CN116024464A - 一种适用于复杂截面的Al-Mg-Si合金及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于复杂截面的Al‑Mg‑Si合金及其制备方法与应用。涉及铝合金技术领域。上述Al‑Mg‑Si合金，按质量百分比计，包括以下组分：Mg：0.6％‑0.9％，Si：0.6％‑0.8％，Cu：≤0.05％，Fe：≤0.15％，Mn：0.10％‑0.30％，Ti：≤0.05％，Al：97.5％‑99.0％。本发明的Al‑Mg‑Si合金，由于采用了合理的组分搭配，以及合理的用量搭配，使得在制备Al‑Mg‑Si合金时候，能够以极快的挤压速度进行制备生产壁厚为2.0‑15.0的挤压型材，相对于现有技术，挤压速度提升了114％。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金技术领域，尤其是涉及一种适用于复杂截面的Al-Mg-Si合金及其制备方法与应用。
背景技术
汽车轻量化在显著提高其燃油效率的同时可减少二氧化碳等气体的排放，因此铝合金凭借其低密度和高比强度在传统的燃油汽车和新能源汽车零部件上得到了广泛的应用。国标牌号6082铝合金因具有中等高强度，良好的可成型性、可焊接性、可机械加工性和耐腐蚀性的优异综合性能，在Al-Mg-Si系列合金脱颖而出，被各大汽车主机厂青睐，并指定应用在汽车上保障安全性能的车身结构件，例如门槛梁、纵梁、电池包、横梁和防撞梁。
为了实现整体减重，采用热挤压生产的各部件在设计制造过程中往往都采用中空薄壁的复杂截面型材，壁厚越来越薄，强度也越来越高，由此增大了6082合金开发复杂截面型材的难度。在不对称复杂截型挤压材的开发过程中，需要更高的挤压温度才能达到客户要求的力学性能，而汽车厂为了减重将壁厚减薄，导致型材在快速冷却过程中严重变形，型材表面出现严重的挤压纹、粒点。此外，多个不对称腔体的型材，在模具上难以设计均匀的金属流速，使得型材在挤压过程中容易卡模、拉裂，挤压成型困难，同时挤压突破压力大，挤压速度非常低。使得铝合金生产企业在复杂截型挤压材的开发中无法实现成型和高速的技术突破。
同时，降成本也是汽车工业重要的发展主题。更快的挤压速度意味着更低的设备、人工、能源等投入和消耗，对挤压厂来说可以提高挤压效率、降低生产成本，而对于主机厂来说可降低采购成本和保供风险等。挤压速度与铝锭坯的可挤压性直接关联，如果锭坯的可挤压性好，对同一种合金来说，就可以较大地提高挤压速度，从而提高生产效率、增加产量。在一定意义上来说，可挤压性与挤压速度有着同等含义。Al-Mg-Si系铝合金的可挤压性能在很大程度上取决于化学成分与锭坯组织，例如合金化元素Mg对流动应力的影响比Si的大得多。微量元素Mn、Cr的含量超过一定范围时，会严重降低合金的可挤压性。
基于此，亟需一种新型的适用于复杂截面的Al-Mg-Si合金，以解决上述问题。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是：
提供一种Al-Mg-Si合金。
本发明所要解决的第二个技术问题是：
提供一种所述Al-Mg-Si合金的制备方法。
本发明所要解决的第三个技术问题是：
所述Al-Mg-Si合金的应用。
为了解决所述第一个技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种Al-Mg-Si合金，按质量百分比计，包括以下组分：
Mg：0.6％-0.9％，Si：0.6％-0.8％，Cu：≤0.05％，Fe：≤0.15％，Mn：0.10％-0.30％，Ti：≤0.05％，Al：97.5％-99.0％。
根据本发明的实施方式，所述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
1.Mg和Si是Al-Mg-Si铝合金中除Al以外最主要的合金元素，在热处理过程中主要析出β”-Mg2Si强化相，可提高合金强度。过剩Si能促进β”相析出，形成更为细小弥散的β”相分布，有效提高合金的时效强度；但是过剩Si原子容易在晶界上偏聚，降低合金的韧性和耐蚀性。过剩Mg会降低Mg2Si在基体中的固溶度，导致形成的β”相容易长大粗化，降低合金的析出强度。不仅如此，过剩的Mg原子会溶入铝基体中，加剧基体的晶格畸变，导致变形抗力的增加，严重降低合金的可挤压性。因此，本发明Al-Mg-Si合金中，合金中的Mg含量为0.6％-0.9％，Si含量为0.6％-0.8％。
2.Fe在Al-Mg-Si铝合金中属于杂质元素，需要严格控制合金中Fe元素的含量≤0.15％，Fe在Al-Mg-Si铝合金中主要形成球状的α-AlFeSi相和片层状的β-AlFeSi相。片层状的β-AlFeSi相容易在合金塑性变形时引发局部裂纹，降低合金的可挤压性，并损害合金的表面质量。
3.本发明Al-Mg-Si铝合金中添加有微量Mn，其在均匀化退火过程中会形成球状或棒状的Al12Mn3Si弥散相，这种相具有非常高的热稳定性，能够有效提高合金的再结晶温度，抑制再结晶，起到细化晶粒、均匀变形的作用，从而有效提高合金的强度和塑性。但Mn过高时会形成粗大且脆硬的Al6Mn相，不仅会降低合金的成形性，还会损害合金的表面质量。同时，这些含Mn的第二相颗粒对合金的强度具有一定贡献，挤压时会使挤压力上升，会导致可挤压性降低。因此，本发明Al-Mg-Si铝合金中Mn含量需要控制在0.10％-0.30％中。
4.本发明Al-Mg-Si铝合金中添加有Ti，Ti在合金中主要起到细化铸造晶粒，提高再结晶温度和长期热稳定性的效果，然而，过量的Ti会形成容易粗化的Al3Ti质点，不仅不能起到细化晶粒的作用，反而会导致晶粒粗化。因此，Ti含量不宜过高，需要控制在≤0.05％的范围内。
5.本发明的Al-Mg-Si合金，由于采用了合理的组分搭配，以及合理的用量搭配，使得在制备Al-Mg-Si合金时候，能够以极快的挤压速度进行制备生产壁厚为2.0-15.0的挤压型材，相对于现有技术，挤压速度提升了114％。
根据本发明的一种实施方式，所述Al-Mg-Si合金，按质量百分比计，包括以下组分：
Mg：0.6％-0.78％，Si：0.6％-0.74％，Cu：0.01％-0.03％，Fe：0.10％-0.15％，Mn：0.10％-0.20％，Ti：0.03％-0.04％，Al：97.5％-99.0％。
根据本发明的一种实施方式，本发明Al-Mg-Si合金中，合金中的Mg与Si的比例为1.0-1.3。
根据本发明的一种实施方式，所述Mg的质量百分比为0.7％-0.8％。
根据本发明的一种实施方式，所述Si的质量百分比为0.65％-0.75％。
根据本发明的一种实施方式，所述Fe的质量百分比小于等于0.10％。
根据本发明的一种实施方式，所述Mn的质量百分比为0.15％-0.25％。
根据本发明的一种实施方式，所述Ti的质量百分比为小于等于0.03％。
为了解决所述第二个技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种制备所述Al-Mg-Si合金的方法，包括以下步骤：
混合所述组分，经熔炼、铸造、均匀化处理、挤压，得到所述Al-Mg-Si铝合金。
根据本发明的一种实施方式，所述挤压的参数如下：挤压速度为4-10m/min。进一步的，出口温度为530-570℃。本发明的Al-Mg-Si合金，由于采用了合理的组分搭配，以及合理的用量搭配，使得在制备Al-Mg-Si合金时候，能够以极快的挤压速度进行制备生产，相对于现有技术，挤压速度提升了114％。进一步的，当用于制备壁厚为2.0-15.0的挤压型材，且当该型材具有不对称的10个内腔时候，挤压速率至少可以达到4.5m/min；进一步的，当用于制备壁厚为2.0-3.0的挤压型材，且当该型材具有不对称的6个内腔时候，挤压速率至少可以达到7.5m/min；进一步的，当用于制备壁厚为1.5-3.0的挤压型材，且当该型材具有不对称的7个内腔时候，挤压速率至少可以达到6.5m/min。
一种挤压型材，包括所述的一种Al-Mg-Si合金，且所述挤压型材管壁厚度为1.5-15.0mm。本发明的挤压型材，由于包括了本发明的Al-Mg-Si合金，使得该挤压型材在管壁厚度只有1.5-15.0mm的前提下，还能有极佳的抗拉强度、屈服强度和拉伸率，且抗拉强度至少达到了314MPa、屈服强度至少达到了301MPa、拉伸率至少达到了13.4％。进一步的，当该挤压型材在管壁厚度只有1.5-3.0mm时候，抗拉强度至少达到了303MPa、屈服强度至少达到了296MPa、拉伸率至少达到了13.4％。
根据本发明的一种实施方式，所述熔炼的温度区间为740-760℃。
根据本发明的一种实施方式，所述铸锭采用半连续铸造方式，铸造温度为690-715℃，铸造速度为50-60mm/min，喷水冷却。
根据本发明的一种实施方式，所述均匀化处理工艺为：加热温度为560±5℃，保温时间5-12h，保温结束后采用强风+水雾冷却。
根据本发明的一种实施方式，所述挤压材的挤压工艺为：将经过均匀化处理后的铸棒加热至470-520℃，放入挤压筒，通过预先加热好的模具挤压成型，得到铝合金型材半成品。模具加热温度为460-480℃。
根据本发明的一种实施方式，制备所述Al-Mg-Si合金的方法，包括以下步骤：
混合所述组分，经熔炼、铸造、均匀化处理、挤压、在线淬火冷却和人工时效处理，得到所述Al-Mg-Si铝合金。
根据本发明的一种实施方式，所述在线淬火冷却工艺为：强风冷却、强风+水雾冷却、喷水冷却或穿水冷却。
根据本发明的一种实施方式，所述人工时效处理制度为：加热温度175±5℃，保温时间6-12h。
本发明的另一个方面，还涉及所述Al-Mg-Si合金在汽车中的应用。包括如上述第1方面实施例所述的Al-Mg-Si合金。由于该应用采用了上述Al-Mg-Si合金的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，实施例中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于实施例所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的范围。
本发明所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本技术领域常规试剂、方法和设备。
实施例1
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.60％，Si：0.60％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.10％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例2
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.90％，Si：0.80％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.30％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有6个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以7m/min的速度挤出型材，挤压比为40，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例3
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.78％，Si：0.74％，Cu：0.01％，Fe：0.10％，Mn：0.20％，Ti：0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有7个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ226mm的铝棒。
铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以6m/min的速度挤出型材，挤压比为33，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例4
实施例4与实施例1的区别在于：实施例4的Mg含量与实施例1不同，其中，实施例4的Mg含量为0.90％。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.90％，Si：0.60％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.10％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于：实施例5的Si含量与实施例1不同，其中，实施例5的Si含量为0.80％。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.60％，Si：0.80％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.10％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于：实施例6的Mn含量与实施例1不同，其中，实施例6的Mn含量为0.30％。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.60％，Si：0.60％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.30％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于：实施例7的Ti含量与实施例1不同，其中，实施例7的Ti含量为0.04％。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.60％，Si：0.60％，Cu：0.03％，Fe：0.10％，Mn：0.10％，Ti：0.04％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
实施例8
实施例8与实施例1的区别在于：实施例8的Fe含量与实施例1不同，其中，实施例8的Fe含量为0.07％。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.60％，Si：0.60％，Cu：0.03％，Fe：0.07％，Mn：0.10％，Ti：0.03％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材，包括以下步骤：
按上述Al-Mg-Si合金的组分进行配料，在750℃下熔炼和合金化，熔炼时间为4h；在720℃下静置约30min，随后采用半连续铸造的方法在700℃温度下浇铸出Φ355mm的铝棒。
将铝棒在565℃下保温10h进行均匀化处理以消除枝晶偏析，并通过强风+水雾的方式进行冷却。
均匀化退火后的铝棒锯切成短棒并进行超声波探伤合格后，再转移到燃气炉内升温到500℃，同时挤压筒加热温度设定为480℃。
随后，以4m/min的速度挤出型材，挤压比为46，采用在线风冷+喷雾冷却。型材采用175℃/10h的工艺进行时效处理，得到挤压材。
对比例1
对比例1与实施例1合金的区别在于：合金中组分质量百分数不同。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.76％，Si：1.02％，Cu：0.07％，Fe：0.21％，Mn：0.51％，Cr：0.12％，Ti：0.006％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
以对比例1的Al-Mg-Si合金的组分进行配料，根据实施例1的方法，制备具有10个不对称内腔的复杂截面挤压材。
对比例2
对比例2与对比例1区别在于：制备方法不同。其中，对比例1根据实施例1的方法制备合金，对比例2根据实施例2的方法制备合金。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.76％，Si：1.02％，Cu：0.07％，Fe：0.21％，Mn：0.51％，Cr：0.12％，Ti：0.006％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
以对比例2的Al-Mg-Si合金的组分进行配料，根据实施例2的方法，制备具有6个不对称内腔的复杂截面挤压材。
对比例3
对比例3与对比例1区别在于：制备方法不同。其中，对比例1根据实施例1的方法制备合金，对比例3根据实施例3的方法制备合金。
一种Al-Mg-Si合金，包括以下质量百分数的组分：
Mg：0.76％，Si：1.02％，Cu：0.07％，Fe：0.21％，Mn：0.51％，Cr：0.12％，Ti：0.006％，其它单个元素含量≤0.05％，其它元素总量≤0.15％，其余为Al，各元素成分质量百分比之和为100％。
以对比例3的Al-Mg-Si合金的组分进行配料，根据实施例3的方法，制备具有7个不对称内腔的复杂截面挤压材。
性能测试：
拉伸性能测试：按《GB/T 228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分室温拉伸试验方法》所述进行测试，沿型材纵向截取200×20mm尺寸样条，采用CNC加工成A50拉伸试片，在LEGEND 2382万能试验机上进行拉伸至断裂，读取强度数值并计算断后伸长率，原始标距为50mm。
对实施例1-3和对比例1-3的制备方法进行对比测试，以对比挤压效率，测试结果如表1所示。
注：①：型材壁厚不统一，最小壁厚为2.0mm，最大壁厚为15.0mm；
②：型材壁厚不统一，最小壁厚为2.0mm，最大壁厚为3.0mm；
③：型材壁厚不统一，最小壁厚为1.5mm，最大壁厚为3.0mm。
对实施例1-3和对比例1-3的铝合金挤压材进行力学性能测试，测试结果如表2所示。
由表1-2可知，本发明所述的实施例1-8和对比例1-3合金材料的力学性能均满足汽车产品采用中高强6082合金的性能要求，在保证强度合格的前提下，调整Mg/Si比例，适当降低微量元素含量，提高合金的可挤压性，提升型材的挤压表面质量。本专利突破国标牌号合金的成分范围，发明了一种具有中高强度和高挤压速率的Al-Mg-Si合金，不仅实现了汽车零部件型材的工业化批量生产，还大大提高了铝型材企业的生产效率，并且在一定程度上降低了生产成本。
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：按质量百分比计，包括以下组分：
Mg：0.6％-0.9％，Si：0.6％-0.8％，Cu：≤0.05％，Fe：≤0.15％，Mn：0.10％-0.30％，Ti：≤0.05％，Al：97.5％-99.0％。
2.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：按质量百分比计，包括以下组分：
Mg：0.6％-0.78％，Si：0.6％-0.74％，Cu：0.01％-0.03％，Fe：0.10％-0.15％，Mn：0.10％-0.20％，Ti：0.03％-0.04％，Al：97.5％-99.0％。
3.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：所述Mg的质量百分比为0.7％-0.8％。
4.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：所述Si的质量百分比为0.65％-0.75％。
5.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：所述Fe的质量百分比小于等于0.10％。
6.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：所述Mn的质量百分比为0.15％-0.25％。
7.根据权利要求1所述的一种Al-Mg-Si合金，其特征在于：所述Ti的质量百分比为小于等于0.03％。
8.一种制备如权利要求1至7任一项所述的一种Al-Mg-Si合金的方法，其特征在于：包括以下步骤：
混合所述组分，经熔炼、铸造、均匀化处理、挤压，得到所述Al-Mg-Si铝合金。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述挤压的参数如下：挤压的速度为4-10m/min。
10.一种挤压型材，其特征在于：包括如权利要求1至7任一项所述的一种Al-Mg-Si合金，且所述挤压型材管壁厚度为1.5-15.0mm。
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| CN111440972A (zh) * | 2020-05-29 | 2020-07-24 | 台山市金桥铝型材厂有限公司 | 一种具有高长期热稳定性的6000系铝合金及其制备方法 |
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