CN116011092A - 汽车内饰件设计与生产一体化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，即根据客户产品需求，首先进行样件制作和试验，在获取最优的样件之后即刻引入产品制作的前期可行性分析和模流分析，保证在产品3D数据确定和试模之前，通过分析初步获取最优的产品结构设计、模具结构设计和注塑工艺流程，本发明为塑料制品设计和生产企业的研发流程提供了全新的思路，将产品设计、注塑成型CAE分析、模具设计制造、产品制造进行一体化资源整合，避免了传统思路上因为在前期产品设计过程中缺少后续加工的可行性分析评估等原因，导致产品设计问题多，后期产品、模具结构、注塑工艺改动大等问题，为企业节省产品开发成本，降低产品和模具修改率，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车内饰件技术领域，尤其涉及一种汽车内饰件设计与生产一体化方法。
背景技术
目前，汽车内饰件的产品设计与注塑成型CAE分析、模具设计制造、产品制造分别被设在产品设计企业和模具企业。传统理念认为：注塑成型CAE分析、模具设计制造与产品设计本身无关，产品设计师只需要根据客户需求设计出产品的基本结构或者三维模型，然后交给模具企业进行注塑成型CAE分析和模具设计制造，根据产品结构来确定好模具形状、浇口位置、熔接线位置，冷却结构等等，最终获得成型产品即可。此种传统方式的优点在于：分工明确，能够保证可靠的产品设计，但是也会因为前期产品设计过程中缺少一定后续加工的可行性分析评估，例如：零件后道加工制造，发泡，复合等工艺可行性，零部件总成匹配，试验，总装可行性制造等等，导致前期产品设计问题多，后续产品设计改动大，产品设计师与模具企业沟通不方便，进而造成由于产品设计原因导致的模具修改返工成本高等问题，大大降低模具设计制造与产品生产效率。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种汽车内饰件设计与生产一体化方法。
为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，包括：
S1：客户产品需求输入，根据客户产品需求进行产品A、B面初步造型，确定样件3D数据；
S2：根据样件3D数据加工出样件，并进行样件总成试验；
S3：结合样件总成试验结果修改样件3D数据，确定最优的样件3D数据；
S4：对最优的样件3D数据进行前期模具可行性分析和模流分析，并记录分析报告；
S5：将最优的样件3D数据和分析报告返回给客户，客户确认并给出修改建议，确定产品完整3D数据，完善分析报告；
S6：结合产品完整3D数据和完善后的分析报告进行相应模具的制造，模具制造完成后进行现场试模，得到试模塑件；
S7：对塑件进行外观和性能检测，并根据检测结果判断其是否合格；若合格，将塑件发送给客户检验确定、量产；若不合格，根据检测结果问题点修改产品完整3D数据和模具结构，重新试模后检测塑件。
进一步地，在步骤S1中，确定样件3D数据的具体步骤包括：
S11：使用油泥捏出产品的大体轮廓；
S12：对轮廓进行修型，设定扫描点，对扫描点进行扫描，计算机软件辅助造型建立A面粗面，精修后形成A级曲面；
S13：结合A级曲面以及工程可行性需求，形成B面，最终确定完整的样件3D数据。
进一步地，在步骤S4中，前期模具可行性分析的具体内容包括：模具结构可行性与合理性，产品外观缺陷风险点分析，注塑工艺风险评估，成型周期预估，以及产品开模细节问题分析。
更进一步地，在步骤S4中，模流分析的具体内容包括：充模过程模拟分析，保压过程模拟分析，冷却分析、纤维取向分析及翘曲分析，塑料热物理性能和有关数据的测定与分析，通过上述分析获取最优的浇注系统、最合理的冷却水道分布方案和最优的注塑工艺参数，进而在试模之前确定最优的产品结构设计、模具结构设计和注塑工艺流程。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明为塑料制品设计和生产企业的研发流程提供了全新的思路，在塑料产品设计阶段即引入注塑成型分析，企业将产品设计、注塑成型CAE分析、模具设计制造、产品制造进行一体化资源整合，可为企业节省产品开发成本，降低产品和模具修改率，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明一种汽车内饰件设计与生产一体化方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚、明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
如图1所示，本发明提供了一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，包括：
S1：客户产品需求输入，根据客户产品需求进行产品A、B面初步造型，确定样件3D数据；
S2：根据样件3D数据加工出样件，并进行样件总成试验，其中，样件可通过3D打印技术获得；
S3：结合样件总成试验结果修改样件3D数据，确定最优的样件3D数据；
S4：对最优的样件3D数据进行前期模具可行性分析和模流分析，并记录分析报告；
S5：将最优的样件3D数据和分析报告返回给客户，客户确认并给出修改建议，确定产品完整3D数据，完善分析报告；
S6：结合产品完整3D数据和完善后的分析报告进行相应模具的制造，模具制造完成后进行现场试模，得到试模塑件；
S7：对塑件进行外观和性能检测，并根据检测结果判断其是否合格；若合格，将塑件发送给客户检验确定、量产；若不合格，根据检测结果问题点修改产品完整3D数据和模具结构，重新试模后检测塑件。
其中：在步骤S1中，确定样件3D数据的具体步骤包括：
S11：使用油泥捏出产品的大体轮廓；
S12：对轮廓进行修型，设定扫描点，对扫描点进行扫描，计算机软件辅助造型建立A面粗面，精修后形成A级曲面；
S13：结合A级曲面以及工程可行性需求，形成B面，最终确定完整的样件3D数据。
其中：在步骤S4中，前期模具可行性分析的具体内容包括：模具结构可行性与合理性，产品外观缺陷风险点分析，注塑工艺风险评估，成型周期预估，以及产品开模细节问题分析。
在步骤S4中，模流分析的具体内容包括：充模过程模拟分析，保压过程模拟分析，冷却分析、纤维取向分析及翘曲分析，塑料热物理性能和有关数据的测定与分析，通过上述分析获取最优的浇注系统、最合理的冷却水道分布方案和最优的注塑工艺参数，进而在试模之前确定最优的产品结构设计、模具结构设计和注塑工艺流程。
本发明对源头产品设计、模具设计、模流分析、注塑工艺分析、模具加工制作以及检测工序等所有资源进行整合，对客户项目进行前期系统可行性分析并提出解决方案，在产品设计阶段提前引入后续制作加工分析，进行项目前期整体规划，避免了单方面考虑产品外形构造设计而忽略加工制作过程中的问题而导致的模具修改返工成本高、效率慢等问题，实现了向客户提供快速、一站式项目交付。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，其特征在于，包括：
S1：客户产品需求输入，根据客户产品需求进行产品A、B面初步造型，确定样件3D数据；
S2：根据样件3D数据加工出样件，并进行样件总成试验；
S3：结合样件总成试验结果修改样件3D数据，确定最优的样件3D数据；
S4：对最优的样件3D数据进行前期模具可行性分析和模流分析，并记录分析报告；
S5：将最优的样件3D数据和分析报告返回给客户，客户确认并给出修改建议，确定产品完整3D数据，完善分析报告；
S6：结合产品完整3D数据和完善后的分析报告进行相应模具的制造，模具制造完成后进行现场试模，得到试模塑件；
S7：对塑件进行外观和性能检测，并根据检测结果判断其是否合格；若合格，将塑件发送给客户检验确定、量产；若不合格，根据检测结果问题点修改产品完整3D数据和模具结构，重新试模后检测塑件。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，其特征在于，在步骤S1中，确定样件3D数据的具体步骤包括：
S11：使用油泥捏出产品的大体轮廓；
S12：对轮廓进行修型，设定扫描点，对扫描点进行扫描，计算机软件辅助造型建立A面粗面，精修后形成A级曲面；
S13：结合A级曲面以及工程可行性需求，形成B面，最终确定完整的样件3D数据。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，其特征在于，在步骤S4中，前期模具可行性分析的具体内容包括：模具结构可行性与合理性，产品外观缺陷风险点分析，注塑工艺风险评估，成型周期预估，以及产品开模细节问题分析。
4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件设计与生产一体化方法，其特征在于，在步骤S4中，模流分析的具体内容包括：充模过程模拟分析，保压过程模拟分析，冷却分析、纤维取向分析及翘曲分析，塑料热物理性能和有关数据的测定与分析，通过上述分析获取最优的浇注系统、最合理的冷却水道分布方案和最优的注塑工艺参数，进而在试模之前确定最优的产品结构设计、模具结构设计和注塑工艺流程。
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2022
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