CN115958176A - 扇形段和弯曲段辊子对弧方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法，属于连铸设备检测维护领域。利用三坐标测量仪，通过无线探头测量各辊子顶点位置的三维坐标值，用以判断各辊子实际位置与理论位置的偏差值，并根据此偏差值对各辊子位置进行调整。此对弧方法不仅能根据测量数据得到各辊子在竖直方向的位置，还能得到各辊子在水平(铸流)方向的位置，更能避免传统对弧方法人工塞尺的“个人”误差。利用此对弧方法，扇形段和弯曲段的各辊子的位置调整会更加准确，对于提升铸坯生产质量意义重大。

Description

扇形段和弯曲段辊子对弧方法

技术领域

本发明属于连铸设备检测维护领域，涉及一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法。

背景技术

公知的，弯曲段和扇形段辊子的位置是按照连铸机的辊列进行布置的，辊子直径圆与基准辊列线相切。例如该种情况，辊子直径圆虽然在Y方向上与理论位置一致，但是X方向上与理论位置偏差ΔX，辊子直径圆与基准辊列线不相切，第2个辊子直径圆已经跑弧。所以，辊子直径圆在X和Y方向上都需要在准确的位置上，才能保证辊子直径圆与基准辊列线相切。

目前，扇形段和弯曲段辊子对弧大多采用对中台加离线样板方式，通过人工塞尺的方式检测对弧样板和辊子顶面的间隙，从而得出辊子直径圆在Y方向上的位置。此种对弧方法只能检测辊子直径圆在Y方向上的位置，不能检测辊子直径圆在X方向上的位置，此外，采用人工塞尺方式，个人习惯的不同会带来不一样的“个人”误差，塞尺检测值的个人习惯误差能达到0.05mm。

为了提高扇形段和弯曲段辊子的对弧准确度，消除个人习惯引起的“个人”误差，新的扇形段和弯曲段辊子对弧方法是十分必要的。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法，以解决现有技术中只能检测辊子直径圆在Y方向上的位置，不能检测辊子直径圆在X方向上的位置的技术问题，消除个人习惯引起的“个人”误差，提高辊子对弧准确度。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法，包括以下步骤：

S1利用三坐标测量仪，通过无线探头测量扇形段和弯曲段各辊子顶点位置的三维坐标值，第n个辊子的实际坐标值为(Xn，Yn，Zn)；

S2第n个辊子的理论坐标值为(xn，yn，zn)，根据辊子的实际坐标值(Xn，Yn，Zn)与理论坐标值为(xn，yn，zn)得到竖直方向的偏差值ΔYn，ΔYn＝|Yn-yn|；根据竖直方向的偏差值调整辊子位置，使ΔYn≤Δy，Δy为竖直方向容差；

S3根据辊子的实际坐标值(Xn，Yn，Zn)与理论坐标值为(xn，yn，zn)得到铸流方向的偏差值ΔXn，ΔXn＝|Xn-xn|；根据铸流方向的偏差值判断扇形段或弯曲段框架变形是否在合理范围内，能否继续使用，ΔXn≤Δx，Δx为铸流方向框架变形容差。

可选的，步骤S1中，扇形段和弯曲段放置在对中台上。

可选的，Δy＝0.1mm。

可选的，Δx＝10mm。

本发明的有益效果在于：本发明中所有辊子坐标值(X，Y，Z)都是由测量工具直接测量得出的，数据客观、可靠。利用此对弧方法，扇形段和弯曲段辊子的位置调整会更加准确，对于提升铸坯生产质量意义重大。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明扇形段和弯曲段辊子对弧示意图；

图2为辊子与基准辊列线的关系示意图；

图3为现有技术扇形段和弯曲段辊子对弧示意图。

附图标记：对中台1、对弧样板2、扇形段和弯曲段辊子3、无线探头4、三坐标测量仪5。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参阅图3，现有技术扇形段和弯曲段辊子对弧示意图，包括以下步骤：

A、扇形段和弯曲段放置到对中台1上，对弧样板2摆放好，人工塞尺的方式检测扇形段和弯曲段辊子3与对弧样板2的间隙值，间隙值分别为t1、t2、t3……。

B、根据得到竖直方向的间隙值t1、t2、t3……调整辊子位置，一般认为偏差值小于0.1mm认为辊子对弧精度满足生产要求。

现有技术不能测量辊子在水平(铸流)方向的位置，而且人工塞尺方式检测间隙，个人习惯不一样带来不一样的“个人”误差，塞尺检测值个人习惯误差能达到0.05mm，这对辊子对弧精度的控制十分不利。

请参阅图1～图2，为一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法，包括以下步骤：

A、扇形段和弯曲段放置到对中台1上，三坐标测量仪5调整好，利用无线探头4测量每一个扇形段和弯曲段辊子3的顶点位置三维坐标值，1#辊子坐标值(X1，Y1，Z1)、2#辊子坐标值(X2，Y2，Z2)、3#辊子坐标值(X3，Y3，Z3)……。

B、根据得到竖直方向的偏差值ΔY1、ΔY2、ΔY3……，根据偏差值调整辊子位置，一般认为偏差值小于0.1mm认为辊子对弧精度满足生产要求。

C、根据得到的水平(铸流)方向的偏差值ΔX1、ΔX2、ΔX3……，查验扇形段框架的水平(铸流)方向变形。

本发明的所有辊子坐标值(X，Y，Z)都是由测量工具直接测量得出的，数据客观、可靠。利用此对弧方法，扇形段和弯曲段辊子3的位置调整会更加准确，对于提升铸坯生产质量意义重大。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种扇形段和弯曲段辊子对弧方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1利用三坐标测量仪，通过无线探头测量扇形段和弯曲段各辊子顶点位置的三维坐标值，第n个辊子的实际坐标值为(Xn，Yn，Zn)；

S2第n个辊子的理论坐标值为(xn，yn，zn)，根据辊子的实际坐标值(Xn，Yn，Zn)与理论坐标值为(xn，yn，zn)得到竖直方向的偏差值ΔYn，ΔYn＝|Yn-yn|；根据竖直方向的偏差值调整辊子位置，使ΔYn≤Δy，Δy为竖直方向容差；

S3根据辊子的实际坐标值(Xn，Yn，Zn)与理论坐标值为(xn，yn，zn)得到铸流方向的偏差值ΔXn，ΔXn＝|Xn-xn|；根据铸流方向的偏差值判断扇形段或弯曲段框架变形是否在合理范围内，能否继续使用，ΔXn≤Δx，Δx为铸流方向框架变形容差。

2.根据权利要求1所述的扇形段和弯曲段辊子对弧方法，其特征在于：步骤S1中，扇形段和弯曲段放置在对中台上。

3.根据权利要求1所述的扇形段和弯曲段辊子对弧方法，其特征在于：Δy＝0.1mm。

4.根据权利要求1所述的扇形段和弯曲段辊子对弧方法，其特征在于：Δx＝10mm。

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