CN116004986A - 一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碳热还原‑磁选生产铬镍合金的方法，将铬铁矿细粉、红土镍矿细粉、还原剂、添加剂混匀获得混合料，混合料压团成型获得生球，将生球进行还原焙烧获得还原球团，还原球团磨矿获得渣磨料，渣磨料磁选获得铬镍铁磁选精矿和磁选尾矿；所述添加剂为硼酸钠与硫酸钠的混合物，所述添加剂中，硼酸钠与硫酸钠的质量比为0.26～0.32。本产品具有有价金属回收率高、生产成本低、环境友好、工艺简单等诸多优点，为降低不锈钢原料的生产成本提供了新方向。

Description

一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法

技术领域

本发明属于有价金属回收领域，具体涉及一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法。

背景技术

铬和镍作为重要的合金元素，被广泛用于不锈钢生产以提高产品的耐腐蚀能力、韧性、可塑性、焊接性及强度。铬铁合金和镍铁合金分别是不锈钢生产的铬原料和镍原料。铬铁矿是生产铬铁合金的主要原料，全球超过90％的铬铁矿用于生产铬铁合金。铬铁矿的主要处理工艺包括电炉法、高炉法、熔融法等。铬铁矿生产过程存在生产温度较高(～1700℃)、电耗高(2372～4024kW·h/t)、生产效率低、对铬铁矿粒度要求较高、生产升本高等问题。红土镍矿是生产镍铁合金的主要原料，提供约70％的镍产品。红土镍矿生产镍铁的工艺包括回转窑干燥预还原-电炉熔炼(RKEF)工艺、烧结-高炉工艺以及回转窑粒铁法工艺。RKEF工艺是红土镍矿冶炼的主流工艺，具有工艺成熟、生产规模大、产品质量好、生产效率高等优点。但是RKEF工艺的处理温度较高(～1600℃)，电耗及燃料消耗占总成本65％以上，对于电能和燃料紧缺的地区局限性较强。此外，该工艺的经济受益受限于红土镍矿原料的镍品位，红土镍矿镍品位每降低0.1％，其工艺处理成本就会增加1～2％。因此，对于储量最大的低品位红土镍矿而言，RKEF工艺的经济效益大打折扣。受限于目前环保压力，红土镍矿烧结-高炉工艺仍需进一步完善。回转窑粒铁法是处理红土镍矿能耗最低的工艺，分为固态还原法和半熔态还原法，具有冶炼条件低、工艺简单等优点，具有极大的发展前景。铬铁合金和镍铁合金作为重要原料在不锈钢生产中需将分别制得冷态合金进行混合熔化后再进行熔炼。铬铁合金和镍铁合金等不锈钢原料的生产及操作费用约占整个不锈钢冶炼成本的65％。

不锈钢生产工艺主要分为一步法、二步法和三步法，其中70％的不锈钢产品经由二步法生产而成，将不锈钢废钢、铬铁合金、镍铁合金以及其他合金等生产原料在电炉或者转炉中进行初熔，随后在AOD/VOD炉精炼得到不锈钢粗产品。目前以镍铁合金和铬铁合金为原料生产不锈钢具有生产能耗高、工艺长、冶炼周期长的缺点。这主要来源于：(1)铬铁合金和镍铁合金的生产工艺不同造成的工艺及设备成本高、生产周期长、生产流程长；(2)铬铁合金和镍铁合金的冶炼温度高造成的电耗等工艺成本高(镍铁：1550～1600℃，铬铁：～1700℃)；(3)镍铁/铬铁冷合金再加热冶炼造成的不锈钢生产的操作成本的增加。因此，本发明以红土镍矿和铬铁矿混合体系为原料利用直接还原磁选工艺直接制备铬镍铁合金作为不锈钢生产原料，不仅避免不锈钢铬原料和镍原料的分工艺冶炼造成的高成本，而且显著降低不锈钢生产过程中的生产成本，这对于保障我国不锈钢产业健康持续发展具有重要经济与社会意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有不锈钢冶炼过程中存在的镍和铬原料分工艺生产造成的成本高、流程复杂、生产周期长等问题，提供一种工艺简单、生产成本低、有价金属回收率高、资源利用率高、环境友好的碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法。本发明具有铬镍铁合金产品质量高、能耗低、污染小、工艺简单、生产成本低、生产效率高的优点。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，将铬铁矿细粉、红土镍矿细粉、还原剂、添加剂混匀获得混合料，混合料压团成型获得生球，将生球进行还原焙烧获得还原球团，还原球团磨矿获得渣磨料，渣磨料磁选获得铬镍铁磁选精矿和磁选尾矿；

所述添加剂为硼酸钠与硫酸钠的混合物，所述添加剂中，硼酸钠与硫酸钠的质量比为0.26～0.32。

本发明首创性的采用还原焙烧-磁选两步法同时还原红土镍矿和铬铁矿制备铬镍铁合金，作为不锈钢生产的镍铬原料。本发明技术方案关键之一在于直接利用直接还原工艺将红土镍矿和铬铁矿中的铬和镍组分同步还原成铬镍铁金属颗粒，利用合金中镍和铁磁性将铬镍铁金属颗粒磁选回收获得铬镍铁合金。这不仅可以避免铬合金和镍合金原料的分工艺生产，而且实现铬铁矿和红土镍矿的低成本生产，大幅度降低不锈钢冶炼成本。

本发明的另一关键点在于通过硼酸钠和硫酸钠混合添加剂联用强化还原过程中铬镍铁组分的选择性还原提高产品中镍和铬品位，促进金属颗粒尺寸生长与聚集提高金属回收率。发明人在试验中发现，虽然高温和长时间的还原处理可以形成大尺寸的磁性铬镍铁金属颗粒，为后续的磁选分离提供前提条件。但是由于红土镍矿和铬铁矿中均含有较高的铁组分，且还原过程中三者的还原优先顺序为：铁组分>镍组分>铬组分。因此，还原产品中铁品位极高，导致产品中铬和镍的品位和回收率较低，降低产品经济价值。

在添加剂的选择过程中，发明人尝试了大量的添加剂，如碳酸钠、氯化钠、氧化钙、硫酸钠和硼酸钠。意外的发现，适当配比的硫酸钠和硼酸钠的联用不仅可以将铁组分在还原过程中转变成无磁性硫化物提高产品中铬和镍品位，而且可以与红土镍矿和铬铁矿中的硅酸盐组分反应形成低熔点物相，释放铬和镍组分，促进传质传热反应进行，增大金属颗粒尺寸，为后续的磁选分离提供了有利条件。

当然，硼酸钠与硫酸钠的质量比需要有效控制，若m(硼酸钠)/m(硫酸钠)比值过高则无法实现铬和镍的选择性还原，降低产品质量。若m(硼酸钠)/m(硫酸钠)比值过低导致镍组分和铬组分的硫化，恶化二者的还原。

优选的方案，所述铬铁矿细粉和红土镍矿细粉的粒径为20～50μm。

将铬铁矿细粉和红土镍矿细粉的粒径控制在上述范围内，还原效果最好，耗时最短，能耗最低，经济效益最好。

优选的方案，所述铬铁矿细粉由铬铁矿磨细获得。

优选的方案，所述红土镍矿细粉由红土镍矿磨细获得。

优选的方案，所述铬铁矿细粉中，Cr₂O₃的质量分数为40.1～42.5wt％，Cr₂O₃/FeO质量比为2.0～2.19。

优选的方案，所述红土镍矿细粉中，铁的质量分数为33.35～38.47wt％，镍的质量分数为1.45～1.49wt％。

优选的方案，所述铬铁矿细粉的加入量为红土镍矿细粉质量的10～45wt％，优选为20～35wt％。

优选的方案，所述还原剂选自小焦丁、无烟煤、褐煤、生物炭、焦粉中的至少一种，优选为小焦丁。

优选的方案，所述还原剂的粒径为20～50μm。

优选的方案，所述还原剂的添加量为铬铁矿细粉和红土镍矿细粉总质量的18.7～19.4wt％，优选为18.9～19.2wt％。

优选的方案，所述添加剂中，硼酸钠与硫酸钠的质量比为0.27～0.31。

优选的方案，所述添加剂的添加量为铬铁矿细粉和红土镍矿细粉总质量的24.6～34.9wt％，优选为27.2～31.1wt％。发明人发现，将硼酸钠与硫酸钠的添加量控制在上述范围内，可以使混合物体系反应形成充足液相，增大金属颗粒尺寸，为后续的磁选分离提供了有利条件。

优选的方案，所述添加剂的粒径为20～50μm。

在实际操作过程中，根据铬铁矿细粉、红土镍矿细粉的含水量的不同，添加少量水作为粘结剂，从而使混合物更好的压团成型。

优选的方案，混合物压团成型、干燥后获得生球。

优选的方案，混合物压团成型的压力为10～30MPa。

发明人发现，将混合物压团成型的压力控制在上述范围内，可以获得最优质量与合适孔隙率的生球，从而有利于还原反应，而成型压力过高会导致还原过程中还原气体传输和扩散困难，不利于还原反应进行。

优选的方案，所述还原焙烧的温度为1200～1400℃，所述还原焙烧的时间为2～4h。

发明人通过大量的试验发现，红土镍矿和铬铁矿共还原过程中存在红土镍矿和铬铁矿的还原不同步，铬铁矿难还原且过程复杂，还原效果受还原温度和时间影响很大等现象。具体而言，当还原温度低于900℃，还原时间<2h，红土镍矿和铬铁矿还原效果均很差，铬和镍的金属化率仅为2％和70％。当还原温度达到1100℃，还原时间>2h时，镍的金属化率可达到90％，但是铬的金属化率低于40％，铬尖晶石保持其稳定结构，仅在基体中间形成微细含铬金属裂纹。当还原温度达到1150℃时，铬的金属化率可以达到70％，铬金属裂纹剧增且程度增大，但是晶粒尺寸依然较小。当还原温度超过1200℃，且有添加剂(氧化钙、碳酸钠、硼酸钠)存在的条件下，铬的金属化率超过90％，镍和铁的金属化率超过90％，并形成较大尺寸磁性铬镍铁合金，且合金颗粒与其他硅酸盐杂质组分之间形成明显的分界线，有利于磁性合金及非磁性杂质产品在后续球磨和磁选过程中的分离和回收。但是，值得注意的是虽然在高温条件下，红土镍矿和铬铁矿混合体系中的金属还原较为彻底且金属尺寸较为可观，但是由于混合体系中铁含量较高且其还原最为容易，导致所形成的铬镍铁合金中铁品位较高，而铬和镍的品位较低，降低合金的经济价值。而当采用硫酸钠和硼酸钠的联用，并将还原温度控制在1200～1400℃范围内，能够将将铁组分在还原过程中转变成无磁性硫化物提高产品中铬和镍品位，而且可以与红土镍矿和铬铁矿中的硅酸盐组分反应形成低熔点物相，释放铬和镍组分，降低金属合金中铁品位，提高铬和镍金属品位，提高合金产品经济价值。

进一步的优选，所述还原焙烧的温度为1250～1350℃，还原焙烧的时间为2.5～4h。

优选的方案，所述还原焙烧在保护气氛下进行，所述保护气氛的流量为0.2～0.6L/min，优选为0.3～0.4L/min。

发明人发现，将保护气氛的流量控制在上范围内，最终微波预还原效果最优，最流量过低，会有新生成还原产品再被氧化的风险，而保护气氛的流量过大不仅造成浪费，且会带走过多热量，恶化还原环境，不利于反应进行。

进一步的优选，所述保护气氛为氮气。

优选的方案，所述球磨采用湿法球磨，球磨介质为水，所述球磨时间为23～40min，优选为28～40min，球磨时控制液固质量比为0.5～1.5，优选为1～1.3。

优选的方案，所述磁选的强度为900～1300Gs；优选为1100～1200Gs。

将磁选强度控制在上述范围内，磁选效果最优，而磁选强度过低，将导致磁选不彻底，磁选强度过高，将造成杂质夹杂严重，磁选产品质量下降。

本发明的原理及优势：

本发明的创新性在于采用还原焙烧-磁选两步法同时还原红土镍矿和铬铁矿制备高质量铬镍铁合金，作为不锈钢生产的镍铬原料。本发明主要技术关键点在于在还原过程中利用添加剂联用与配比优化实现红土镍矿和铬铁矿的同步还原和铬和镍组分的选择性还原与生长，形成铬镍铁金属颗粒，增大金属颗粒尺寸，提高产品中铬和镍品位。利用合金中镍和铁磁性将铬镍铁金属颗粒磁选回收获得高质量铬镍合金，这不仅可以避免铬合金和镍合金原料的分工艺生产，而且实现铬铁矿和红土镍矿的低成本回收，大幅度降低不锈钢冶炼成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为避免重复，现将本具体实施方式所涉及的原料统一描述如下，具体实施例中不再赘述：

实施中所用的铬铁矿细粉中，Cr₂O₃的质量分数为40.1～42.5wt％，Cr₂O₃/FeO质量比为2.0～2.19wt％，所用红土镍矿细粉中，铁的质量分数为33.35～38.47wt％，镍的质量分数为1.45～1.49wt％。

实施例1

将磨细的铬铁矿、红土镍矿、还原剂和添加剂粉末按比例混合均匀获得混合料，混合料进行压团成型和干燥获得生球，生球放入管炉内进行还原焙烧获得还原焙烧产品，所得还原焙烧产品置于球磨机磨细获得渣磨料，渣磨料放入磁选管进行磁选，获得铬镍铁精矿和磁选尾矿。

所述红土镍矿、铬铁矿、添加剂和还原剂细粉颗粒的粒径为20～50μm；

所述铬铁矿添加量为10wt％；

所述硼酸钠和硫酸钠总添加量为34.9wt％；

所述m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.26；

所述还原剂为生物炭，添加量为18.7wt％；

所述生球成型压力为10MPa；

所述还原温度为1200℃，还原时间为2h；

所述保护气氛为N₂，气体流量为0.2L/min；

所述球磨时间为23min，液固比＝0.5；

所述磁选管磁选强度为900Gs。

本实施例1还原产品中铬和镍的金属化率分别为72.1％和90.1％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为60.4％和87.5％。

实施例2

将磨细的铬铁矿、红土镍矿、还原剂和添加剂粉末按比例混合均匀获得混合料，混合料进行压团成型和干燥获得生球，生球放入管炉内进行还原焙烧获得还原焙烧产品，所得还原焙烧产品置于球磨机磨细获得渣磨料，渣磨料放入磁选管进行磁选，获得铬镍铁精矿和磁选尾矿。

所述红土镍矿、铬铁矿、添加剂和还原剂细粉颗粒的粒径为20～50μm；

所述铬铁矿添加量为20wt％；

所述硼酸钠和硫酸钠总添加量为31.1wt％；

所述m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.27；

所述还原剂为褐煤，添加量为18.9wt％；

所述生球成型压力为15MPa；

所述还原温度为1250℃，还原时间为2.5h；

所述保护气氛为N₂，气体流量为0.3L/min；

所述球磨时间为27min，液固比＝0.8；

所述磁选管磁选强度为1000Gs。

本实施例2还原产品中铬和镍的金属化率分别为83.4％和93.4％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为76.4％和90.5％。

实施例3

将磨细的铬铁矿、红土镍矿、还原剂和添加剂粉末按比例混合均匀获得混合料，混合料进行压团成型和干燥获得生球，生球放入管炉内进行还原焙烧获得还原焙烧产品，所得还原焙烧产品置于球磨机磨细获得渣磨料，渣磨料放入磁选管进行磁选，获得铬镍铁精矿和磁选尾矿。

所述红土镍矿、铬铁矿、添加剂和还原剂细粉颗粒的粒径为20～50μm；

所述铬铁矿添加量为30wt％；

所述硼酸钠和硫酸钠总添加量为28.6wt％；

所述m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.30；

所述还原剂为无烟煤，添加量为19.1wt％；

所述生球成型压力为20MPa；

所述还原温度为1300℃，还原时间为3h；

所述保护气氛为N₂，气体流量为0.3L/min；

所述球磨时间为31min，液固比＝1.0；

所述磁选管磁选强度为1100Gs。

本实施例3还原产品中铬和镍的金属化率分别为90.8％和94.8％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为87.3％和92.4％。

实施例4

将磨细的铬铁矿、红土镍矿、还原剂和添加剂粉末按比例混合均匀获得混合料，混合料进行压团成型和干燥获得生球，生球放入管炉内进行还原焙烧获得还原焙烧产品，所得还原焙烧产品置于球磨机磨细获得渣磨料，渣磨料放入磁选管进行磁选，获得铬镍铁精矿和磁选尾矿。

所述红土镍矿、铬铁矿、添加剂和还原剂细粉颗粒的粒径为20～50μm；

所述铬铁矿添加量为35wt％；

所述硼酸钠和硫酸钠总添加量为27.2wt％；

所述m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.31；

所述还原剂为无烟煤，添加量为19.2wt％；

所述生球成型压力为25MPa；

所述还原温度为1350℃，还原时间为3.5h；

所述保护气氛为N₂，气体流量为0.4L/min；

所述球磨时间为35min，液固比＝1.2；

所述磁选管磁选强度为1200Gs。

本实施例4还原产品中铬和镍的金属化率分别为98.8％和95.4％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为91.3％和93.0％。

实施例5

将磨细的铬铁矿、红土镍矿、还原剂和添加剂粉末按比例混合均匀获得混合料，混合料进行压团成型和干燥获得生球，生球放入管炉内进行还原焙烧获得还原焙烧产品，所得还原焙烧产品置于球磨机磨细获得渣磨料，渣磨料放入磁选管进行磁选，获得铬镍铁精矿和磁选尾矿。

所述红土镍矿、铬铁矿、添加剂和还原剂细粉颗粒的粒径为20～50μm；

所述铬铁矿添加量为45wt％；

所述硼酸钠和硫酸钠总添加量为24.6wt％；

所述m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.32；

所述还原剂为无烟煤，添加量为19.4wt％；

所述生球成型压力为30MPa；

所述还原温度为1400℃，还原时间为4h；

所述保护气氛为N₂，气体流量为0.6L/min；

所述球磨时间为40min，液固比＝1.3；

所述磁选管磁选强度为1200Gs。

本实施例5还原产品中铬和镍的金属化率分别为94.4％和95.8％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为91.1％和93.3％。

对比例1

其他条件与实施例1相同，仅还原温度为1100℃。

本对比例1还原产品中铬和镍的金属化率分别为35.2％和94.2％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为14.5％和60.3％。

对比例2

其他条件与实施例1相同，仅还原温度为1500℃。

本对比例2还原产品中铬和镍的金属化率分别为94.6％和95.9％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为91.0％和93.1％。

对比例3

其他条件与实施例4相同，仅m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.8；

本对比例3还原产品中铬和镍的金属化率分别为96.3％和93.2％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为79.9％和80.9％。

对比例4

其他条件与实施例4相同，仅m(硼酸钠)/m(硫酸钠)＝0.05；

本对比例4还原产品中铬和镍的金属化率分别为83.1％和85.0％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为72.1％和73.2％。

对比例5

其他条件与实施例4相同，仅硼酸钠和硫酸钠总添加量为15.0wt％；

本对比例5还原产品中铬和镍的金属化率分别为58.7％和67.3％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为56.3％和59.8％。

对比例6

其他条件与实施例4相同，仅硼酸钠和硫酸钠总添加量为40.0wt％；

本对比例6还原产品中铬和镍的金属化率分别为98.2％和95.6％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为91.0％和93.2％。

对比例7

其他条件与实施例4相同，仅添加剂为CaO，添加量为27.2wt％；

本对比例7还原产品中铬和镍的金属化率分别为92.1％和88.4％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为75.5％和76.4％。

对比例8

其他条件与实施例4相同，仅添加剂为碳酸钠，添加量为27.2wt％；

本对比例8还原产品中铬和镍的金属化率分别为93.1％和86.0％，磁选精矿中铬和镍的金属回收率分别为78.2％和79.5％。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方案。

Claims (10)

1.一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：将铬铁矿细粉、红土镍矿细粉、还原剂、添加剂混匀获得混合料，混合料压团成型获得生球，将生球进行还原焙烧获得还原球团，还原球团磨矿获得渣磨料，渣磨料磁选获得铬镍铁磁选精矿和磁选尾矿；

所述添加剂为硼酸钠与硫酸钠的混合物，所述添加剂中，硼酸钠与硫酸钠的质量比为0.26～0.32。

2.根据权利要求1所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述铬铁矿细粉和红土镍矿细粉的粒径为20～50μm。

3.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述铬铁矿细粉中，Cr₂O₃的质量分数为40.1～42.5wt％，Cr₂O₃/FeO质量比为2.0～2.19％；

所述红土镍矿细粉中，铁的质量分数为33.35-38.47wt％，镍的质量分数为1.45-1.49wt％。

4.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述铬铁矿细粉的加入量为红土镍矿细粉质量的10～45wt％。

5.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述还原剂选自小焦丁、无烟煤、褐煤、生物炭、焦粉中的至少一种，

所述还原剂的粒径为20～50μm；

所述还原剂的添加量为铬铁矿细粉和红土镍矿细粉总质量的18.7～19.4wt％。

6.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述添加剂中，硼酸钠与硫酸钠的质量比为0.27～0.31；

所述添加剂的添加量为铬铁矿细粉、红土镍矿细粉总质量的24.6～34.9wt％，

所述添加剂的粒径为20～50μm。

7.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：混合物压团成型、干燥后获得生球；混合物压团成型的压力为10～30MPa。

8.根据权利要求1或2所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述还原焙烧的温度为1250～1350℃，还原焙烧的时间为2.5～4h；

所述还原焙烧在保护气氛下进行，所述保护气氛的流量为0.2～0.6L/min。

9.根据权利要求1所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述球磨采用湿法球磨，球磨介质为水，所述球磨时间为23～40min，球磨时控制液固质量比为0.5～1.5。

10.根据权利要求1或9所述的一种碳热还原-磁选生产铬镍合金的方法，其特征在于：所述磁选的强度为900～1300Gs。