CN115954125A - 反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统、安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统、安装方法，该组装系统包括预组装厂房、吊车和龙门吊；预组装厂房设置于反应堆厂房外侧，且其顶部设有可开闭的屋盖，预组装厂房内设有与屋盖为上下对位的设备组装区，设备组装区内设有多个组装坑位和多个操作平台；吊车设置于预组装厂房内，且能够将多个筒体依次吊入组装坑位以组装成堆芯壳筒体，和能够将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成堆芯支承结构；龙门吊能够将反应堆压力容器筒体吊入另一个组装坑位，能够将堆芯支承结构吊入反应堆压力容器筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体，和能够将组合体吊入反应堆厂房的反应堆舱室内以就位安装。

Description

反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统、安装方法

技术领域

本发明涉及核电建造技术领域，特别涉及反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统、安装方法。

背景技术

高温气冷堆反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装原工艺为：待反应堆舱室土建施工结束后，再安装反应堆压力容器筒体，然后在其内部安装堆芯支承结构，共占用主线工期较长且为不少于6个月，不利于提高高温气冷堆建造经济性。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，可使得反应堆压力容器筒体和堆芯支承结构的预组装和反应堆舱室土建施工并行施工，然后在反应堆舱室土建施工结束后，再整体就位安装反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体，从而有助于缩短了高温气冷堆建造主线工期，提高了高温气冷堆经济性。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，应用于高温气冷堆核电工程，包括：预组装厂房、吊车和龙门吊；

所述预组装厂房用于设置于反应堆厂房外侧，且其顶部设有可开闭的屋盖，所述预组装厂房内设有与所述屋盖为上下对位的设备组装区，所述设备组装区内设有多个组装坑位和多个操作平台，多个所述操作平台一一对应围绕多个所述组装坑位；

所述吊车设置于所述预组装厂房内，且能够将移入所述预组装厂房内的多个筒体依次吊入一个所述组装坑位以组装成堆芯壳筒体，和能够将移入所述预组装厂房内的多个堆芯支承结构构件依次吊入所述堆芯壳筒体内以组装成堆芯支承结构；

所述龙门吊用于横跨设置于所述反应堆厂房和所述预组装厂房的上方，且可在所述反应堆厂房和所述预组装厂房之间来回移动，所述龙门吊能够将反应堆压力容器筒体吊入另一个所述组装坑位，能够将所述堆芯支承结构吊入所述反应堆压力容器筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体，和能够将所述组合体从所述预组装厂房吊出并吊入所述反应堆厂房的反应堆舱室内以就位安装。

优选地，所述预组装厂房包括：预组装厂房地上部分和预组装厂房地下部分；

所述预组装厂房地上部分设置于地上；所述预组装厂房地下部分设置于地下，且与所述预组装厂房地上部分贯通，所述设备组装区分布于所述预组装厂房地下部分的底部，且向上延伸至所述预组装厂房地上部分内；所述屋盖分布于所述预组装厂房地上部分的顶部；所述吊车设置于所述预组装厂房地上部分，且横跨分布于所述预组装厂房地下部分的上方。

优选地，多个所述组装坑位分为两排，且每排所述组装坑位的数量均为多个，且一一对位分布。

优选地，所述预组装厂房地上部分的占地面积大于所述预组装厂房地下部分的占地面积。

优选地，所述预组装厂房地上部分内设有零部件贮存及大件清洁区，且位于所述设备组装区的一侧。

优选地，所述预组装厂房地上部分内设有小件除油区、空压机房、配电间、工具房、人员准备区和/或办公区，且位于所述设备组装区的另一侧。

一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，采用如上所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统进行组装和安装，且包括如下步骤：

S1、采用转运车将多个筒体和多个堆芯支承结构构件转移至预组装厂房内；

S2、采用吊车将多个筒体依次吊入一个组装坑位以组装成堆芯壳筒体；

S3、采用龙门吊先将反应堆压力容器筒体吊入另一个组装坑位，再将堆芯壳筒体吊入反应堆压力容器筒体内组装，然后再采用吊车将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体；

或者，采用吊车将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成堆芯支承结构，再采用龙门吊先将反应堆压力容器筒体吊入另一个组装坑位，再将堆芯支承结构吊入反应堆压力容器筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体；

S4、采用龙门吊将组合体从预组装厂房吊出并吊入反应堆厂房的反应堆舱室内就位安装。

优选地，在所述步骤S3中，然后再采用吊车将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体包括：

然后再采用吊车将堆芯支承结构底部构件、堆芯支承结构中部构件和堆芯支承结构顶部构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体。

优选地，在所述步骤S3中，采用吊车将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成堆芯支承结构包括：

采用吊车将堆芯支承结构底部构件、堆芯支承结构中部构件和堆芯支承结构顶部构件依次吊入堆芯壳筒体内以组装成堆芯支承结构。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，可使得反应堆压力容器筒体和堆芯支承结构的预组装和反应堆舱室土建施工并行施工，然后在反应堆舱室土建施工结束后，再整体就位安装反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体，从而有助于缩短了高温气冷堆建造主线工期，提高了高温气冷堆经济性。

本发明还提供了一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，由于采用了上述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统进行组装和安装，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的预组装厂房结构示意图；

图2为本发明实施例提供的预组装厂房平面布置图；

图3为本发明实施例提供的预组装厂房立面布置图；

图4为本发明实施例提供的堆芯壳筒体组装示意图；

图5为本发明实施例提供的反应堆压力容器筒体吊入组装区域示意图；

图6为本发明实施例提供的堆芯壳筒体与反应堆压力容器筒体组装示意图；

图7为本发明实施例提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装完成示意图；

图8为本发明实施例提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体吊离预组装厂房示意图；

图9为本发明实施例提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体吊装及安装就位图；

图10为本发明实施例提供的堆芯支承结构组装完成示意图；

图11为本发明实施例提供的堆芯支承结构吊入反应堆压力容器筒体示意图。

其中，01为零部件贮存及大件清洁区，02为设备组装区，03为环形走廊，04为小件除油区，05为空压机房，06为配电间，07为工具房，08为人员准备区，09为办公区，10为吊车，11为设备组装清洁区，12为操作平台，13为第一筒体，14为第二筒体，15为第三筒体，16为第四筒体，17为反应堆压力容器筒体，18为堆芯支承结构底部构件，19为堆芯支承结构中部构件，20为堆芯支承结构顶部构件，21为堆芯支承结构，22为组装坑位；100为预组装厂房地下部分，200为预组装厂房地上部分，300为屋盖，400为堆芯壳筒体，500为龙门吊，600为组合体，700为反应堆厂房，800为反应堆舱室。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，应用于高温气冷堆核电工程，如图1、图3和图5所示，包括：预组装厂房、吊车10和龙门吊500；

预组装厂房用于设置于反应堆厂房700外侧，且其顶部设有可开闭的屋盖300，预组装厂房内设有与屋盖300为上下对位的设备组装区02，设备组装区02内设有多个组装坑位22和多个操作平台12，多个操作平台12一一对应围绕多个组装坑位22；

吊车10设置于预组装厂房内，且能够将移入预组装厂房内的多个筒体依次吊入一个组装坑位22以组装成堆芯壳筒体400，和能够将移入预组装厂房内的多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成堆芯支承结构21；

龙门吊500用于横跨设置于反应堆厂房700和预组装厂房的上方，且可在反应堆厂房700和预组装厂房之间来回移动，龙门吊500能够将反应堆压力容器筒体17吊入另一个组装坑位22(如图5所示)，能够将堆芯支承结构21吊入反应堆压力容器筒体17内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600(如图6和图7所示)，和能够将组合体600从预组装厂房吊出并吊入反应堆厂房700的反应堆舱室800内以就位安装(如图8和图9所示)。

需要说明的是，如图1所示，龙门吊500在吊装作业时，屋盖300处于打开状态，以便于作为预组装厂房的吊装通道口，当然屋盖300在常态时处于关闭状态，保持预组装厂房的封闭。如图3所示，每个组装坑位22均配备有操作平台12，操作平台12围绕组装坑位22，且由下往上为多层结构，方便多个筒体由下往上依次组装。此外，多个筒体和多个堆芯支承结构构件均通过转运车转移至预组装厂房内。另外，本方案通过吊车10(80t吊车)和龙门吊500上述功能的配合，可实现了先组装成堆芯支承结构21，再将堆芯支承结构21与反应堆压力容器筒体17组装形成组合体的组装方式；除此之外，龙门吊500还能够将堆芯壳筒体400吊入反应堆压力容器筒体17内以组装，吊车10还能够将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600，可实现先就位反应堆压力容器筒体17，然后再在反应堆压力容器筒体17内组装堆芯支承结构并形成组合体的另一种组装方式。

也就是说，本方案在反应堆舱室土建施工的同时，可在核岛厂房外的预组装厂房内通过吊车和龙门吊的吊装将反应堆压力容器筒体17、堆芯支承结构21预组装成一个组合体，然后在反应堆舱室土建施工结束后，再通过龙门吊将反应堆压力容器筒体和堆芯支承结构的组合体吊入并安装于反应堆舱室内。如此一来，可使得反应堆压力容器筒体和堆芯支承结构的预组装和反应堆舱室土建施工并行施工，然后在反应堆舱室土建施工结束后，再整体就位安装反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体，从而有助于缩短了高温气冷堆建造主线工期(单堆可节约主线工期不少于6个月)，提高了高温气冷堆经济性。

在本方案中，如图1所示，预组装厂房包括：预组装厂房地上部分200和预组装厂房地下部分100；

预组装厂房地上部分200设置于地上；预组装厂房地下部分100设置于地下，且与预组装厂房地上部分200贯通，如图3所示，设备组装区02分布于预组装厂房地下部分100的底部，且向上延伸至预组装厂房地上部200内；屋盖300分布于预组装厂房地上部分200的顶部；如图4所示，吊车10设置于预组装厂房地上部分200内，且横跨分布于预组装厂房地下部分100的上方。也就是说，本方案将预组装厂房的设备组装区02设置在地下，从而有助于降低预组装厂房的组装高度，而且也有利于减少设备组装受到的干扰。

具体地，如图2所示，多个组装坑位22分为两排，且每排组装坑位22的数量均为多个，且一一对位分布。本方案如此设计，有助于提高反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的预组装容量，从而有利于进一步缩短了高温气冷堆建造主线工期。

在本方案实施例中，为了便于在预组装厂房地上部分200内布置其它功能区域或者其它配套区域，如图1所示，预组装厂房地上部分200的占地面积大于预组装厂房地下部分100的占地面积。

进一步地，为了实现零部件贮存以及大件设置的清洁，如图2所示，预组装厂房地上部分200内设有零部件贮存及大件清洁区01，且位于设备组装区02的一侧。当然，预组装厂房地上部分200的侧部设有可开闭的厂门，以便于在打开状态时，方便转运车将多个筒体和多个堆芯支承结构构件转移至预组装厂房内。

再进一步地，为了便于为预组装厂房提供更为齐全的配套措施，如图2所示，预组装厂房地上部分200内设有小件除油区04、空压机房05、配电间06、工具房07、人员准备区08和/或办公区09，且位于设备组装区02的另一侧。

本发明实施例还提供了一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，采用如上所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统进行组装和安装，且包括如下步骤：

S1、采用转运车将多个筒体和多个堆芯支承结构构件转移至预组装厂房内；

S2、采用吊车10将多个筒体依次吊入一个组装坑位22以组装成堆芯壳筒体400(如图4所示)；

S3、采用龙门吊500先将反应堆压力容器筒体17吊入另一个组装坑位22(如图5所示)，再将堆芯壳筒体400吊入反应堆压力容器筒体17内组装(如图6所示)，然后再采用吊车10将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600(如图7所示)；其中，将堆芯壳筒体400吊入反应堆压力容器筒体17内组装，和将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成组合体，均是采用现有组装技术，此处不再赘述；

或者，采用吊车10将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成堆芯支承结构21(如图10所示)，再采用龙门吊500先将反应堆压力容器筒17吊入另一个组装坑位22(如图5所示)，再将堆芯支承结构21吊入反应堆压力容器筒体17内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600(如图11所示)；

S4、采用龙门吊500将组合体600从预组装厂房吊出并吊入反应堆厂房700的反应堆舱室800内就位安装(如图8和图9所示)。

需要说明的是，本方案采用转运车将多个筒体和多个堆芯支承结构构件移入零部件贮存及大件清洁区01内进行贮存或者清洗。此外，如图4所示，吊车10为小型龙门吊，且横跨零部件贮存及大件清洁区01与设备组装区02，以便于吊车10将筒体或者堆芯支承结构构件从零部件贮存及大件清洁区01吊入设备组装区02的组装坑位22；如图4所示，在步骤S2中，采用吊车10将四个筒体(第四筒体16、第三筒体15、第二筒体14和第一筒体13)依次吊入组装坑位22组装成堆芯壳筒体400。其中，首先采用吊车10将第四筒体16(堆芯壳筒体四)吊入就位于组装坑位22底部的15组支承平台上，并在第四筒体16与15组支承平台之间安装不同厚度的调整垫片以将第四筒体16调整至水平状态；然后再采用吊车10将第三筒体15(堆芯壳筒体三)吊入就位于第四筒体16上，并通过螺栓、防剪套等将第三筒体15与第四筒体16连接成整体；同理，再采用相同方式依次吊入组装第二筒体14和第一筒体13，此处不再赘述。当然，由于本方案采用了上述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统进行组装和安装，因此其也就具有相应的有益效果，具体可以参照前面说明，在此不再赘述。

在本方案中，在所述步骤S3中，然后再采用吊车10将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600包括：

然后再采用吊车10将堆芯支承结构底部构件18、堆芯支承结构中部构件19和堆芯支承结构顶部构件20依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体600(如图7所示)。

具体地，在所述步骤S3中，采用吊车10将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成堆芯支承结构21包括：

采用吊车10将堆芯支承结构底部构件18(包括支承座组件上、下盖板，支承滚柱组件，出球管，出球连接管和下支承板等)、堆芯支承结构中部构件19(包括石墨和碳堆芯支承结构，防旋件，箍紧带和限位工字钢等)和堆芯支承结构顶部构件20(包括定位板，压板，碟簧组件和上支承板等)依次吊入堆芯壳筒体400内以组装成堆芯支承结构21(如图10所示)。

下面结合具体实施例对本方案作进一步介绍：

本发明提供的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，包括反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构场外组装方法、反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体安装方法两大部分。

一、反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构场外组装方法包括以下步骤：

(1)构建预组装厂房；(见图1、2)

(2)组装区域的环境控制：主要通过在组装区域内布置除湿机、暖风机、空调和持续通入清洁干燥的压缩空气，实现厂房的温度、湿度控制；

(3)模块组装前的基础准备：主要通过测量15组支承平台高差，在支承平台上安装相应厚度的调整垫板，为堆芯壳筒体就位提供良好的基础；其中，如图4所示，支承平台分布于组装坑位的底部；

(4)在组装区域内完成堆芯壳筒体组装；(见图4)

方法一：

(5)在组装区域内就位反应堆压力容器筒体；(见图5)

(6)在反应堆压力容器筒体内部完成堆芯壳筒体安装；(见图6)

(7)在反应堆压力容器筒体内完成堆芯支承结构底部构件组装；(见图7)

(8)在反应堆压力容器筒体内完成堆芯支承结构中部构件组装；(见图7)

(9)在反应堆压力容器筒体内完成堆芯支承结构顶部构件组装。(见图7)

方法二：

(5)在组装区域内完成堆芯支承结构底部构件组装；

(6)在组装区域内完成堆芯支承结构中部构件组装；

(7)在组装区域内完成堆芯支承结构顶部构件组装；(见图10)

(8)在组装区域内就位反应堆压力容器筒体；(见图5)

(9)在组装区域内完成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组装。(见图7、11)

二、反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体安装方法包括以下步骤：

(1)吊索具连接前的准备；

(2)反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体起吊前导向装置的安装；

(3)龙门吊与反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体的连接；

(4)调平与试吊；

(5)利用龙门吊将反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体吊入反应堆舱室；(见图8)

(6)反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组合体就位及固定。(见图9)

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，应用于高温气冷堆核电工程，其特征在于，包括：预组装厂房、吊车(10)和龙门吊(500)；

所述预组装厂房设置于反应堆厂房(700)外侧，且其顶部设有可开闭的屋盖(300)，所述预组装厂房内设有与所述屋盖(300)为上下对位的设备组装区(02)，所述设备组装区(02)内设有多个组装坑位(22)和多个操作平台(12)，多个所述操作平台(12)一一对应围绕多个所述组装坑位(22)；

所述吊车(10)设置于所述预组装厂房内，且能够将移入所述预组装厂房内的多个筒体依次吊入一个所述组装坑位(22)以组装成堆芯壳筒体(400)，和能够将移入所述预组装厂房内的多个堆芯支承结构构件依次吊入所述堆芯壳筒体(400)内以组装成堆芯支承结构(21)；

所述龙门吊(500)用于横跨设置于所述反应堆厂房(700)和所述预组装厂房的上方，且可在所述反应堆厂房(700)和所述预组装厂房之间来回移动，所述龙门吊(500)能够将反应堆压力容器筒体(17)吊入另一个所述组装坑位(22)，能够将所述堆芯支承结构(21)吊入所述反应堆压力容器筒体(17)内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体(600)，和能够将所述组合体(600)从所述预组装厂房吊出并吊入所述反应堆厂房(700)的反应堆舱室(800)内以就位安装。

2.根据权利要求1所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，其特征在于，所述预组装厂房包括：预组装厂房地上部分(200)和预组装厂房地下部分(100)；

所述预组装厂房地上部分(200)设置于地上；所述预组装厂房地下部分(100)设置于地下，且与所述预组装厂房地上部分(200)贯通，所述设备组装区(02)分布于所述预组装厂房地下部分(100)的底部，且向上延伸至所述预组装厂房地上部分(200)内；所述屋盖(300)分布于所述预组装厂房地上部分(200)的顶部；所述吊车(10)设置于所述预组装厂房地上部分(200)，且横跨分布于所述预组装厂房地下部分(100)的上方。

3.根据权利要求2所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，其特征在于，多个所述组装坑位(22)分为两排，且每排所述组装坑位(22)的数量均为多个，且一一对位分布。

4.根据权利要求2所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，其特征在于，所述预组装厂房地上部分(200)的占地面积大于所述预组装厂房地下部分(100)的占地面积。

5.根据权利要求4所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，其特征在于，所述预组装厂房地上部分(200)内设有零部件贮存及大件清洁区(01)，且位于所述设备组装区(02)的一侧。

6.根据权利要求4所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统，其特征在于，所述预组装厂房地上部分(200)内设有小件除油区(04)、空压机房(05)、配电间(06)、工具房(07)、人员准备区(08)和/或办公区(09)，且位于所述设备组装区(02)的另一侧。

7.一种反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，其特征在于，采用如权利要求1-6任意一项所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构组装系统进行组装和安装，且包括如下步骤：

S1、采用转运车将多个筒体和多个堆芯支承结构构件转移至预组装厂房内；

S2、采用吊车(10)将多个筒体依次吊入一个组装坑位(22)以组装成堆芯壳筒体(400)；

S3、采用龙门吊(500)先将反应堆压力容器筒体(17)吊入另一个组装坑位(22)，再将堆芯壳筒体(400)吊入反应堆压力容器筒体(17)内组装，然后再采用吊车(10)将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体(600)；

或者，采用吊车(10)将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成堆芯支承结构(21)，再采用龙门吊(500)先将反应堆压力容器筒体(17)吊入另一个组装坑位(22)，再将堆芯支承结构(21)吊入反应堆压力容器筒体(17)内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体(600)；

S4、采用龙门吊(500)将组合体(600)从预组装厂房吊出并吊入反应堆厂房(700)的反应堆舱室(800)内就位安装。

8.根据权利要求7所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，其特征在于，在所述步骤S3中，然后再采用吊车(10)将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体(600)包括：

然后再采用吊车(10)将堆芯支承结构底部构件(18)、堆芯支承结构中部构件(19)和堆芯支承结构顶部构件(20)依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构的组合体(600)。

9.根据权利要求7所述的反应堆压力容器筒体与堆芯支承结构安装方法，其特征在于，在所述步骤S3中，采用吊车(10)将多个堆芯支承结构构件依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成堆芯支承结构(21)包括：

采用吊车(10)将堆芯支承结构底部构件(18)、堆芯支承结构中部构件(19)和堆芯支承结构顶部构件(20)依次吊入堆芯壳筒体(400)内以组装成堆芯支承结构(21)。

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