装置完成。
上述现有技术共同存在的不足之处是：
⑴需插入基底形成支承桩。
⑵零部件众多，施工安装困难。
⑶针对中小型基坑的快速防护起到良好的效果，但对大型基坑较为无力。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种在临地铁侧的大型基坑中，起到有效的安全防护，且施工工序简单，装配部件少，效率快的临地铁侧深基坑装配式斜撑装置及其安装与拆除施工方法。本发明的另一目的是提供一种为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，不需再将支撑点锚入基底，提高施工效率，加快总体进度，节约成本，作为有效的支承点的反力墩。
本发明的技术解决方案是所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，包括钢管节，其特殊之处在于，所述钢管节首尾两端分别连接法兰盘构成支撑体，所述支撑体的首端为固定端，直接焊接到冠梁上，所述支撑体的末端为活络端，连接活络端头后与反力墩上的预埋板焊接，活络端头与预埋钢板满焊，反力墩钢筋锚固到底板上，与底板形成整体。
作为优选：所述钢管节间通过法兰盘孔位对准后，用高强法兰螺栓连接。
作为优选：根据钢抛撑的位置，在底板处设置反力墩，钢板提前预埋在反力墩内，浇筑完成后，再应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块楔紧；钢管节施加应力后，通过底板提供的反力支撑基坑侧壁，形成有效的安全防护。
作为优选：所述反力墩由方形基础块、沿所述方形基础块凸伸的梯形块、梯形块一侧斜坡上设置的预埋钢板组成；位于预埋钢板一侧的斜坡与方形基础块的夹角大于另一侧斜坡的夹角；所述反力墩为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，作为有效支承点，不需再将支撑点锚入基底。
作为优选：所述活络端头包括末端管节、活络头、三角撑底座组成；所述活络头的一端可伸缩地连接在末端管节的底端，所述活络头的另一端由三角撑底座固定；所述三角撑底座与反力墩预埋钢板焊接，通过液压千斤顶施加应力，活络头随着伸缩，达到设计要求后采用钢楔块楔紧。
作为优选：所述法兰盘包括法兰底盘、螺栓孔及若干梯形加劲板；相互平行设置的若干梯形加劲板垂直固设在法兰底盘上；所述法兰盘焊接于钢管节首尾端，钢管节间通过法兰盘孔位对准后，用高强法兰螺栓连接。
本发明的另一技术解决方案是所述临地铁侧深基坑装配式斜撑安装与拆除施工方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
⑴钢板预埋：所述钢板提前预埋在反力墩内；
⑵反力墩施工：根据钢抛撑的位置，反力墩钢筋锚固到底板上，与底板形成整体；
⑶钢管节连接：钢管节间通过法兰盘螺栓孔位与高强螺栓连接形成整体；
⑷钢管节整体吊装；
⑸钢管节首端为固定端，焊接至基坑顶部冠梁处；
⑹钢管节末端为活络端，与反力墩预埋钢板满焊；
⑺液压千斤顶施加应力，钢管节施加应力后，通过底板提供的反力支撑基坑侧壁，直至达到设计要求；
⑻钢楔块楔紧：应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块楔紧；形成有效的安全防护。
本发明的再一技术解决方案是所述用于临地铁侧深基坑装配式斜撑的反力墩结构，其特殊之处在于，反力墩由方形基础块、沿所述方形基础块凸伸的梯形块、梯形块一侧斜坡上设置的预埋钢板组成；位于预埋钢板一侧的斜坡与方形基础块的夹角大于另一侧斜坡的夹角；所述反力墩为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，作为有效支承点，不需再将支撑点锚入基底。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
⑴本发明可作用于各类型基坑，适配性强，尤为适用于临地铁侧的大型基坑，能有效保证基坑安全。
⑵本发明利用底板的反力支撑基坑护壁，不用插入基底形成支承桩，有效加快施工进度，节约施工成本。
⑶本发明为工具式拼装、易于拆卸、可周转使用、绿色环保，成本节约显著。
⑷本发明反力墩作为有效的支承点，为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，不需再将支撑点锚入基底，提高施工效率，加快总体进度，节约成本。
附图说明
图1是本发明临地铁侧深基坑装配式斜撑装置的结构示意图；
图2是本发明反力墩的结构示意图；
图3是本发明活络端头的结构示意图；
图4是本发明法兰盘的结构示意图。
主要组件符号说明：
| 钢管节1 | 法兰盘2 | 法兰底盘21 | 梯形加劲板22 |
| 法兰螺栓3 | 活络端头4 | 末端管节41 | 三角撑底座42 |
| 活络头43 | 反力墩5 | 方形基础块51 | 梯形块52 |
| 预埋钢板6 | 钢楔块7 | 底板8 |
具体实施方式
本发明下面将结合附图作进一步详述：
请参阅图1所示，临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，包括钢管节1，所述钢管节1首尾两端分别连接法兰盘2构成支撑体，所述钢管节1间通过法兰盘2孔位对准后，用高强法兰螺栓3连接；所述支撑体的首端为固定端，直接焊接到冠梁上，所述支撑体的末端为活络端头4，连接活络端头4后与反力墩5上的预埋钢板6焊接，活络端头4与预埋钢板6满焊，反力墩5钢筋锚固到底板8上，与底板8形成整体。
根据钢抛撑的位置，在底板8处设置反力墩5，预埋钢板6提前预埋在反力墩5内，浇筑完成后，再应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块7楔紧；钢管节施加应力后，通过底板8提供的反力支撑基坑侧壁，形成有效的安全防护。
请参阅图2所示，所述反力墩5由方形基础块51、沿所述方形基础块51凸伸的梯形块52、梯形块52一侧斜坡上设置的预埋钢板6组成；位于预埋钢板6一侧的斜坡与方形基础块51的夹角大于另一侧斜坡的夹角；所述反力墩5为基坑护壁提供底板8作用产生的反力，保证基坑安全的同时，作为有效支承点，不需再将支撑点锚入基底。
请参阅图3所示，所述活络端头4包括末端管节41、三角撑底座42、活络头43；所述活络头43的一端可伸缩地连接在末端管节41的底端，所述活络头43的另一端由三角撑底座42固定；所述三角撑底座42与反力墩预埋钢板6焊接，通过液压千斤顶施加应力，活络头43随着伸缩，达到设计要求后采用钢楔块7楔紧。
请参阅图4所示，所述法兰盘2包括法兰底盘21、螺栓孔(图中未示)及若干梯形加劲板22；相互平行设置的若干梯形加劲板22垂直固设在法兰底盘21上；所述法兰盘2焊接于钢管节1首尾端，钢管节1间通过法兰盘2孔位对准后，用高强法兰螺栓33连接。
请参阅图1所示，临地铁侧深基坑装配式斜撑安装与拆除施工方法，包括以下步骤：
⑴预埋钢板6预埋：所述预埋钢板6提前预埋在反力墩5内；
⑵反力墩5施工：根据钢抛撑的位置，反力墩5钢筋锚固到底板8上，与底板8形成整体；
⑶钢管节1连接：钢管节1间通过法兰盘2螺栓孔位与高强法兰螺栓3连接形成整体；
⑷钢管节1整体吊装；
⑸钢管节1首端为固定端，焊接至基坑顶部冠梁处；
⑹钢管节1末端为活络端，与反力墩5预埋钢板6满焊；
⑺液压千斤顶施加应力，钢管节1施加应力后，通过底板8提供的反力支撑基坑侧壁，直至达到设计要求；
⑻钢楔块7楔紧：应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块7楔紧；形成有效的安全防护。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。
Claims (8)
1.一种临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，包括钢管节，其特征在于，所述钢管节首尾两端分别连接法兰盘构成支撑体，所述支撑体的首端为固定端，直接焊接到冠梁上，所述支撑体的末端为活络端，连接活络端头后与反力墩上的预埋钢板焊接，活络端头与预埋钢板满焊，反力墩钢筋锚固到底板上，与底板形成整体。
2.根据权利要求1所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，其特征在于，所述钢管节间通过法兰盘孔位对准后，用高强法兰螺栓连接。
3.根据权利要求1所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，其特征在于，根据钢抛撑的位置，在底板处设置反力墩，钢板提前预埋在反力墩内，浇筑完成后，再应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块楔紧；钢管节施加应力后，通过底板提供的反力支撑基坑侧壁，形成有效的安全防护。
4.根据权利要求1所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，其特征在于，所述反力墩由方形基础块、沿所述方形基础块凸伸的梯形块、梯形块一侧斜坡上设置的预埋钢板组成；位于预埋钢板一侧的斜坡与方形基础块的夹角大于另一侧斜坡的夹角；所述反力墩为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，作为有效支承点，不需再将支撑点锚入基底。
5.根据权利要求1所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，其特征在于，所述活络端头包括末端管节、活络头、三角撑底座组成；所述活络头的一端可伸缩地连接在末端管节的底端，所述活络头的另一端由三角撑底座固定；所述三角撑底座与反力墩预埋钢板焊接，通过液压千斤顶施加应力，活络头随着伸缩，达到设计要求后采用钢楔块楔紧。
6.根据权利要求1所述临地铁侧深基坑装配式斜撑装置，其特征在于，所述法兰盘包括法兰底盘、螺栓孔及若干梯形加劲板；相互平行设置的若干梯形加劲板垂直固设在法兰底盘上；所述法兰盘焊接于钢管节首尾端，钢管节间通过法兰盘孔位对准后，用高强法兰螺栓连接。
7.一种临地铁侧深基坑装配式斜撑安装与拆除施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
⑴钢板预埋：所述钢板提前预埋在反力墩内；
⑵反力墩施工：根据钢抛撑的位置，反力墩钢筋锚固到底板上，与底板形成整体；
⑶钢管节连接：钢管节间通过法兰盘螺栓孔位与高强螺栓连接形成整体；
⑷钢管节整体吊装；
⑸钢管节首端为固定端，焊接至基坑顶部冠梁处；
⑹钢管节末端为活络端，与反力墩预埋钢板满焊；
⑺液压千斤顶施加应力，钢管节施加应力后，通过底板提供的反力支撑基坑侧壁，直至达到设计要求；
⑻钢楔块楔紧：应用液压千斤顶施加应力，达到设计标准后，用钢楔块楔紧；形成有效的安全防护。
8.一种用于临地铁侧深基坑装配式斜撑的反力墩结构，其特征在于，反力墩由方形基础块、沿所述方形基础块凸伸的梯形块、梯形块一侧斜坡上设置的预埋钢板组成；位于预埋钢板一侧的斜坡与方形基础块的夹角大于另一侧斜坡的夹角；所述反力墩为基坑护壁提供底板作用产生的反力，保证基坑安全的同时，作为有效支承点，不需再将支撑点锚入基底。
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