CN116000331A - 可转位车刀片及可转位车刀 - Google Patents

Abstract

本申请涉及切削刀具技术领域，特别涉及一种可转位车刀片及可转位车刀。其中，一种可转位车刀片，包括刀片本体，刀片本体包括第一表面，位于刀片本体的一侧；第二表面，位于刀片本体的另一侧并与第一表面相对设置；侧面，设置有多个且用于连接第一表面及第二表面；其中，第一表面与侧面相交的位置处具有前刀面，前刀面与侧面的交线处形成切削刃，切削刃的两端形成有圆弧切削刃，相邻的切削刃通过圆弧切削刃连接；圆弧切削刃至第一表面中心的角平分线上设有依次升高的第一凸台、第二凸台及第三凸台；第二凸台的两侧分布有两个第四凸台。本申请提供的可转位车刀片能够适应不同硬度、强度的材料在不同切削条件下断屑要求。

Description

可转位车刀片及可转位车刀

技术领域

本申请涉及切削刀具技术领域，特别涉及一种可转位车刀片及可转位车刀。

背景技术

在切削加工中，不同材料、不同工件所采用的切深和进给等切削参数存在较大的差异，尤其是在加工不同硬度的工件时，对切屑的折断和控制需求差距较大，特别是针对强度高，塑性好，粘度大的软钢、不锈钢等金属材料，以上现象将会更加的严重。

目前为了提高刀具的断屑性能，在槽型设计上，通常将凸起设计得离刀尖很近或者凸起设计得很大来提高刀具得断屑性能，但在实际使用中发现，这样的设计仅能满足单一切削条件下的加工，无法满足不同硬度、强度的材料在不同切削条件下的断屑要求。

发明内容

为解决上述现有切削刀具无法满足不同硬度、强度的材料在不同切削条件下断屑要求的问题，本申请提供一种可转位车刀片，包括刀片本体，刀片本体包括

第一表面，位于刀片本体的一侧；

第二表面，位于刀片本体的另一侧并与第一表面相对设置；

侧面，设置有多个且用于连接第一表面及第二表面；

其中，第一表面与侧面相交的位置处具有前刀面，前刀面与侧面的交线处形成切削刃，切削刃的两端形成有圆弧切削刃，相邻的切削刃通过圆弧切削刃连接；圆弧切削刃中点至第一表面中心的连线上设有依次升高的第一凸台、第二凸台及第三凸台；

第二凸台的两侧分布有两个第四凸台，第四凸台之间的连线与第二凸台相交。

在一实施例中，第四凸台的最高点低于圆弧切削刃的高度，第四凸台与第二凸台之间设置有间隙。

在一实施例中，第一凸台、第二凸台和第三凸台的截面长度和截面宽度依次增加。

在一实施例中，第一凸台的最高点低于圆弧切削刃的高度，第二凸台的最高点高于圆弧切削刃的高度。

在一实施例中，第一凸台的最高点与圆弧切削刃的高度差介于0～0.06mm之间，第二凸台最高点与圆弧切削刃的高度差介于0～0.12mm之间；第三凸台最高点与与圆弧切削刃的高度差介于0～0.4mm之间。

在一实施例中，第一凸台的表面为圆弧状的凸起面，第二凸台包括与第一凸台相接的斜面部和连接于斜面部的平面部，斜面部的斜率大于第一凸台的斜率，第三凸台的表面为圆弧状的凸起面并与平面部相接，第四凸台的表面为圆弧状的凸起面。

在一实施例中，第一表面上还设有刃宽面，刃宽面位于前刀面和侧面之间。

在一实施例中，刃宽面的宽度沿圆弧切削刃的两端至切削刃的中部逐渐增大。

在一实施例中，切削刃具有刃带前角γ_a及刀具前角γ_b，刀具前角γ_b大于刃带前角刀具前角γ_a；刃带前角γ_a的范围为0°～10°，刀具前角γ_b的范围为0°～30°。

本申请实施例提供的一种可转位车刀片至少具有如下技术效果：本申请提供的可转位车刀片通过在切削刃的圆弧切削刃内侧设计逐级升高的第一凸台、第二凸台和第三凸台，以及位于第二凸台两侧位置处的第四凸台，来控制切削流向，能够适应不同硬度、强度的材料在不同切削条件下断屑要求。

本申请还提供一种可转位车刀，包括刀体和如上任意所述的可转位车刀片，刀片本体安装于刀体。

本申请实施例提供的一种可转位车刀至少具有如下技术效果：通过采用设有逐级升高的凸台的可转位车刀片，在可转位车刀片切削刃的圆弧切削刃内侧设计逐级升高的凸台来控制切削流向，能够适应不同硬度、强度的材料在不同切削条件下断屑要求。

本申请的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他有益效果可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；在下面描述中附图所述的位置关系，若无特别指明，皆是图示中组件绘示的方向为基准。

图1为本发明一实施例的立体图；

图2是本发明一实施例的俯视图；

图3是图1中M处局部放大图；

图4是图2中N处局部放大图；

图5是本发明一实施例主视图；

图6是图2中的A-A处的截面图；

图7是图2中的B-B处的截面图；

图8是图4中的C-C处的截面图；

图9是图4中的D-D处的截面图；

图10是图4中E-E处的截面图；

图11是图4中F-F处的截面图。

附图标记：

100-刀片本体；110-第一表面；120-第二表面；130-侧面；140-切削刃；150-圆弧切削刃；160-前刀面；161-第一凸台；162-第二凸台；162a-斜面部；162b-平面部；163-第三凸台；164-第四凸台；165-过渡底面；166-刃宽面；170-支撑面；180-安装孔。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本申请不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是直接设置、连接，也可以通过居中元部件、居中结构间接设置、连接。

另外，本申请实施例中若有“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系的用语，其为基于附图所示的方位或位置关系或常规放置状态或使用状态，其仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构、特征、装置或元件必须具有特定的方位或位置关系、也不是必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，本申请实施例所使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本申请的限制；应进一步理解，本申请实施例所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本申请中明确如此定义之外。

在铣削加工中，刀具通过在刀片断屑槽上将凸起设计得离刀尖很近或者凸起设计得很大来提高刀具的断屑性能，但这样的设计无法满足不同硬度、强度的材料在不同切削条件下的断屑要求。

由此本申请提供一种可转位车刀片及可转位车刀，能够控制切削流向，适应不同硬度、强度的材料在不同切削条件下断屑要求。

请参考图1至图3，本申请实施例提供的可转位车刀片，包括刀片本体100，刀片本体100具有第一表面110及第二表面120，第一表面110位于刀片本体100的一侧。第二表面120位于刀片本体100的另一侧并与第一表面110相对设置；

在第一表面110及第二表面120之间设置有多个侧面130，侧面130用于连接第一表面110及第二表面120。

第一表面110与侧面130相交的位置处设有前刀面160，前刀面160与侧面130的交线处形成切削刃140，切削刃140的两端形成有圆弧切削刃150，相邻的切削刃140通过圆弧切削刃150连接。圆弧切削刃150中点至第一表面110中心的连线上设有依次升高的第一凸台161、第二凸台162及第三凸台163。具体的，第一表面110中心为相邻的切削刃140角平分线的交点，圆弧切削刃150中点为与其相邻的切削刃140的角平分线与圆弧切削刃150的交点，相邻的切削刃140的角平分线也为圆弧切削刃150的角平分线。

第二凸台162的两侧分布有两个第四凸台164，两个第四凸台164之间的连线与第二凸台162相交。圆弧切削刃150、第一凸台161、第二凸台162、第三凸台163及第四凸台164形成了一个相对封闭的断屑槽，能够应对不同切削参数的断屑要求。

实际加工中，在小进给加工经过调质或者淬火的各种硬钢时，由于硬钢的硬度较高，脆性大，圆弧切削刃150产生的切屑沿着第一前刀面160流入与第一凸台161相撞从而发生卷曲折断，形成碎屑。而未进行调质或者热处理的各种软钢，硬度一般在HB220以下，较低的在HB140左右，因此软钢的硬度低，伸长率大，在切削软钢时，通过利用升高的第二凸台162，圆弧切削刃150产生的切屑沿着第一前刀面160及第四凸台164流入，顺第一凸台161被导向第二凸台162，整体容屑空间充足，软钢切屑的自然卷曲更充分，从而被第二凸台162控制并断裂成具有合适长度的碎屑。而在大进给加工时，切削刃140及圆弧切削刃150产生的切屑在前刀面160及第四凸台164导向下，与最高的第三凸台163接触，最终获得控制。从而使得刀片满足不同硬度、强度的材料在不同切削条件下的断屑要求。

可以理解地，本实施例及其附图所展示的可转位刀片仅为示例，在一些实施例中，铣削刀片既可以是正型刀片（切削刃140仅设置在第一表面110或第二表面120），也可以是负型刀片（如图5所示，切削刃140设置在第一表面110和第二表面120），并且可转位刀片可以为左旋刀片或者右旋刀片，本申请不加以限制。同时，在圆弧切削刃150、第一凸台161、第二凸台162、第三凸台163及第四凸台164所形成的封闭的断屑槽之间，槽体可以进行延伸，即切削刃部分也可配置常规断屑槽，如图7所示，可在常规断屑槽侧边设置补强凸起，增强可转位刀片整体的强度。

具体的，本申请实施例所述的小进给、中进给和大进给均是加工不同材料时的相对参数，示例性的，小进给条件可为小于0.1mm/r，中进给条件可为0.1mm/r～0.3mm/r,大进给条件可为大于0.3mm/r。本领域技术人员可根据加工的材料的具体规格及刀具规格调整进给条件，不作限制。

可选的，请参考图3，前刀面160与第一凸台161之间设有过渡底面165，过渡底面165可以为弧形曲面，使前刀面160至第一凸台161的过渡更加顺畅。

可选的，请参考图3和图4，第四凸台164对称地设置于第二凸台162的两侧。采用对称第四凸台164设计，所述切削刀片即可以安装在左手刀杆，也可以安装在右手刀杆，刀片的切削性能不变，从而提到刀片实用性。

如图3、图5及图9所示，第四凸台164的最高点低于圆弧切削刃150的高度，第四凸台164与第二凸台162之间设置有间隙。优选的，间隙宽度不大于0.5mm。具体的，间隙的大小可根据前刀面160的尺寸大小进行调整，若间隙过大可能会导致第四凸台164过于靠近切削刃140，切屑沿间隙流出，最终影响断屑效果。若第四凸台164与第二凸台162不设置间隙，即第四凸台164往第二凸台162抵近，使得第四凸台164远离圆弧切削刃150和切削刃140。在较小切深的情况下，由圆弧切削刃150产生的切屑将会流向切削刃140，导致切削刃140损坏，从而影响刀具寿命。

同时，采用第四凸台164的最高点低于圆弧切削刃150的高度的设计，当切深小于第四凸台164允许的范围时，特别是更小的切深，圆弧切削刃150产生的切屑通过过渡底面165被导向第四凸台164，并与第四凸台164发生碰撞，断裂成适当长度的切屑，同时由于第四凸台164阻止切屑流向切削刃140，有效的防止切削刃140被打坏，提高刀具的耐用度；当切深大于第四凸台164允许的范围时，且进给较小时，由圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑被第一前刀面160和第四凸台164有效控制；当进给较大时，由圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑通过第一前刀面160和第四凸台164，并最终导向第二凸台162或者第三凸台163，进而被第二凸台162或者第三凸台163有效控制。

具体的，第四凸台164允许的范围指两个第四凸台164与二者间的圆弧切削刃150所组成的范围。在实际加工中，刀片本体100的角部，即第四凸台164与圆弧切削刃150组成的范围为加工工件时的主要工作部分。

可选的，如图8至图10以及图11所示，第一凸台161、第二凸台162和第三凸台163的截面长度和截面宽度依次增加。具体的，截面在第一表面110上的投影垂直圆弧切削刃150的角平分线。截面长度为各凸台的高度，截面宽度为各凸台的宽度。第一凸台161的截面宽度在0～0.5mm之间。第一凸台161介于这个范围时，刀片容屑空间最佳，保证不同硬度材料在小进给加工能够有效控制切屑；第二凸台162的截宽度在0～1.0mm之间，第二凸台162介于这个范围时，刀片的断屑性能优异，同时切削阻力较小，产品通用性能好。

具体的，第一凸台161的前端部分较小，后端部分较大，其中较小的前端部分朝向圆弧切削刃150，较大的后端部分朝向刀片本体100的中心，同时前端的高度部分低于后端部分的高度，采用这种结构设计，在小切深加工时，能适应更宽的进给范围。

可选的，如图3及图6所示，第一凸台161的最高点低于圆弧切削刃150的高度，第二凸台162的最高点高于圆弧切削刃150的高度。当切深小于第四凸台164允许的范围内，特别是更小的切深，圆弧切削刃150产生的切屑通过过渡底面165并慢慢被导向第四凸台164，并与第四凸台164发生碰撞，断裂成适当长度的切屑，同时由于第四凸台164阻止切屑流向切削刃，有效的防止切削刃140被打坏，提高刀具的耐用度；当切深大于第四凸台164允许的范围内，且进给较小时，由圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑被第一前刀面160和第四凸台164有效控制；当进给较大时，由圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑通过第一前刀面160和第四凸台164，并最终导向第二凸台162或者第三凸台163，进而被第二凸台162或者第三凸台163有效控制。

示例性的，请参考图6，所述第三凸台163的最高点与支撑面170连接，支撑面170在第一表面110内具有最大的高度。支撑面170用于定位安装，整体为平面，定位面积大，装夹可靠，使得本申请在较大的切削条件也能够稳定地进行切削。同时由于支撑面170最高，安装在刀杆上避免圆弧切削刃150与刀杆定位面直接接触，可以有效防止圆弧切削刃150损坏。

示例性的，第一凸台161的最高点与圆弧切削刃150的高度差介于0～0.06mm之间，第二凸台162最高点与圆弧切削刃150的高度差介于0～0.12mm之间；第三凸台163最高点与与圆弧切削刃150的高度差介于0～0.4mm之间。

第一凸台161、第二凸台162及第三凸台163与圆弧切削刃150的高度差设计，使切深小于第四凸台164允许的范围，同时满足小进给加工时，圆弧切削刃150产生的切削流入断屑槽与第一凸台161相撞促进切屑卷曲折断。当切深小于第四凸台164允许的范围，同时在中等进给条件下，圆弧切削刃150产生的切屑主要与第二凸台162接触促进卷曲折断；当切深大于于第四凸台164允许的范围，同时在中等进给条件下，圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑通过第一前刀面160和第四凸台164，并最终与第二凸台162接触促进卷曲折断。当切深大于第四凸台164允许的范围，同时满足大进给加工，由圆弧切削刃150和切削刃140产生的切屑通过第一前刀面160和第四凸台164，最终与第三凸台163接触，并有效控制切屑。

可选的，请参考图6和图8，第一凸台161的表面为圆弧状的凸起面，第二凸台162包括与第一凸台161相接的斜面部162a和连接于斜面部162a的平面部162b，斜面部162a的斜率大于第一凸台161的斜率，第三凸台163的表面为圆弧状的凸起面并与平面部162b相接，第四凸台164的表面为圆弧状的凸起面。圆弧状的凸起面使得切屑与第一凸台161的摩擦小，切削阻力达到最小；第二凸台162的上端为平面部162b，平面部162b平行于刀片的支撑面170，在中、大进给加工条件下，切削与第二凸台162的摩擦力较大，通过设置平面部162b，可以有效提高第二凸台162的强度，保证第二凸台162不会快速磨损，确保中、大进给条件加工的稳定进行；第三凸台163的表面为曲面状的凸起面，在大进给加工时能有效减小与切屑的摩檫力。第二凸台162的斜面部162a斜率大于第一凸台161的斜率，并且第二凸台162的截面面积大于第一凸台161的截面面积，通过这种结构设计，当第一凸台161磨损后不能起到断屑效果时，或者加工采用的切削参数越过第一凸台161时，切屑将被第二凸台162控制，确保断屑效果。

示例性的，如图1、图3及图4所示，刀片本体100可包括4个侧面130，刀片本体100在第一表面110上的投影大致呈菱形，在刀片本体100的中心位置处设置有安装孔180。4个侧面130在第一表面110及第二表面120上均形成4个切削刃140，相邻的切削刃140之间通过圆弧切削刃150进行连接。圆弧切削刃150的中点至刀片本体100的中心的连线上依次设置有逐级升高的第一凸台161、第二凸台162及第三凸台163。在第二凸台162的两侧对称地设置有第四凸台164。第四凸台164与第二凸台162之间设置有不大于0.5mm的间隙，第四凸台164最高点的高度大于圆弧切削刃150的高度。第一凸台161最高点的高度低于圆弧切削刃150的高度，第二凸台162的最高点的高度高于圆弧切削刃150的高度。第一凸台161的表面为圆弧状的凸起面，第二凸台162包括与第一凸台161相接的斜面部162a和连接于斜面部162a的平面部162b，斜面部162a的斜率大于第一凸台161的斜率，第三凸台163的表面为圆弧状的凸起面并与平面部162b相接，第四凸台164的表面为圆弧状的凸起面。

当然，在别的实施例中，刀片本体100的具体结构可根据实际加工情况合理调整，例如刀片本体100也可以包括3个侧面130，即刀片本体100在第一表面110上的投影可以呈三角形结构，并且，刀片本体100的侧面130的中部位置可以向外凸起。

示例性的，如图3至图4所示，第一表面110上还设有刃宽面166，刃宽面166位于前刀面160和侧面130之间。刃宽面166的设置可以保证切削刃140及圆弧切削刃150整体的刀刃强度，提高抗崩能力。

示例性的，刃宽面166的宽度沿圆弧切削刃150的两端至切削刃140的中部逐渐增大。即圆弧切削刃150的刃宽面166较小，保证刀具在小切深时的锋利性，提高表面质量及低阻力。而切削刃140刃宽面166宽度较大，以应对大切深加工，提升刀具强度，进一步防止崩刃。

可选的，圆弧切削刃150的刃宽面166宽度大小介于0～0.15mm之间，可以有效保证圆弧切削刃150的强度，防止圆弧切削刃150崩刃。

可选的，如图6所示，切削刃140具有刃带前角γ_a及刀具前角γ_b，刀具前角γ_b大于刃带前角刀具前角γ_a；刃带前角γ_a的范围为0°～10°，刀具前角γ_b的范围为0°～30°。具体的，刃带前角γ_a为刃宽面166与第一表面110形成的夹角，刀具前角γ_b为前刀面160与第一表面110形成的夹角。刃带前角γ_a可以有效提高刀具的锋利度，抑制毛刺问题；刀具前角γ_b使刀具切削温度降低，耐磨性能提高。

可选的，如图5所示，切削刃140的高度低于圆弧切削刃150高度。即切削刃140相对圆弧切削刃150设置一个下降的尺寸，通过设置这个下降尺寸，可以保证在切削加工中有效降低切屑阻力，同时能够有效的控制切屑方向，使切屑远离已加工表面，保证工件的表面质量。

可选的，如图1及图2所示，刀片本体100上还设有安装孔180，安装孔180贯穿刀片本体100，使第一表面110和第二表面120相联通。示例性的，安装孔180设置于第一表面110积第二表面120的中心处。

本申请实施例还提供一种可转位车刀，包括刀体和如上任意所述的可转位车刀片，刀片本体100安装于刀体。刀片本体100至少具有两个用于供切削的圆弧切削刃150，并且可以根据实际工况在刀片本体100的表面沉积单层或多层薄膜，以提高刀片本体100的耐用性，延长刀片本体100的使用寿命，降低换刀频率，提高加工效率。

另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本申请的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。

尽管本文中较多的使用了诸如刀片本体、第一表面、第二表面、侧面、切削刃、圆弧切削刃、前刀面、过渡底面、第一凸台、第二凸台、斜面部、平面部、第三凸台、第四凸台、刃宽面、支撑面、安装孔术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本申请的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本申请精神相违背的；本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种可转位车刀片，其特征在于：包括刀片本体，所述刀片本体包括

第一表面，位于所述刀片本体的一侧；

第二表面，位于所述刀片本体的另一侧并与所述第一表面相对设置；

侧面，设置有多个且用于连接所述第一表面及所述第二表面；

其中，所述第一表面与所述侧面相交的位置处具有前刀面，所述前刀面与所述侧面的交线处形成切削刃，所述切削刃的两端形成有圆弧切削刃，相邻的所述切削刃通过所述圆弧切削刃连接；所述圆弧切削刃中点至所述第一表面中心的连线上设有依次升高的第一凸台、第二凸台及第三凸台；

所述第二凸台的两侧分布有两个第四凸台，所述第四凸台之间的连线与所述第二凸台相交。

2.根据权利要求1所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第四凸台的最高点低于所述圆弧切削刃的高度，所述第四凸台与所述第二凸台之间设置有间隙。

3.根据权利要求1所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第一凸台、所述第二凸台和所述第三凸台的截面长度和截面宽度依次增加。

4.根据权利要求1所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第一凸台的最高点低于所述圆弧切削刃的高度，所述第二凸台的最高点高于所述圆弧切削刃的高度。

5.根据权利要求4所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第一凸台的最高点与所述圆弧切削刃的高度差介于0～0.06mm之间，第二凸台最高点与所述圆弧切削刃的高度差介于0～0.12mm之间；第三凸台最高点与与所述圆弧切削刃的高度差介于0～0.4mm之间。

6.根据权利要求1所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第一凸台的表面为圆弧状的凸起面，所述第二凸台包括与所述第一凸台相接的斜面部和连接于所述斜面部的平面部，所述斜面部的斜率大于所述第一凸台的斜率，所述第三凸台的表面为圆弧状的凸起面并与所述平面部相接，所述第四凸台的表面为圆弧状的凸起面。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的可转位车刀片，其特征在于：所述第一表面上还设有刃宽面，所述刃宽面位于所述前刀面和所述侧面之间。

8.根据权利要求7所述的可转位车刀片，其特征在于：所述刃宽面的宽度沿所述圆弧切削刃的两端至所述切削刃的中部逐渐增大。

9.根据权利要求7所述的可转位车刀片，其特征在于：所述切削刃具有刃带前角γ_a及刀具前角γ_b，所述刀具前角γ_b大于所述刃带前角刀具前角γ_a；刃带前角γ_a的范围为0°～10°，刀具前角γ_b的范围为0°～30°。

10.一种可转位车刀，其特征在于，包括刀体和如权利要求1至9中任一项所述的可转位车刀片，所述刀片本体安装于所述刀体。

Images