CN116023154A - 一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料及制备方法 - Google Patents
一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料及制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及浇注料技术领域，尤其是一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料及制备方法，经引入污泥改性剂与锰渣，并结合莫来石、粗红柱石、细红柱石拌合制备而成，利用污泥改性剂球磨过1000目筛，提高浇注料整体致密性，改善红柱石与莫来石之间相互作用的不可逆性，增强抗蠕变性和降低膨胀性，改善浇注料浇注成型后的整体强度，增强浇注在焚烧炉炉内衬抗冲击性能，有助于延长使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及浇注料技术领域，尤其是一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料及制备方法。
背景技术
焚烧炉通常是用于生活垃圾等无害化处理的设备，其体积较大，在焚烧过程中的温度较高，能达到1200℃，因此，需要在焚烧炉建设过程中，在炉内设置耐火结构层，该耐火结构层通常采用耐火材料制备而成。
耐火材料分为定型耐火材料和不定型耐火材料，定型耐火材料是经过一定工艺制备成适用于某种场景，且能够经过直接安装而成的成品材料；不定型耐火材料是在对耐火结构层施工建设过程中现场浇注而成，而作为不定型耐火材料中的耐火浇注料具有应用方便、容易施工、施工完后的整体性和气密性较优、能够机械施工，更易于修补等特点，使得耐火浇注料得到了广泛的研究和应用。
例如：专利号为201410292677.7公开了为解决现有浇注料施工困难、使用寿命低等相关问题，引入红柱石、莫来石、碳化硅为主要原料，达到增强抗蠕变和低膨胀性，充分利用红柱石在使用温度条件下，莫来石化反应不可逆，提高抗热震性能，增强抗酸侵蚀性和体积稳定性，避免使用发生变形、下陷、扭曲等现象，延长使用寿命。
再例如：专利申请号为202111515408.9公开了为解决镁质浇注料所存在的镁砂原料生产污染较大，价格高，且氧化镁存在膨胀系数大，抗热震性较差，易吸潮水化，抗热剥落与结构剥落性不好的缺陷，采用细骨料、粗骨料、颗粒骨料和料浆、助剂配制而成，经采用镁橄榄石代替镁砂原料，使得浇注料整体的强度提高、致密性增强、抗渣侵蚀性能好、施工流动性好。
再例如：专利申请号为202210068735.2公开了为解决传统浇注料的抗侵蚀效果较差的缺陷，其采用棕刚玉、方镁石、硅石、硅酸钙水泥、硅酸钙、铁铝酸钙、外加剂等制备成粉料后混合均匀，制备成耐火材料使得其抗侵蚀效果得到改善。
可见，现有技术中，对耐火浇注料均做出了相应的研究，然而，耐火浇注材料所应用的场景较为特殊，尤其是在焚烧炉中应用制备成耐火结构层时，不仅要求该耐火结构层具有低膨胀性、高抗热震性、抗酸碱侵蚀性能，而且还要求其具有较高的抗折抗压强度，以避免耐火结构层受到碰撞等冲击时，其不易发生破裂而延长使用寿命。因此，如何保障所得耐火浇注材料的综合性能优异，提高耐火浇注材料应用性能，成为了本领域技术人员急需解决的技术难题。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料及制备方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
本发明创造的目的之一在于提供焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，原料成分以重量份计为莫来石10-20份、粗红柱石1-7份、细红柱石10-20份、污泥改性剂1-10份、锰渣1-7份；且混合时，先将莫来石、粗红柱石、细红柱石和锰渣混合均匀，同时将污泥改性剂球磨机球磨过1000目筛后，再加入混合均匀而成。
经引入污泥改性剂与锰渣，并结合莫来石、粗红柱石、细红柱石拌合制备而成，利用污泥改性剂球磨过1000目筛，提高浇注料整体致密性，改善红柱石与莫来石之间相互作用的不可逆性，增强抗蠕变性和降低膨胀性，改善浇注料浇注成型后的整体强度，增强浇注在焚烧炉炉内衬抗冲击性能，有助于延长使用寿命。
为了提高污泥改性剂加入混合之后的凝结和填充性能，优选，所述的污泥改性剂是采用污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5混合，调整含水率为8-15％，以300-500r/min搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径为0.5-1cm的颗粒，并采用200-400℃煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得。更优选，所述的污泥改性剂中污泥与萤石尾矿渣质量比为1:4。
为了提高浇注料浇注成型后的强度，降低膨胀率，优选，所述的污泥改性剂中加入有占污泥质量3-7％的磷石膏。更优选，所述的污泥改性剂中加入有占污泥质量6％的磷石膏。
为了提高浇注料综合性能，优选，所述的原料成分以重量份计为莫来石15份、粗红柱石3份、细红柱石15份、污泥改性剂8份、锰渣2份。更优选，所述粗红柱石的粒径为0.3-0.4cm，且所述细红柱石的粒径为0.001-0.008cm；所述莫来石的粒径为0.1-0.4cm；所述锰渣是经过烘干至恒重后，采用球磨机球磨过至少1500目筛的粉末。更优选，所述污泥改性剂中加入有占污泥质量6％的磷石膏，且所述磷石膏是经调整含水率为4-7％后，采用搅拌速度为100r/min搅拌处理至少30min，再采用90-100℃烘干处理30min后，送入球磨机中球磨并过1000目筛所得的粉末。
本发明创造的目的之二在于提供上述焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)污泥改性剂制备：将污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5混合，调整含水率为8-15％，以300-500r/min搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径为0.5-1cm的颗粒，并采用200-400℃煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得；在该工艺中，先经过颗粒成型之后，再利用200-400℃煅烧处理，其目的是为了增强煅烧受热更加均匀，提升污泥改性剂中污泥、萤石尾矿渣相互之间的作用效果，同时，避免粒径较小的成分在受热过度而影响其内部性能，导致加入到浇注料中后，影响浇注料浇注成型之后的强度。
(2)锰渣处理：将锰渣采用温度为80-100℃烘干处理至恒重，球磨机球磨过至少1500目筛，得锰渣粉；
(3)配制：将莫来石、粗红柱石、细红柱石、锰渣粉依次加入到搅拌釜内，搅拌混合均匀；将步骤(1)所得污泥改性剂经球磨机球磨过1000目筛，再加入搅拌釜内搅拌混合均匀，即得。
为了增强浇注料浇注成型之后的综合性能，提升耐冲击强度和降低膨胀率，优选，所述步骤(1)，在挤压成颗粒前，向其中加入有占污泥质量3-7％的磷石膏。
与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
本发明创造制备工艺流程简单，充分利用废弃物添加，降低浇注料整体制备成本；同时，引入磷石膏和/或污泥、萤石尾矿渣制备成污泥改性剂，再利用污泥改性剂与锰渣加入到以莫来石、粗红柱石、细红柱石为骨料成分的原料中，配制并用于浇注成焚烧炉炉内衬，提高了炉内衬的抗冲击性能和耐腐蚀性能，而且受热膨胀率低，能够有效降低炉内衬受热变形，延长了炉内衬使用寿命，降低了炉内衬修补成本。
本发明创造原料易得，成本低，制备工艺流程简单，能耗低，易于产业化推广实施。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
在某些实施例中，焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，原料成分以重量份计为莫来石10-20份、粗红柱石1-7份、细红柱石10-20份、污泥改性剂1-10份、锰渣1-7份；且混合时，先将莫来石、粗红柱石、细红柱石和锰渣混合均匀，同时将污泥改性剂球磨机球磨过1000目筛后，再加入混合均匀而成。例如：莫来石10份、粗红柱石1份、细红柱石10份、污泥改性剂1份、锰渣1份混合配制；再例如：莫来石20份、粗红柱石7份、细红柱石20份、污泥改性剂10份、锰渣7份混合配制；再例如：莫来石10份、粗红柱石7份、细红柱石10份、污泥改性剂10份、锰渣1份混合配制；再例如：莫来石15份、粗红柱石3份、细红柱石15份、污泥改性剂8份、锰渣2份混合配制等。对于在本发明创造上述原料成分重量份配制范围中，更加优异的应用比例为：莫来石用量与细红柱石用量相等，且满足粗红柱石用量至高占莫来石质量70％的配比范围内时，所得浇注料在浇注成型之后的耐冲击强度更优，且膨胀率更低，耐腐蚀性更强。
在某些实施例中，所述的污泥改性剂是采用污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5，例如：1:3、1:4、1:5等质量比混合，调整含水率为8-15％，例如：8％，9％，10％，11％，12％，13％，14％，15％等，以300-500r/min，例如：300r/min，350r/min，400r/min，430r/min，500r/min等的搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，并采用200-400℃，例如：200℃，300℃，400℃等煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得。使得污泥与萤石尾矿混合之后，在一定含水率和搅拌速度下搅拌，达到炼化而增强混合物料的可塑性，以提高粘性，再利用煅烧处理成型，保障物料各部分受热均匀，改善颗粒性能。
在某些实施例中，所述的污泥改性剂中加入有占污泥质量3-7％，例如：3％，4％，5％，6％，7％等的磷石膏。达到增强浇注料浇注成型之后的强度和提高耐腐蚀性能。
本发明创造中，所述粗红柱石的粒径为介于0.3-0.4cm之间，且所述细红柱石的粒径为介于0.001-0.008cm之间；所述莫来石的粒径为介于0.1-0.4cm之间；所述锰渣是经过烘干至恒重后，采用球磨机球磨过至少1500目筛的粉末。
在本发明创造中，所述磷石膏是经调整含水率为4-7％后，采用搅拌速度为100r/min搅拌处理至少30min，达到炼化而增强粘性和可塑性，再采用90-100℃烘干处理30min后，送入球磨机中球磨并过1000目筛所得的粉末，增强粉末化的微集化效应，提高加入到污泥改性剂后与萤石尾矿渣、污泥等充分接触而混匀，提高磷石膏粉的填充效应。
在某些实施例中，上述焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料制备方法，包括以下步骤：
(1)污泥改性剂制备：将污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5，例如：1:3、1:4、1:5等混合，调整含水率为8-15％，例如：8％，9％，10％，11％，12％，13％，14％，15％等，以300-500r/min，例如：300r/min，400r/min，500r/min等搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径为介于0.5-1cm之间的颗粒，并采用200-400℃，例如：200℃、300℃、400℃等煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得；
(2)锰渣处理：将锰渣采用温度为80-100℃，例如：80℃、90℃、100℃等烘干处理至恒重，球磨机球磨过至少1500目筛，得锰渣粉；
(3)配制：将莫来石、粗红柱石、细红柱石、锰渣粉依次加入到搅拌釜内，搅拌混合均匀；将步骤(1)所得污泥改性剂经球磨机球磨过1000目筛，再加入搅拌釜内搅拌混合均匀，即得。
在某些实施例中，所述步骤(1)，在挤压成颗粒前，向其中加入有磷石膏。
为了能够更好的说明本发明创造的技术方案所能够带来的技术效果，现就本发明创造研究过程所开展的相关试验内容作出以下阐述，便于本领域技术人员正确理解本发明创造的发明构思。
以下采用的污泥是对河道清淤而获得的河道污泥，其含有机质11％，含河沙30％，含水20％；且经从河道内挖出后，自然堆放在河沿上至少5d，以达到内部自由水流出来，再送入研磨机研磨过筛而得。
实施例1
将含水率为10％，粒径介于1-3mm的污泥与含水率为3％、粒径介于0.1-3mm的萤石尾矿渣按照质量比为1:3混合，且调整含水率为8％，得到混合料；将混合料在搅拌釜内以300r/min的搅拌速度搅拌处理30min，经挤压造粒成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，再将其采用200℃煅烧处理1h，得到污泥改性剂颗粒。
实施例2
将含水率为8％，粒径介于1-2mm的污泥与含水率为9％、粒径介于0.1-1mm的萤石尾矿渣按照质量比为1:4混合，且调整含水率为10％，得到混合料；将混合料在搅拌釜内以500r/min的搅拌速度搅拌处理30min，经挤压造粒成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，再将其采用400℃煅烧处理1h，得到污泥改性剂颗粒。
实施例3
将含水率为12％，粒径介于2-3mm的污泥与含水率为9％、粒径介于2-3mm的萤石尾矿渣按照质量比为1:5混合，且调整含水率为11％，得到混合料；将混合料在搅拌釜内以400r/min的搅拌速度搅拌处理30min，经挤压造粒成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，再将其采用300℃煅烧处理1h，得到污泥改性剂颗粒。
实施例4
将含水率为13％，粒径介于1-3mm的污泥，调整至含水率为8％后，采用400r/min搅拌处理30min，再造粒成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，采用200℃煅烧处理1h，得到污泥颗粒。
实施例5
将含水率为10％，粒径介于2-3mm的萤石尾矿渣，调整至含水率为8％后，采用400r/min搅拌处理30min，再造粒成粒径介于0.5-1cm之间的颗粒，采用200℃煅烧处理1h，得到萤石尾矿渣颗粒。
将实施例1-实施例3制备而成的污泥改性剂颗粒、实施例4制备的污泥颗粒、实施例5制备的萤石尾矿渣颗粒送入球磨机中球磨并过1000目制备成污泥改性剂粉，再以该污泥改性剂粉为原料，加水调整含水率为8％，再制备成规格为5cm×5cm×1cm的试块，将该试块置于温度为50℃下处理至恒重，再送入温度为200℃下煅烧处理30min，制备成试件，将该试件采用浓度为5％的硫酸浸泡测试浸透厚度而测试酸腐蚀性能和浓度为3％的氢氧化钠浸泡测试浸透厚度而测试碱腐蚀性能，同时测量该试件的抗折、抗压强度，其结果如下表1所示。
表1未添加磷石膏的污泥改性剂颗粒性能测试
| 酸腐蚀(mm) | 碱腐蚀(mm) | 抗折强度(MPa) | 抗压强度(MPa) | |
| 实施例1 | 1.8 | 2.2 | 1.42 | 2.07 |
| 实施例2 | 2.0 | 1.9 | 1.51 | 2.01 |
| 实施例3 | 2.2 | 2.1 | 1.35 | 1.98 |
| 实施例4 | 5.3 | 5.9 | 0.89 | 1.16 |
| 实施例5 | 6.1 | 4.8 | 1.03 | 1.32 |
备注：每个指标测试7次取平均值。
由表1可见，采用河道清理出来的污泥与萤石尾矿渣按照特定的配比进行混合之后，造粒，煅烧制备成颗粒后，再经研磨制备成粉末后，加水制备成试件，其耐碱、耐酸腐蚀性能均有所改善，而且抗折抗压强度有所提升。
鉴于上述研究背景下，本研究者引入对污泥改性剂改性研究，在污泥改性剂制备过程中，添加磷石膏处理，并对添加磷石膏之后所得的污泥改性剂进行耐酸碱、抗折抗压强度测量，具体操作方式是：
实施例6
在实施例1的基础上，将混合料加入到搅拌釜中搅拌处理15min后，向其中加入占污泥质量3％的磷石膏，该磷石膏是直接采用100℃烘干处理30min后，采用球磨机球磨并过1000目筛所得的粉末，其他均同实施例1。
实施例7
在实施例6的基础上，磷石膏是经调整含水率介于4-7％之间后，采用搅拌速度为100r/min搅拌处理30min，再采用100℃烘干处理30min后，送入球磨机中球磨并过1000目筛所得的粉末，其他均同实施例6。
实施例8
在实施例7的基础上，烘干处理温度90℃，且过1500目筛，其他均同实施例7。
实施例9
在实施例7的基础上，烘干温度为90℃，其他均同实施例7。
实施例10
在实施例7的基础上，在球磨机中球磨并过500目筛，其他均同实施例7。
将实施例6-实施例10制备所得的污泥改性剂颗粒，按照表1试件制备方法制备成试块，并测试酸腐蚀、碱腐蚀和抗折抗压强度，其结果如表2所示。
表2添加不同处理工艺所得磷石膏的污泥改性颗粒性能测试
| 酸腐蚀(mm) | 碱腐蚀(mm) | 抗折强度(MPa) | 抗压强度(MPa) | |
| 实施例6 | 1.3 | 1.7 | 1.57 | 2.26 |
| 实施例7 | 0.9 | 1.4 | 1.67 | 2.34 |
| 实施例8 | 1.1 | 1.3 | 1.64 | 2.27 |
| 实施例9 | 1.0 | 1.4 | 1.66 | 2.29 |
| 实施例10 | 1.6 | 2.1 | 1.56 | 2.24 |
备注：每个指标测试7次取平均值。
由表2可见，本发明创造经过在污泥改性剂颗粒制备中添加磷石膏，将有助于提升耐酸碱腐蚀性能，同时对制备而成的试块的力学性能也有所提升，同时，可知磷石膏处理方式不同，将会导致所得试块的耐酸碱和抗折抗压强度发生变化，造成试块的整体性能不稳定，而恰当的处理工艺将有助于保持试块耐酸碱腐蚀、力学性能趋于稳定。
实施例11-实施例20
在实施例7基础上，所述磷石膏添加量占污泥质量变化如下表3所示，且将磷石膏用量变化所得的污泥改性剂颗粒按照上述表1试块制备工艺制备成试块，将其用于测试酸碱腐蚀性和抗折抗压强度，其结果记录在表3中。
表3磷石膏添加量对污泥改性剂颗粒性能影响测试
备注：每个指标测试7次取平均值。
经表2和表3可知，随着磷石膏添加量的变化，将会对耐酸碱腐蚀性带来不同的影响，磷石膏合适的添加量，将有助于提升耐腐蚀性能，其中以磷石膏添加量占污泥质量3-7％之间更优。
综上得知，以污泥、萤石尾矿渣和/或磷石膏等作为原料制备污泥改性剂颗粒时，其对于各原料的处理方式以及用量，将会对所得污泥改性剂作为原料制备成试块之后的耐酸碱腐蚀性和力学性能造成不同的影响，鉴于上述研究基础上，本研究者将上述研究过程中所得的污泥改性剂颗粒用于配制焚烧炉炉内衬用的浇注料，具体配制工艺是：
将锰渣采用90℃烘干处理至恒重，送入球磨机中球磨过1500目筛，得到锰渣粉；将莫来石制备成粒径为介于0.1-0.4cm之间的颗粒，将红柱石分别制备成粒径为介于0.3-0.4cm之间颗粒作为粗红柱石；和粒径为介于0.001-0.008cm之间的颗粒作为细红柱石；将莫来石、粗红柱石、细红柱石、锰渣粉依次加入到搅拌釜内，搅拌混合均匀；并将污泥改性剂颗粒经球磨机球磨过1000目筛，再加入搅拌釜内搅拌混合均匀，即得浇注料。配制时，各原料用量比为：莫来石10kg、粗红柱石1kg、细红柱石10kg、污泥改性剂1kg、锰渣1kg。使用时，添加占浇注料干基质量6％的水后，搅拌均匀，即得。
将上述所得的浇注料浇注在规格为10cm×10cm×5cm的模具内，制备成试件，采用1100℃煅烧处理3h，再在自然环境下冷却至常温，作为试块用于检测其耐酸碱腐蚀性能、膨胀率以及抗折抗压强度，其结果如下表4所示。
膨胀率测试方法：将试块采用800℃加热处理10min，且测试加热前后体积变化率(％)。
表4不同污泥改性剂颗粒对浇注料性能影响测试
备注：每个指标测试3次取平均值。
经表4可知，对于污泥改性剂颗粒制备工艺，原料成分以及各原料用量的变化，将会导致污泥改性剂颗粒经球磨机球磨过筛添加在浇注料中后，影响浇注料应用性能，造成浇注料浇注成型之后的热膨胀率和抗折抗压强度发生大幅度的变化，继而影响该浇注料在焚烧炉炉内衬中浇注成型之后的使用寿命。其中以实施例14-实施例17所得的污泥改性剂颗粒应用于浇注料制备中后，对浇注料综合性能的改善较为优异，且以实施例16所得的污泥改性剂颗粒最优。
为了能够更为充分的探讨本发明创造所得的污泥改性剂颗粒在应用于焚烧炉炉内衬浇注成型的浇注料配制过程所带来的影响，本研究者进一步选用以实施例16所得的污泥改性剂颗粒制备污泥改性剂，并将浇注料按照如下实施例方式配比配制成焚烧炉炉内衬用浇注料，并将其制备的检测试件，检测其膨胀率、抗折抗压强度，其结果如下表5所示。
表5不同原料配比下浇注料性能测试
| 实施例21 | 实施例22 | 实施例23 | 实施例24 | 实施例25 | |
| 莫来石颗粒(kg) | 20 | 10 | 15 | 10 | 20 |
| 粗红柱石颗粒(kg) | 7 | 7 | 3 | 7 | 8 |
| 细红柱石颗粒(kg) | 20 | 10 | 15 | 20 | 20 |
| 锰渣粉(kg) | 7 | 1 | 2 | 1 | 0 |
| 污泥改性剂(kg) | 10 | 10 | 8 | 10 | 10 |
| 膨胀率(％) | 0.1 | 0.1 | 0.2 | 1.3 | 0.9 |
| 抗折强度(MPa) | 38.1 | 39.0 | 38.7 | 33.6 | 34.1 |
| 抗压强度(MPa) | 85.4 | 86.7 | 86.3 | 71.4 | 65.9 |
经表4和表5可知，对于浇注料中莫来石、细红柱石等颗粒用量关系，将会影响所得浇注料的综合性能；同时，原料成分的用量比变化，也将会给浇注料综合性能带来影响，因此，应当合理配制浇注料中各原料成分用量，将有助于提升浇注料整体性能，延长浇注料浇注在焚烧炉炉内衬后的使用寿命，降低焚烧炉炉内衬制作成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，原料成分以重量份计为莫来石10-20份、粗红柱石1-7份、细红柱石10-20份、污泥改性剂1-10份、锰渣1-7份；且混合时，先将莫来石、粗红柱石、细红柱石和锰渣混合均匀，同时将污泥改性剂球磨机球磨过1000目筛后，再加入混合均匀而成。
2.如权利要求1所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述的污泥改性剂是采用污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5混合，调整含水率为8-15％，以300-500r/min搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径为0.5-1cm的颗粒，并采用200-400℃煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得。
3.如权利要求1或2所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述的污泥改性剂中污泥与萤石尾矿渣质量比为1:4。
4.如权利要求1或2所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述的污泥改性剂中加入有占污泥质量3-7％的磷石膏。
5.如权利要求4所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述的污泥改性剂中加入有占污泥质量6％的磷石膏。
6.如权利要求1所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述的原料成分以重量份计为莫来石15份、粗红柱石3份、细红柱石15份、污泥改性剂8份、锰渣2份。
7.如权利要求1或6所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述粗红柱石的粒径为0.3-0.4cm，且所述细红柱石的粒径为0.001-0.008cm；所述莫来石的粒径为0.1-0.4cm；所述锰渣是经过烘干至恒重后，采用球磨机球磨过至少1500目筛的粉末。
8.如权利要求1或6所述的焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料，其特征在于，所述污泥改性剂中加入有占污泥质量6％的磷石膏，且所述磷石膏是经调整含水率为4-7％后，采用搅拌速度为100r/min搅拌处理至少30min，再采用90-100℃烘干处理30min后，送入球磨机中球磨并过1000目筛所得的粉末。
9.如权利要求1-8任一项所述焚烧炉炉内衬用低膨胀率抗侵蚀浇注料制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)污泥改性剂制备：将污泥与萤石尾矿渣按照质量比为1:3-5混合，调整含水率为8-15％，以300-500r/min搅拌速度搅拌处理至少30min，再挤压成粒径为0.5-1cm的颗粒，并采用200-400℃煅烧处理1h后，自然冷却至常温而得；
(2)锰渣处理：将锰渣采用温度为80-100℃烘干处理至恒重，球磨机球磨过至少1500目筛，得锰渣粉；
(3)配制：将莫来石、粗红柱石、细红柱石、锰渣粉依次加入到搅拌釜内，搅拌混合均匀；将步骤(1)所得污泥改性剂经球磨机球磨过1000目筛，再加入搅拌釜内搅拌混合均匀，即得。
10.如权利要求9所述方法，其特征在于，所述步骤(1)，在挤压成颗粒前，向其中加入有占污泥质量3-7％的磷石膏。
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