CN115949879B - 塑料内胆纤维全缠绕气瓶 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种塑料内胆纤维全缠绕气瓶，它包括塑料内胆，所述塑料内胆包括塑料壳体和上金属阀座，所述塑料壳体上封头顶部向内凹进形成上嵌入槽，所述上嵌入槽槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体同轴线布置的上塑料连接管，所述上塑料连接管与塑料壳体内腔连通，所述上塑料连接管外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的上环状阶梯结构；所述上嵌入槽槽底还设置有向外凸出的若干个上塑料凸块，且每个所述上塑料凸块外侧面与上嵌入槽槽底面之间形成第一锐角；本发明不仅能有效避免在塑料内胆中反复地充装高压气体而导致塑料壳体与上、下金属阀座分体，还保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性，降低制造难度。
Description
技术领域
本发明涉及高压氢气瓶的技术领域，具体地指一种塑料内胆纤维全缠绕气瓶。
背景技术
氢能是目前已知能源中最为清洁的能源，可以真正做到零排放、无污染，被看做是最具应用前景的能源之一，目前氢气的储运主要有三种路径：高压气态储氢、低温液态储氢、以及固态储氢(物理吸附和化学氢化物)。车用储氢主要采用高压气瓶储氢的方式，储氢瓶的种类主要分为四类，钢质金属气瓶(Ⅰ型瓶)、钢质金属内胆缠绕气瓶(Ⅱ型瓶)、铝内胆纤维全缠绕气瓶(Ⅲ型瓶)和塑料内胆纤维全缠绕气瓶(Ⅳ型瓶)，其中前两种气瓶储氢密度低，且氢脆问题严重，无法作为车载气瓶使用，因此国内主要以后两种气瓶为研发方向。相较于铝内胆纤维缠绕气瓶，塑料内胆纤维全缠绕气瓶有着安全性高、生产成本低和质量轻等优点，因此其具有更强的竞争力。一般来说，塑料内胆纤维全缠绕气瓶包括由塑料壳体和金属阀座构成的塑料内胆，还包括塑料内胆上顶部嵌置的瓶口阀。
塑料内胆纤维全缠绕气瓶虽然有着上述诸多优点，但也存在泄露的问题，其主要原因是塑料壳体与金属阀座、瓶口阀的材料差异较大，由于材料的膨胀系数不同，反复地充装高压气体会导致塑料壳体与金属阀座、瓶口阀之间无法紧密连接，从而出现泄漏的情况。
中国专利“一种塑料内胆复合储氢气瓶”(CN111649223A)公开了塑料内胆与金属瓶口的具体密封结构，该密封结构虽能较紧密连接，但实际加工复杂，制造成本很高，不适用于实际产品。
发明内容
针对现有技术的不足之处，本发明提出一种塑料内胆纤维全缠绕气瓶，不仅能有效避免在塑料内胆中反复地充装高压气体而导致塑料壳体与金属阀座分体和相对位移，还保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性，实现塑料内胆的整体限位，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀、塑料壳体、金属阀座的相对位置保持不变，密封端面稳定不发生形变，大大提高了气瓶的安全性能，适应反复充装使用。
为达到上述目的，本发明所设计的一种本塑料内胆纤维全缠绕气瓶，包括塑料内胆，其特别之处在于：所述塑料内胆包括塑料壳体和上金属阀座，所述塑料壳体上封头顶部向内凹进形成上嵌入槽，所述上嵌入槽槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体同轴线布置的上塑料连接管，所述上塑料连接管与塑料壳体内腔连通，所述上塑料连接管外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的上环状阶梯结构；所述上嵌入槽槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于上塑料连接管周边的若干个上塑料凸块，且每个所述上塑料凸块外侧面与上嵌入槽槽底面之间形成第一锐角；所述上金属阀座底部为与上嵌入槽相匹配的上金属嵌入块，所述上金属阀座上部为沿上塑料连接管顶端面向外延伸、且与上塑料连接管同轴线布置的上金属连接管，所述上金属连接管管内壁设置有第一内螺纹，所述上金属连接管内径大于上塑料连接管内径，从而使上塑料连接管顶端面未被上金属连接管底端面覆盖部分形成上密封平台；所述上金属连接管和上塑料连接管管内嵌置有与上金属连接管和上塑料连接管内径匹配的瓶口阀，所述瓶口阀对应于上金属连接管位置处设置有与第一内螺纹匹配的第一外螺纹，所述瓶口阀对应于上密封平台位置处开凿有向上延伸的第一环状凹槽，所述第一环状凹槽结内嵌置有与第一环状凹槽结匹配的第一密封圈，在上金属连接管和上塑料连接管管内旋入瓶口阀，从而将塑料内胆上顶部密封；所述塑料内胆外周缠绕包裹有碳纤维全缠绕层。
更进一步地，所述瓶口阀轴向截面为T型，所述瓶口阀T型上部与上金属连接管顶端面贴合布置，所述瓶口阀T型下部与上塑料连接管过盈配合。
更进一步地，所述上环状阶梯结构的阶梯数大于或等于2。
更进一步地，所述第一锐角角度小于或等于60°。
更进一步地，嵌置于上嵌入槽中的上金属嵌入块顶面轮廓与塑料壳体上封头外轮廓拼接成球面结构。
更进一步地，所述塑料壳体与上金属阀座之间均采用熔接成型，所述熔接方式包括但不限于注塑、吹塑、滚塑工艺。
更进一步地，所述塑料壳体材质包括但不限于聚乙烯、聚酰胺，所述上金属阀座材质包括但不限于不锈钢、铝合金，所述瓶口阀材质包括但不限于不锈钢、铝合金。
更进一步地，所述第一密封圈材质包括但不限于硅橡胶、氟硅橡胶、三元乙丙橡胶。
更进一步地，所述碳纤维全缠绕层外周缠绕包裹有玻璃纤维保护层。
进一步地，所述塑料内胆还包括下金属阀座，所述塑料壳体下封头顶部向内凹进形成下嵌入槽，所述下嵌入槽槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体同轴线布置的下塑料连接管，所述下塑料连接管与塑料壳体内腔连通，所述下塑料连接管外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的下环状阶梯结构；所述下嵌入槽槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于下塑料连接管周边的若干个下塑料凸块，且每个所述下塑料凸块外侧面与下嵌入槽槽底面之间形成第二锐角；所述下金属阀座底部为与下嵌入槽相匹配的下金属嵌入块，所述下金属阀座下部为沿下塑料连接管顶端面向外延伸、且与下塑料连接管同轴线布置的下金属连接管，所述下金属连接管管内壁设置有第二内螺纹，所述下金属连接管内径大于下塑料连接管内径，从而使下塑料连接管顶端面未被下金属连接管底端面覆盖部分形成下密封平台；所述下金属连接管和下塑料连接管管内嵌置有与下金属连接管和下塑料连接管内径匹配的阀座堵头，所述阀座堵头对应于下金属连接管位置处设置有与第二内螺纹匹配的第二外螺纹，所述阀座堵头对应于下密封平台位置处开凿有向下延伸的第二环状凹槽，所述第二环状凹槽结内嵌置有与第二环状凹槽结匹配的第二密封圈，在下金属连接管和下塑料连接管管内旋入阀座堵头，从而将塑料内胆下顶部密封。
本发明的优点在于：
1.本发明在塑料壳体中的上嵌入槽内嵌置上金属阀座中的上金属嵌入块，将上嵌入槽内设置的间隔布置的上塑料凸块结构和上塑料连接管外管的上环状阶梯结构作为限位结构，对塑料壳体与上金属阀座之间进行定位，限制塑料壳体在轴向和周向进行活动；并通过将塑料壳体与上金属阀座之间进行熔接成型，使上金属阀座彻底嵌入塑料壳体构成的限位结构中，从而实现塑料壳体与上金属阀座之间的紧密连接，有效避免在塑料内胆中反复地充装高压气体而导致塑料壳体与上金属阀座的分体和相对位移；
2.本发明的塑料壳体构成的限位结构简单实用，降低了制造难度，提升塑料内胆纤维全缠绕气瓶的经济性；
3.本发明将塑料壳体中的上塑料连接管与上金属阀座中的上金属嵌入块之间的接触面进行错位设计，构成瓶口阀与塑料内胆之间的密封平台，并通过密封圈的形式将瓶口阀与塑料内胆之间进行密封，保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性；
4.本发明首先将瓶口阀与塑料内胆中的上金属连接管之间通过螺纹连接，再将瓶口阀与塑料内胆中的上塑料连接管之间通过过盈配合的方式，使瓶口阀与塑料内胆之间牢牢夹紧，从而实现塑料内胆的整体限位，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀、塑料壳体、上金属阀座的相对位置保持不变，密封端面稳定不发生形变，大大提高了气瓶的安全性能；
本发明塑料内胆纤维全缠绕气瓶结构简单，不仅能有效避免在塑料内胆中反复地充装高压气体而导致塑料壳体与上、下金属阀座分体和相对位移，还保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性，实现塑料内胆的整体限位，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀、塑料壳体、上下金属阀座的相对位置保持不变，密封端面稳定不发生形变，有效阻止了储存的高压气体介质泄漏，大大提高了气瓶的安全性能，适应反复充装使用；另外，简单的限位结构和固定密封结构，在降低制造难度的同时也提升了塑料内胆全缠绕气瓶的经济性，适用于实际产品。
附图说明
图1为本发明塑料内胆纤维全缠绕气瓶沿轴向的剖视结构图；
图2为图1中的塑料内胆沿轴向的剖视结构图；
图3为图1中的上顶部的局部放大图；
图4为图3的爆炸式结构示意图；
图5为图4中的瓶口阀的结构示意图；
图6为图4中的第一密封圈的俯视结构示意图；
图7为本发明塑料内胆纤维全缠绕气瓶的上顶部的仰视结构示意图；
图8为图1中的下顶部的局部放大图；
图9为图8的爆炸式结构示意图；
图10为图9中的阀座堵头的结构示意图；
图11为图9中的第二密封圈的俯视结构示意图；
图12为本发明塑料内胆纤维全缠绕气瓶的下顶部的俯视结构示意图；
图中：塑料内胆1、瓶口阀2、阀座堵头3、碳纤维全缠绕层4、玻璃纤维保护层5；
塑料内胆1包括：塑料壳体11、上金属阀座12a、下金属阀座12b；
塑料壳体11包括：上嵌入槽111a、上塑料连接管112a、上环状阶梯结构113a、上塑料凸块114a、上密封平台115a、第一锐角A、下嵌入槽111b、下塑料连接管112b、下环状阶梯结构113b、下塑料凸块114b、下密封平台115b、第二锐角B；
上金属阀座12a包括：上金属嵌入块121a、上金属连接管122a、第一内螺纹123a；
下金属阀座12b包括：下金属嵌入块121b、下金属连接管122b、第二内螺纹123b；
瓶口阀2包括：第一外螺纹21、第一环状凹槽22、第一密封圈23；
阀座堵头3包括：第二外螺纹31、第二环状凹槽32、第二密封圈33。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
实施例1：
本塑料内胆纤维全缠绕气瓶，如图1～7所示，包括塑料内胆1，所述塑料内胆1包括塑料壳体11和上金属阀座12a，所述塑料壳体11上封头顶部向内凹进形成上嵌入槽111a，所述上嵌入槽111a槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体11同轴线布置的上塑料连接管112a，所述上塑料连接管112a与塑料壳体11内腔连通，所述上塑料连接管112a外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的上环状阶梯结构113a；所述上嵌入槽111a槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于上塑料连接管112a周边的若干个上塑料凸块114a，且每个所述上塑料凸块114a外侧面与上嵌入槽111a槽底面之间形成第一锐角A；所述上金属阀座12a底部为与上嵌入槽111a相匹配的上金属嵌入块121a，所述上金属阀座12a上部为沿上塑料连接管112a顶端面向外延伸、且与上塑料连接管112a同轴线布置的上金属连接管122a，所述上金属连接管122a管内壁设置有第一内螺纹123a，所述上金属连接管122a内径大于上塑料连接管112a内径，从而使上塑料连接管112a顶端面未被上金属连接管122a底端面覆盖部分形成上密封平台115a；所述上金属连接管122a和上塑料连接管112a管内嵌置有与上金属连接管122a和上塑料连接管112a内径匹配的瓶口阀2，所述瓶口阀2对应于上金属连接管122a位置处设置有与第一内螺纹123a匹配的第一外螺纹21，所述瓶口阀2对应于上密封平台115a位置处开凿有向上延伸的第一环状凹槽22，所述第一环状凹槽结22内嵌置有与第一环状凹槽结22匹配的第一密封圈23，在上金属连接管122a和上塑料连接管112a管内旋入瓶口阀2，从而将塑料内胆1上顶部密封；所述塑料内胆1外周缠绕包裹有碳纤维全缠绕层4。
本实施例中，上嵌入槽111a槽底为椭球型结构，第一密封圈23为O型圈，上密封平台115a和第一环状凹槽22挤压第一密封圈23，从而实现气瓶的密封。
本发明在塑料壳体11中的上嵌入槽111a内嵌置上金属阀座12a中的上金属嵌入块121a，将上嵌入槽111a内设置的间隔布置的上塑料凸块114a结构和上塑料连接管112a外管的上环状阶梯结构113a作为限位结构，对塑料壳体11与上金属阀座12a之间进行定位，限制塑料壳体11在轴向和周向进行活动。本发明的塑料壳体11构成的限位结构简单实用，降低了制造难度，提升塑料内胆纤维全缠绕气瓶的经济性。
同时，本发明将塑料壳体11中的上塑料连接管112a与上金属阀座12a中的上金属嵌入块121a之间的接触面进行错位设计，构成瓶口阀2与塑料内胆1之间的密封平台，并通过密封圈的形式将瓶口阀2与塑料内胆1之间进行密封，保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性。
由于瓶口阀2与上金属阀座12a之间通过螺纹连接，不会出现偏移问题，因而塑料壳体11和瓶口阀2之间能保持紧密不泄露，避免因偏移导致第一密封圈23压缩量减少出现密封失效的情况。
优选地，所述瓶口阀2轴向截面为T型，所述瓶口阀2的T型上部与上金属连接管122a顶端面贴合布置，所述瓶口阀2的T型下部与上塑料连接管112a过盈配合。
所述瓶口阀2的T型下部直径略大于上塑料连接管112a内径，由于塑料壳体11存在一定的收缩性，当瓶口阀2的外螺纹21与上金属阀座12a的第一内螺纹123a旋接时，瓶口阀2的T型下部会逐渐插入上塑料连接管112a中，从而对塑料内胆1内部连接进行二次加强，将塑料壳体11牢牢固定在金属零部件之间，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀2、塑料壳体11和上金属阀座12a的相对位置保持不变。
本发明首先将瓶口阀2与塑料内胆1中的上金属连接管122a之间通过螺纹连接，再将瓶口阀2与塑料内胆1中的上塑料连接管112a之间通过过盈配合的方式，使瓶口阀2与塑料内胆1之间牢牢夹紧，从而实现塑料内胆1的整体限位，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀2、塑料壳体11、上金属阀座12a的相对位置保持不变，密封端面稳定不发生形变，大大提高了气瓶的安全性能。
优选地，所述第一锐角A角度小于或等于60°，本实施例中，第一锐角A角度为45°。
优选地，所述上环状阶梯结构113a的阶梯数大于或等于2，本实施例中，所述上环状阶梯结构113a的阶梯数为2。
优选地，嵌置于上嵌入槽111a中的上金属嵌入块121a顶面轮廓与塑料壳体11上封头外轮廓拼接成球面结构；嵌置于下嵌入槽111b中的下金属嵌入块121b顶面轮廓与塑料壳体11下封头外轮廓拼接成球面结构。
所述塑料壳体11与上金属阀座12a、下金属阀座12b之间均采用熔接成型，所述熔接方式包括但不限于注塑、吹塑、滚塑工艺。塑料壳体11的材质，根据不同承载高压气体的分子量渗透特性，选择性采用目前工业应用的热塑性塑料，包括但不限于乙烯/乙烯醇共聚物(EVOH)、聚乙烯(PE)、聚邻苯二甲酰胺(PPA)、聚苯硫醚(PPS)、聚酯、聚丙烯(PP)、聚甲醛树脂(POM)、聚酰胺(PA)中的一种或多种组合。
通过将塑料壳体11与上金属阀座12a之间进行熔接成型，使上金属阀座12a彻底嵌入塑料壳体11构成的限位结构中，从而实现塑料壳体11与上金属阀座12a之间的紧密连接，有效避免在塑料内胆1中反复地充装高压气体而导致塑料壳体11与上金属阀座12a的松动、分体和相对位移。
所述塑料壳体11材质需与氢有较好相容性，其包括但不限于聚乙烯、聚酰胺。所述上金属阀座12a材质应为耐氢腐蚀性材质，其包括但不限于不锈钢、铝合金。所述瓶口阀2材质应为耐氢腐蚀性材质，其包括但不限于不锈钢、铝合金。
所述第一密封圈23材质需具有耐低温和与氢有较好相容性，其包括但不限于硅橡胶、氟硅橡胶、三元乙丙橡胶。
优选地，所述碳纤维全缠绕层4外周缠绕包裹有玻璃纤维保护层5。
实施例2：
如图1～2、8～12所示，本实施例2相比于实施例1不同之处在于：所述塑料内胆1还包括下金属阀座12b，所述塑料壳体11下封头顶部向内凹进形成下嵌入槽111b，所述下嵌入槽111b槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体11同轴线布置的下塑料连接管112b，所述下塑料连接管112b与塑料壳体11内腔连通，所述下塑料连接管112b外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的下环状阶梯结构113b；所述下嵌入槽111b槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于下塑料连接管112b周边的若干个下塑料凸块114b，且每个所述下塑料凸块114b外侧面与下嵌入槽111b槽底面之间形成第二锐角B；所述下金属阀座12b底部为与下嵌入槽111b相匹配的下金属嵌入块121b，所述下金属阀座12b下部为沿下塑料连接管112b顶端面向外延伸、且与下塑料连接管112b同轴线布置的下金属连接管122b，所述下金属连接管122b管内壁设置有第二内螺纹123b，所述下金属连接管122b内径大于下塑料连接管112b内径，从而使下塑料连接管112b顶端面未被下金属连接管122b底端面覆盖部分形成下密封平台115b；所述下金属连接管122b和下塑料连接管112b管内嵌置有与下金属连接管122b和下塑料连接管112b内径匹配的阀座堵头3，所述阀座堵头3对应于下金属连接管122b位置处设置有与第二内螺纹123b匹配的第二外螺纹31，所述阀座堵头3对应于下密封平台115b位置处开凿有向下延伸的第二环状凹槽32，所述第二环状凹槽结32内嵌置有与第二环状凹槽结32匹配的第二密封圈33，在下金属连接管122b和下塑料连接管112b管内旋入阀座堵头3，从而将塑料内胆1下顶部密封。
同样地，本实施例中，下嵌入槽111b槽底为椭球型结构，第二密封圈33为O型圈，下密封平台115b和第二环状凹槽32挤压第二密封圈33，从而实现气瓶的密封。
同样地，所述阀座堵头3轴向截面为倒T型，所述阀座堵头3倒T型下部与下金属连接管122b顶端面贴合布置，所述阀座堵头3倒T型上部与下塑料连接管112b过盈配合。
同样地，所述下环状阶梯结构113b的阶梯数为2。
同样地，所述第二锐角B角度为45°。
同样地，嵌置于下嵌入槽111b中的下金属嵌入块121b顶面轮廓与塑料壳体11下封头外轮廓拼接成球面结构。
同样地，所述塑料壳体11与下金属阀座12b之间均采用熔接成型，所述熔接方式包括但不限于注塑、吹塑、滚塑工艺。
同样地，所述阀座堵头3材质包括但不限于不锈钢、铝合金。
同样地，所述第二密封圈33材质包括但不限于硅橡胶、氟硅橡胶、三元乙丙橡胶。
本发明塑料内胆纤维全缠绕气瓶结构简单，不仅能有效避免在塑料内胆中反复地充装高压气体而导致塑料壳体与上、下金属阀座分体和相对位移，还保证了塑料内胆纤维全缠绕气瓶整体的密封性，实现塑料内胆的整体限位，使气瓶在不同压力和温度下，瓶口阀、塑料壳体、上下金属阀座的相对位置保持不变，密封端面稳定不发生形变，有效阻止了储存的高压气体介质泄漏，大大提高了气瓶的安全性能，适应反复充装使用；另外，简单的限位结构和固定密封结构，在降低制造难度的同时也提升了塑料内胆全缠绕气瓶的经济性，适用于实际产品。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种塑料内胆纤维全缠绕气瓶，包括塑料内胆(1)，其特征在于：所述塑料内胆(1)包括塑料壳体(11)和上金属阀座(12a)，所述塑料壳体(11)上封头顶部向内凹进形成上嵌入槽(111a)，所述上嵌入槽(111a)槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体(11)同轴线布置的上塑料连接管(112a)，所述上塑料连接管(112a)与塑料壳体(11)内腔连通，所述上塑料连接管(112a)外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的上环状阶梯结构(113a)；所述上嵌入槽(111a)槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于上塑料连接管(112a)周边的若干个上塑料凸块(114a)，且每个所述上塑料凸块(114a)外侧面与上嵌入槽(111a)槽底面之间形成第一锐角(A)；所述上金属阀座(12a)底部为与上嵌入槽(111a)相匹配的上金属嵌入块(121a)，所述上金属阀座(12a)上部为沿上塑料连接管(112a)顶端面向外延伸、且与上塑料连接管(112a)同轴线布置的上金属连接管(122a)，所述上金属连接管(122a)管内壁设置有第一内螺纹(123a)，所述上金属连接管(122a)内径大于上塑料连接管(112a)内径，从而使上塑料连接管(112a)顶端面未被上金属连接管(122a)底端面覆盖部分形成上密封平台(115a)；所述上金属连接管(122a)和上塑料连接管(112a)管内嵌置有与上金属连接管(122a)和上塑料连接管(112a)内径匹配的瓶口阀(2)，所述瓶口阀(2)对应于上金属连接管(122a)位置处设置有与第一内螺纹(123a)匹配的第一外螺纹(21)，所述瓶口阀(2)对应于上密封平台(115a)位置处开凿有向上延伸的第一环状凹槽(22)，所述第一环状凹槽(22)内嵌置有与第一环状凹槽(22)匹配的第一密封圈(23)，在上金属连接管(122a)和上塑料连接管(112a)管内旋入瓶口阀(2)，从而将塑料内胆(1)上顶部密封；所述塑料内胆(1)外周缠绕包裹有碳纤维全缠绕层(4)。
2.根据权利要求1所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述瓶口阀(2)轴向截面为T型，所述瓶口阀(2)T型上部与上金属连接管(122a)顶端面贴合布置，所述瓶口阀(2)T型下部与上塑料连接管(112a)过盈配合。
3.根据权利要求2所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述上环状阶梯结构(113a)的阶梯数大于或等于2。
4.根据权利要求3所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述第一锐角(A)角度小于或等于60°。
5.根据权利要求4所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：嵌置于上嵌入槽(111a)中的上金属嵌入块(121a)顶面轮廓与塑料壳体(11)上封头外轮廓拼接成球面结构。
6.根据权利要求5所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述塑料壳体(11)与上金属阀座(12a)之间均采用熔接成型，所述熔接方式包括但不限于注塑、吹塑、滚塑工艺。
7.根据权利要求6所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述塑料壳体(11)材质包括但不限于聚乙烯、聚酰胺，所述上金属阀座(12a)材质包括但不限于不锈钢、铝合金，所述瓶口阀(2)材质包括但不限于不锈钢、铝合金。
8.根据权利要求7所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述第一密封圈(23)材质包括但不限于硅橡胶、氟硅橡胶、三元乙丙橡胶。
9.根据权利要求8所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述碳纤维全缠绕层(4)外周缠绕包裹有玻璃纤维保护层(5)。
10.根据权利要求1所述的塑料内胆纤维全缠绕气瓶，其特征在于：所述塑料内胆(1)还包括下金属阀座(12b)，所述塑料壳体(11)下封头顶部向内凹进形成下嵌入槽(111b)，所述下嵌入槽(111b)槽底中部设置有向外延伸、且与塑料壳体(11)同轴线布置的下塑料连接管(112b)，所述下塑料连接管(112b)与塑料壳体(11)内腔连通，所述下塑料连接管(112b)外管壁开凿有外径从上至下逐渐减小的下环状阶梯结构(113b)；所述下嵌入槽(111b)槽底还设置有向外凸出、且间隔分布于下塑料连接管(112b)周边的若干个下塑料凸块(114b)，且每个所述下塑料凸块(114b)外侧面与下嵌入槽(111b)槽底面之间形成第二锐角(B)；所述下金属阀座(12b)底部为与下嵌入槽(111b)相匹配的下金属嵌入块(121b)，所述下金属阀座(12b)下部为沿下塑料连接管(112b)顶端面向外延伸、且与下塑料连接管(112b)同轴线布置的下金属连接管(122b)，所述下金属连接管(122b)管内壁设置有第二内螺纹(123b)，所述下金属连接管(122b)内径大于下塑料连接管(112b)内径，从而使下塑料连接管(112b)顶端面未被下金属连接管(122b)底端面覆盖部分形成下密封平台(115b)；所述下金属连接管(122b)和下塑料连接管(112b)管内嵌置有与下金属连接管(122b)和下塑料连接管(112b)内径匹配的阀座堵头(3)，所述阀座堵头(3)对应于下金属连接管(122b)位置处设置有与第二内螺纹(123b)匹配的第二外螺纹(31)，所述阀座堵头(3)对应于下密封平台(115b)位置处开凿有向下延伸的第二环状凹槽(32)，所述第二环状凹槽(32)内嵌置有与第二环状凹槽(32)匹配的第二密封圈(33)，在下金属连接管(122b)和下塑料连接管(112b)管内旋入阀座堵头(3)，从而将塑料内胆(1)下顶部密封。
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