CN115992012A - 一种烃油精制方法 - Google Patents
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
本公开提供了一种烃油精制的方法，该方法包括：S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；S4、将所述再生催化剂在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用。本发明的方法可以在深度脱除烃油中硫、氮杂质，并使得其中含有的烯烃完全饱和脱除的同时，芳烃损失少甚至增加。
Description
技术领域
本公开属于石油化工领域，具体涉及一种烃油精炼的方法。
背景技术
芳烃作为石油化工产品最主要的基础原料之一，广泛应用于化工、农业和医药等领域。芳烃的主要来源之一是对催化重整汽油和乙烯装置富产的裂解汽油进行抽提分离得到。中石化石油化工科学研究院开发的重质原料油多产丙烯的催化裂解技术(DCC)在多产丙烯的同时，副产的DCC汽油芳烃含量高，可以使用芳烃抽提工艺生产芳烃。但是DCC汽油烯烃含量高，且含有硫、氮等杂质，而芳烃抽提原料要求硫质量分数小于1μg/g，氮质量分数小于1μg/g，溴值小于0.5gBr/100g。因此在使用抽提工艺前必须对DCC汽油进行加氢精制处理，使烯烃饱和并脱除其中的硫、氮杂质。
传统的加氢脱硫工艺在对汽油进行深度加氢脱硫时，会造成较多量的芳烃损失。CN200810224665.5公开了一种生产芳烃抽提料的加氢方法。该方法采用两个加氢单元，在不同的温度下进行不同的反应，第一加氢单元装填保护剂，在较低温度下脱除二烯烃，第二加氢单元装填加氢精制催化剂，在较高的温度下脱硫、脱氮和烯烃饱和，同时尽可能少的饱和芳烃。采用该方法，可以生产硫含量和氮含量均小于1μg/g，溴价小于0.5gBr/100g的芳烃抽提原料。但是其实施例数据表明，采用该工艺对硫含量为93μg/g，氮含量为53μg/g的DCC汽油精制后，尽管精制产物硫、氮和溴价均满足相关要求，但是芳烃质量分数从74.1％降低到67.98％，饱和率为8.26％。采用该工艺对硫含量为400μg/g，氮含量为72μg/g的DCC汽油精制后，精制产物硫、氮和溴价也均满足相关要求，但是芳烃质量分数从75.2％降低到68.0％，饱和率为9.57％。
发明内容
本公开的目的在于提供一种烃油精制方法，在深度脱除烃油中硫、氮杂质，并使得其中含有的烯烃完全饱和脱除的同时，芳烃损失少甚至增加。
为了实现上述目的，本公开提供了一种烃油精制的方法，该方法包括：S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；S4、将所述再生催化剂在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用。
其中，所述加氢精制反应条件包括：所述烃油和/或所述氢源的预热温度为350-550℃，优选为380-450℃；加氢精制反应的温度为310-550℃，优选为400-500℃；加氢精制反应的压力为0.5-5MPa，优选为1-4MPa；所述烃油的重时空速为0.1-20h-1，优选0.5-10h-1；氢油摩尔比为0.3-20，优选1-5。
其中，所述烃油中：硫含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；氮含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；烯烃质量分数为5％-50％，优选为10％-40％；芳烃质量分数在20％-90％以上，优选30％-80％。
可选地，所述烃油选自催化裂解汽油、蒸汽裂解汽油和重整汽油等中的至少一种。
可选地，所述烃油的终馏点为200-240℃之间的任意温度，初馏点为150℃以下的任意温度；或者，所述烃油为C6-C8富集的中间馏分；所述氢源包括氢气、催化裂化干气、焦化干气、热裂化干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。
可选地，所述加氢精制催化剂含有载体和负载在所述载体上的过渡金属活性组分，所述载体含有氧化锌、氧化铝、硅石和分子筛；所述加氢精制催化剂为微球状，且平均粒径为20-200μm，优选为40-100μm。
可选地，所述载体含有20-85重％的氧化锌、5-85重％的氧化铝、5-85重％的硅石，5-35重％的分子筛；所述过渡金属活性组分含量占所述加氢精制催化剂总重量的5～30重％。
可选地，所述分子筛为系列ZSM分子筛、Y型分子筛和Beta型分子筛；所述分子筛为经过氨交换置换其中的Na+离子，并经过450-700℃焙烧1-10小时后的分子筛；所述过渡金属活性组分为钴、镍、铁、锰、铜、钼、钨、银、锡、钒中的至少一种。
可选地，步骤S3中，所述再生的条件包括：再生的温度为300-800℃，优选为350-600℃；再生的压力为0.1-3.0MPa、优选为0.1-1.0MPa；再生的时间为10-500分钟，优选为50-300分钟；所述含氧气体为空气、氧气、空气和氧气的混合气体或氮气与氧气的混合气体；所述含氧气体中，氧气的含量为10-100体积％。
其中，该方法还包括：将所述再生催化剂先进行气体吹扫，然后再在含氢气氛中进行还原；所述的气体吹扫使用的气体为氮气、二氧化碳或是氮气和二氧化碳的混合物。
其中，所述还原的条件包括：还原的温度为300-600℃，优选为350-500℃；还原的压力为0.1-5MPa、优选为0.1-4MPa；还原的时间为5-300分钟，优选为20-200分钟；还原所用的含氢气氛中含有30-100体积％的氢气。
通过上述技术方案，本公开具有以下技术效果：
(1)本发明在流化床反应器中通过加氢精制反应方法脱除高烯、高芳烃烃油中的杂原子，在实现烃油深度脱硫、脱氮及降烯烃的同时，芳烃损失少甚至增加；(2)本发明芳烃饱和量和氢耗大幅减少，在减少成本的同时，工艺直接或者间接碳排放大幅减少。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开提供了一种烃油精制的方法，该方法包括：S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；S4、将所述再生催化剂在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用。
本发明中，使用流化床反应器进行烃油的加氢精制，特别适合处理高烯、高芳烃烃油，并且能够减少芳烃损失甚至增加芳烃含量。本发明的方法有利于炼厂根据市场需要灵活改变产品组成，多产高附加值的芳烃。
在本发明一种具体实施方式中，所述加氢精制反应条件包括：所述烃油和/或所述氢源的预热温度为350-550℃，优选为380-450℃；加氢精制反应的温度为310-550℃，优选为400-500℃；加氢精制反应的压力为0.5-5MPa、优选为1-4MPa；所述烃油的重时空速为0.1-20h-1、优选0.5-10h-1；氢油摩尔比为0.3-20，优选1-5。在优选所述加氢精制反应条件包括较高的反应温度(400-500℃)情况下，能够增加芳烃含量。
在本发明一种具体实施方式中，所述烃油中：硫含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；氮含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；烯烃质量分数为5％-50％，优选为10％-40％；芳烃质量分数在20％-90％以上，优选30％-80％。特别优选地，所述烃油是高烯、高芳烃烃油。
在本发明一种具体实施方式中，所述烃油选自催化裂解汽油、蒸汽裂解汽油和重整汽油等中的至少一种。
在本发明一种具体实施方式中，所述烃油的终馏点为200-240℃之间的任意温度，初馏点为150℃以下的任意温度；或者，所述烃油为C6-C8富集的中间馏分；所述氢源包括氢气、催化裂化干气、焦化干气、热裂化干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。所述氢源中，氢气的体积含量优选在30％以上。
根据本公开，所述烃油与所述氢源可以从流化床反应器下部引入反应器中，在流化床反应器下部设置进料分布盘，烃油和氢源的混合物通过进料分布盘在反应器内实现均匀分布，与反应器内处于流化状态的加氢精制催化剂进行良好接触。
根据本公开，流化床反应器顶部可以设有沉降段、分离段和用于将反应油气和待生催化剂进一步分离的反应器过滤器。
根据本公开，所述反应后的物料在反应器上部经过滤器分离，得到反应油气和待生催化剂，所述反应油气从反应器顶部引出进行后续处理。所述待生催化剂输送至反应器接收器。
在本发明一种具体实施方式中，所述加氢精制催化剂含有载体和负载在所述载体上的过渡金属活性组分，所述载体含有氧化锌、氧化铝、硅石和分子筛；为了适应于流化床使用，优选地，所述加氢精制催化剂为微球状，且平均粒径为20-200μm，优选为40-100μm。
根据本公开，所述的载体组分经打浆混合、成型、干燥、焙烧得到。所述的过渡金属活性组分通过浸渍、喷淋等方法负载到载体上，然后进行干燥、焙烧后得到加氢精制催化剂。
在本发明一种具体实施方式中，所述载体含有20-85重％的氧化锌、5-85重％的氧化铝、5-85重％的硅石，5-35重％的分子筛；所述过渡金属活性组分含量占所述加氢精制催化剂总重量的5～30重％。
在本发明一种具体实施方式中，所述分子筛为系列ZSM分子筛、Y型分子筛和Beta型分子筛；所述分子筛为经过氨交换置换其中的Na+离子，并经过450-700℃焙烧1-10小时后的分子筛；所述过渡金属活性组分为钴、镍、铁、锰、铜、钼、钨、银、锡、钒中的至少一种。
根据本公开，所述与油气初步分离后的待生催化剂可以被输送至闭锁料斗系统，将待生催化剂从高压氢烃环境转换为低压氮气环境，然后将所述待生催化剂从闭锁料斗中送往再生器进料器中。
根据本公开，所述待生催化剂可以通过再生器进料器输送至再生器，与再生器中的含氧气体接触进行再生，得到再生催化剂。
在本发明一种具体实施方式中，步骤S3中，所述再生的条件包括：再生的温度为300-800℃，优选为350-600℃；再生的压力为0.1-3.0MPa、优选为0.1-1.0MPa；再生的时间为10-500分钟，优选为50-300分钟；所述含氧气体为空气、氧气、空气和氧气的混合气体或氮气与氧气的混合气体；所述含氧气体中，氧气的含量为10-100体积％。
在本发明一种具体实施方式中，该方法还包括：将所述再生催化剂先进行气体吹扫，然后再在含氢气氛中进行还原；所述的气体吹扫使用的气体为氮气、二氧化碳或是氮气和二氧化碳的混合物，以减少再生剂所携带的氧气。
在本发明一种具体实施方式中，所述还原的条件包括：还原的温度为300-600℃，优选为350-500℃；还原的压力为0.1-5MPa，优选为0.1-4MPa；还原的时间为5-300分钟，优选为20-200分钟；还原所用的含氢气氛中含有30-100体积％的氢气。
根据本发明特别优选的一种实施方式，所述烃油精制的方法包括：S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；所述烃油和/或所述氢源的预热温度为350-550℃，优选为380-450℃；加氢精制反应的温度为310-550℃，优选为400-500℃；加氢精制反应的压力为0.5-5MPa、优选为1-4MPa；所述烃油的重时空速为0.1-20h-1、优选0.5-10h-1；氢油摩尔比为0.3-20，优选1-5；所述烃油选自催化裂解汽油、蒸汽裂解汽油和重整汽油等中的至少一种；所述烃油的终馏点为200-240℃之间的任意温度，初馏点为150℃以下的任意温度；或者，所述烃油为C6-C8富集的中间馏分；所述烃油中，硫含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；氮含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；烯烃质量分数为5％-50％，优选为10％-40％；芳烃质量分数在20％-90％以上，优选30％-80％；所述氢源包括氢气、催化裂化干气、焦化干气、热裂化干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种；所述加氢精制催化剂含有载体和负载在所述载体上的过渡金属活性组分，所述载体含有氧化锌、氧化铝、硅石和分子筛；所述加氢精制催化剂为微球状，且平均粒径为20-200μm，优选为40-100μm；所述载体含有20-85重％的氧化锌、5-85重％的氧化铝、5-85重％的硅石，5-35重％的分子筛；所述过渡金属活性组分含量占所述加氢精制催化剂总重量的5～30重％；所述分子筛为系列ZSM分子筛、Y型分子筛和Beta型分子筛；所述分子筛为经过氨交换置换其中的Na+离子，并经过450-700℃焙烧1-10小时后的分子筛；所述过渡金属活性组分为钴、镍、铁、锰、铜、钼、钨、银、锡、钒中的至少一种S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；所述再生的条件包括：再生的温度为300-800℃，优选为350-600℃；再生的压力为0.1-3.0MPa、优选为0.1-1.0MPa；再生的时间为10-500分钟，优选为50-300分钟；所述含氧气体为空气、氧气、空气和氧气的混合气体或氮气与氧气的混合气体；所述含氧气体中，氧气的含量为10-100体积％；S4、将所述再生催化剂先进行气体吹扫，然后再在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用，所述的气体吹扫使用的气体为氮气、二氧化碳或是氮气和二氧化碳的混合物，所述还原的条件包括：还原的温度为300-600℃，优选为350-500℃；还原的压力为0.1-5MPa、优选为0.1-4MPa；还原的时间为5-300分钟，优选为20-200分钟；还原所用的含氢气氛中含有30-100体积％的氢气。
以下通过实施例进一步详细说明本公开。实施例中所用到的原材料均可通过商购途径获得。
实施例和对比例中所使用的DCC汽油原料均取自中海石油宁波大榭石化有限公司220万吨/年催化裂解装置，性质列于表1。加氢精制催化剂为FCAS-M(中国石油化工股份有限公司南京催化剂分公司生产)，以氧化锌、硅石、氧化铝和ZSM-5为载体，负载Ni作为促进剂。
实施例1
本实施例中，所述烃油精制的方法包括：S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；所述烃油和/或所述氢源的预热温度为400℃；加氢精制反应的温度为430℃；加氢精制反应的压力为3.0MPa；所述烃油的重时空速为2.5h-1；氢油摩尔比为2.0；所述烃油为催化裂解汽油(原料B，性质如表1所示)；所述氢源为高纯氢气，其中氢气含量为99.99体积％；所述加氢精制催化剂含有载体和负载在所述载体上的过渡金属活性组分，所述载体含有氧化锌、氧化铝、硅石和分子筛；所述加氢精制催化剂为微球状，且平均粒径为78μm；所述载体含有46重％的氧化锌、11重％的氧化铝、8重％的硅石，13重％的分子筛；所述过渡金属活性组分含量占所述加氢精制催化剂总重量的22重％；所述分子筛为系列ZSM-5分子筛；所述分子筛为经过氨交换置换其中的Na+离子，并经过650℃焙烧3小时后的分子筛；所述过渡金属活性组分为Ni；S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；所述再生的条件包括：再生的温度为550℃；再生的压力为0.1MPa；再生的时间为120分钟；所述含氧气体为空气；S4、将所述再生催化剂先进行气体吹扫，然后再在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用，所述的气体吹扫使用的气体为氮气，所述还原的条件包括：还原的温度为430℃；还原的压力为0.1MPa；还原的时间为60分钟；还原所用的含氢气氛为高纯氢气气体，其中含有99.99体积％的氢气。
精制产物性质如表2所示。
实施例2
采用与实施例1相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油和/或所述氢源的预热温度为430℃；加氢精制反应的温度为440℃；加氢精制反应的压力为3.0MPa；所述烃油的重时空速为1.25h-1；氢油摩尔比为3.5。
实施例3
采用与实施例1相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油和/或所述氢源的预热温度为360℃；加氢精制反应的温度为380℃；加氢精制反应的压力为4.5MPa；所述烃油的重时空速为8.0h-1；氢油摩尔比为4.5。
实施例4
采用与实施例1相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油和/或所述氢源的预热温度为380℃；加氢精制反应的温度为400℃；加氢精制反应的压力为1.5MPa；所述烃油的重时空速为1.25h-1；氢油摩尔比为4.0。
实施例5
采用与实施例1相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油和/或所述氢源的预热温度为400℃；加氢精制反应的温度为430℃；加氢精制反应的压力为2.5MPa；所述烃油的重时空速为5h-1；氢油摩尔比为3.5。
实施例6
采用与实施例1相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油为催化裂解汽油(原料A，性质如表1所示)。
实施例7
采用与实施例6相同的方法进行烃油精制，不同之处仅在于，所述烃油和/或所述氢源的预热温度为430℃；加氢精制反应的温度为450℃；加氢精制反应的压力为4.0MPa；所述烃油的重时空速为1.25h-1；氢油摩尔比为1.65。
对比例1
使用FCAS-M作为精制催化剂，在小型固定床反应器内考察了其对原料A的精制活性，反应条件如下：反应器内精制催化剂装填量为16g，在压力为3.0MPa，温度为400℃，氢气流量为16L/h下还原1h，然后使用原料A作为反应原料，在反应压力为3.0MPa，反应温度为300℃，氢油摩尔比为2.0，WHSV＝2.5h-1的条件下进行反应，精制产物性质如表2所示。
对比例2
使用FCAS-M作为精制催化剂，在小型固定床反应器内考察了其对原料B的精制活性，反应条件如下：反应器内精制催化剂装填量为32g，在压力为3.0MPa，温度为400℃，氢气流量为32L/h下还原1h，然后使用原料B作为反应原料，在反应压力为3.0MPa，反应温度为300℃，氢油摩尔比为2.85，WHSV＝1.25h-1的条件下进行反应，精制产物性质如表2所示。
表1DCC汽油原料性质
| 原料A | 原料B | |
| <![CDATA[密度(20℃)，千克/米<sup>3</sup>]]> | 759.1 | 788 |
| 硫，μg/g | 110.67 | 173.86 |
| 氮，μg/g | 23.71 | 45.69 |
| 烯烃，重％ | 41.88 | 33.14 |
| 芳烃，重％ | 37.44 | 45.97 |
| 溴价，gBr/100g | 65 | 57.1 |
表2精制产物性质
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | |
| 硫，μg/g | 0.34 | 0.36 | 0.26 | 0.75 | 0.41 |
| 氮，μg/g | 0.67 | 0.74 | 0.15 | 0.78 | 0.59 |
| 烯烃，重％ | 0 | 0.02 | 0 | 0.01 | 0.01 |
| 芳烃，重％ | 45.44 | 47.95 | 44.10 | 45.38 | 46.52 |
| 溴价，gBr/100g | 0.3 | 0.45 | 0.1 | 0.1 | 0.1 |
| 实施例6 | 实施例7 | 对比例1 | 对比例2 | |
| 硫，μg/g | 0.29 | 0.53 | 0.38 | 0.42 |
| 氮，μg/g | 0.57 | 0.87 | 0.47 | 0.27 |
| 烯烃，重％ | 0.04 | 0.05 | 0.01 | 0 |
| 芳烃，重％ | 38.56 | 41.26 | 29.36 | 34.81 |
| 溴价，gBr/100g | 0.4 | 0.4 | 0.2 | 0.1 |
根据上述结果可以看出，使用流化床反应器进行烃油的加氢精制，特别适合处理除高烯、高芳烃烃油，并且能够减少芳烃损失甚至增加芳烃含量。并且，在优选所述加氢精制反应条件包括较高的反应温度(400-500℃)情况下，能够增加芳烃含量。
以上详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (11)
1.一种烃油精制的方法，其特征在于，该方法包括：
S1、在流化床反应器中，将烃油和氢源与还原后的加氢精制催化剂在加氢精制反应条件下接触进行反应，得到反应后的物料；
S2、将所述反应后的物料进行分离，得到反应油气和待生催化剂；
S3、将所述待生催化剂送入再生器中与含氧气体进行接触并进行再生，得到再生催化剂；
S4、将所述再生催化剂在含氢气氛中进行还原，得到还原后的加氢精制催化剂，并将所述还原后的加氢精制催化剂返回步骤S1中使用。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
所述加氢精制反应条件包括：
所述烃油和/或所述氢源的预热温度为350-550℃，优选为380-450℃；
加氢精制反应的温度为310-550℃，优选为400-500℃；
加氢精制反应的压力为0.5-5MPa，优选为1-4MPa；
所述烃油的重时空速为0.1-20h-1，优选为0.5-10h-1；
氢油摩尔比为0.3-20，优选为1-5。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述烃油中，
硫含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；
氮含量在10微克/克以上，优选在30微克/克以上；
烯烃质量分数为5％-50％，优选为10％-40％；
芳烃质量分数在20％-90％以上，优选30％-80％。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述烃油选自催化裂解汽油、蒸汽裂解汽油和重整汽油等中的至少一种。
5.根据权利要求1、2或4所述的方法，其中，所述烃油的终馏点为200-240℃之间的任意温度，初馏点为150℃以下的任意温度；或者，所述烃油为C6-C8富集的中间馏分；
所述氢源包括氢气、催化裂化干气、焦化干气、热裂化干气、四氢萘、十氢萘和二氢茚中的至少一种。
6.根据权利要求1、2或4所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂含有载体和负载在所述载体上的过渡金属活性组分，所述载体含有氧化锌、氧化铝、硅石和分子筛；
所述加氢精制催化剂为微球状，且平均粒径为20-200μm，优选为40-100μm。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述载体含有20-85重％的氧化锌、5-85重％的氧化铝、5-85重％的硅石，5-35重％的分子筛；所述过渡金属活性组分含量占所述加氢精制催化剂总重量的5～30重％。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述分子筛为系列ZSM分子筛、Y型分子筛和Beta型分子筛；所述分子筛为经过氨交换置换其中的Na+离子，并经过450-700℃焙烧1-10小时后的分子筛；
所述过渡金属活性组分为钴、镍、铁、锰、铜、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S3中，所述再生的条件包括：
再生的温度为300-800℃，优选为350-600℃；
再生的压力为0.1-3.0MPa，优选为0.1-1.0MPa；
再生的时间为10-500分钟，优选为50-300分钟；
所述含氧气体为空气、氧气、空气和氧气的混合气体或氮气与氧气的混合气体；所述含氧气体中，氧气的含量为10-100体积％。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括：将所述再生催化剂先进行气体吹扫，然后再在含氢气氛中进行还原；所述的气体吹扫使用的气体为氮气、二氧化碳或是氮气和二氧化碳的混合物。
11.根据权利要求1或10所述的方法，其中，所述还原的条件包括：
还原的温度为300-600℃，优选为350-500℃；
还原的压力为0.1-5MPa，优选为0.1-4MPa；
还原的时间为5-300分钟，优选为20-200分钟；
还原所用的含氢气氛中含有30-100体积％的氢气。
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