CN115949804A - 一种悬挂敷管系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种悬挂敷管系统及方法，涉及流体输送工程技术领域。本发明包括两个总承重固端，两个总承重固端之间固定有吊索，吊索的内侧安装有用于流体输送介质的输送管道；输送管道包括刚性管道和软管，软管的两端均固定有刚性管道，且软管沿吊索安装，软管的外侧均布有传力管架，且传力管架与吊索固定，传力管架包括刚性整体A和刚性整体B，刚性整体A位于刚性整体B的下方，刚性整体A的一端连接有刚性短管。本发明使柔性管道在实现输送流体功能的同时，将自身重力转移由悬索承载，既避免管道接口超拉破坏，又使沿程管线随悬索垂线自适应变形，从而实现流体的悬空输送，使工程成本更节省、施工更快捷简便、维护更方便。

Description

一种悬挂敷管系统及方法

技术领域

本发明属于流体输送工程技术领域，更具体地，涉及一种悬挂敷管系统及方法。

背景技术

随着国民经济的快速增长，国家物流行业处于大发展窗口期，水运码头工程项目稳步推进；港口码头工程的靠泊船舶与码头间，或自码头至后方库场、城镇水源点之间通常需要输送自来水、污水、液体化工品等各类流体的情况，而港口码头工程选址通常位于适合建港的通航河流等水域岸侧，一般离主城区较远，流体输送线路不可避免的经常会存在河沟池塘等水域、山沟、农田等障碍区域；有些情况下还需要对经常移动位置的工作平台或随水位高差大幅变位的船舶实施流体输送；城镇厂矿建设过程中，当需要对两点之间进行输送流体时，也经常会出现沿线最短路径被农田、池塘或其他特殊建构筑物所阻断；

上述列举工况下，常规的固定管道敷设方式存在问题为：1、刚性管道暗敷方式难以实施开挖管沟基槽，或埋管成本太高，无法维护；2、刚性管道明敷方式沿程难找墙柱梁等管架支撑点；3、柔性软管直接悬吊敷设，则管道及接口强度难以承载悬吊管系及流体自重，管线会产生较大径向扭转、轴向弯折变形，造成软管及接口破坏；基于此，业内需要一种安全适用的新型敷管方式解决上述难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种悬挂敷管系统及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，按照本发明的第一方面，提供一种悬挂敷管系统，包括总承重固端，所述总承重固端之间固定有吊索，所述吊索的内侧安装有用于流体输送介质的输送管道；

所述输送管道包括刚性管道和软管，所述软管的两端均固定有刚性管道，且所述软管沿吊索安装，所述软管的外侧均布有传力管架，且所述传力管架与吊索固定。

进一步地，所述传力管架包括刚性整体A和刚性整体B，所述刚性整体A位于刚性整体B的下方，所述刚性整体A的中部与一组刚性短管固定连接，所述刚性整体B与吊索固定连接；

所述刚性整体A包括轴承支座和承重轴套、管卡以及管架型钢，所述管卡固定在刚性短管的环向外侧，其根部固定于管架型钢；

所述刚性整体B包括防滑螺栓、防脱压盖、承重轴承、吊索防滑卡套以及紧固螺栓，所述吊索防滑卡套的四周通过紧固螺栓固定连接于吊索；

所述刚性整体A仅可绕所述刚性整体B的所包含的承重轴承轴向单摆运动；所述刚性整体B的承重轴承中心与对应位置的一组刚性短管的管截面中心距离该处所述管架型钢支撑面垂直距离相同。

进一步地，每组所述刚性整体B所包含的吊索防滑卡套布置于所述刚性整体A每端的轴承支座之间，所述刚性整体A每端的轴承支座布置于所述刚性整体B所的防脱压盖之间；

每个所述承重轴承均由承重轴套中部孔洞穿过，与其滑动连接，每个承重轴承的内侧端部与吊索防滑卡套固定连接，外侧端部均固定连接有防滑螺栓和防脱压盖，所述承重轴套的外侧套接有轴承支座。

进一步地，每个相邻传力管架之间设置有联结管架，所述联结管架包括刚性整体C，所述刚性整体C包括吊索防滑卡套、紧固螺栓、管卡和管架型钢，所述吊索防滑卡套与吊索固定连接，所述管卡与软管固定连接，所述管卡的内侧固定有软管护套。

进一步地，所述软管的两侧固定有抗弯支架，所述抗弯支架包括抗弯刚杆、滑槽、外限位挡板、滚轮、滚轮轴承环、内限位挡板和铰接轴套，所述抗弯刚杆的两端均固定有滚轮轴承环，所述滚轮轴承环的外侧固定有滚轮，所述滚轮位于滑槽的内侧，所述滑槽位于管架型钢的内侧，所述滑槽的内侧固定有内限位挡板，所述滑槽的外侧固定有外限位挡板。

按照本发明的第二方面，提供一种悬挂敷管方法，应用所述一种悬挂敷管系统实现，步骤如下：

S1：根据地形特征，选定流体介质输送起止点；

S2：根据流体输送工艺要求，对流体介质输送起止点之间的吊索、软管组排、传力管架、联结管架、抗弯支架进行详细构造设计，对金属软管设计分段长度、完成软管和接头选型设计，确定各类支架布置位置；

S3：根据设计图，在工程现场附近平地上实施吊索与软管系统拼装施工；

S4：吊起吊索及软管系统，并进行安装。

进一步地，步骤S1中根据流体介质输送起止点建造稳定性和强度足够的两个总承重固端。

进一步地，步骤S4中，对于陆域跨距较小时，采用长臂吊车同时将软管安装到起止点的两个总承重固端上。

进一步地，步骤S4中，对于陆域跨距较大时，采用多台长臂吊车同时起吊作业，带起止点两个总承重固端安装吊索和软管完毕后，撤掉中部临时拖吊的长臂吊车。

进一步地，步骤S4中，对于跨越水域的安装，采用多台起吊船同时辅助安装作业。

本发明具有以下有益效果：

本发明使柔性管道在实现输送流体功能的同时，将自身重力转移由悬索承载，既避免管道接口超拉破坏，又使沿程管线随悬索垂线自适应变形，从而实现流体的悬空输送，使工程成本更节省、施工更快捷简便、维护更方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的传力管架示意图；

图3为本发明的联结管架示意图；

图4为本发明的抗弯支架结构示意图；

图5为本发明铰接轴套的结构示意图；

图6为本发明滚轮的结构示意图；

图7为本发明抗弯支架的原理图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、总承重固端；2、吊索；3、软管；4、传力管架；5、联结管架；6、抗弯支架；7、抗弯刚杆；8、防滑螺栓；9、防脱压盖；10、轴承支座；11、承重轴套；12、承重轴承；13、吊索防滑卡套；14、紧固螺栓；15、刚性短管；16、管卡；17、管架型钢；18、固定管接头；19、滑槽；20、软管护套；21、外限位挡板；22、滚轮；23、滚轮轴承环；24、内限位挡板；25、铰接轴套；26、刚性管道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-图7所示，本发明为一种悬挂敷管系统。

包括两个总承重固端1，对于需要进行流体介质输送，但距离较远或高差较大，并可能相对移动的起止两点，在合适的位置固定两个总承重固端1，两个总承重固端1之间固定有吊索2，吊索2的内侧安装有用于流体输送介质的输送管道；

输送管道包括刚性管道26和软管3，软管3的两端均固定有刚性管道26，且软管3沿吊索2安装，从而能够对软管3位置定位，软管3的外侧均布固定有传力管架4，且传力管架4与吊索2固定，进而能够将软管3沿程按一定间距采用传力管架4与吊索2绑定；

本实施例中，前述软管3可为一根或多根成排布置；吊索2的数量须为2以上的偶数，按均数水平分列于软管3两侧。吊索2每根可由一股或多股组成，其材料的抗拉强度、弹性模量均须远高于软管3的管道材质。

在使用时，对于需要进行流体介质输送，但距离较远或高差较大，并可能相对移动的起止两点，在合适位置设置稳定性和强度足够的总承重固端1，吊索2的两端分别固定连接于起止两点的总承重固端1，流体输送介质输送管道由起始两点的刚性管道26和软管3组成，软管3沿吊索2敷设，沿程按一定间距采用传力管架4与吊索2绑定。

每个传力管架4布置于连接每两节软管的刚性短管15处，由1组刚性整体A和2组刚性整体B组成，2组刚性整体B通过吊索防滑卡套13与吊索2固定，对称布置于软管组排两侧，也即刚性整体A的两端，刚性整体A通过中部管卡固定连接于刚性短管15下方，两端通过承重轴套11挂设于刚性整体B的承重轴承12的下方。；

软管3的端部与刚性短管15的连接处安装有固定管接头18。

刚性整体B包括防滑螺栓8、防脱压盖9、承重轴承12和吊索防滑卡套13，承重轴承12的内侧端部均固定于吊索防滑卡套13；

刚性整体A包括轴承支座10、承重轴套11、紧固螺栓14、管卡16和管架型钢17，承重轴承12两端的外侧均固定连接有防滑螺栓8、防脱压盖9，和承重轴套11，且防脱压盖9位于防滑螺栓8和承重轴套11之间，承重轴套11位于两个防脱压盖9之间，每个承重轴承12均由承重轴套11中部孔洞穿过，与其滑动连接。每个承重轴承12的内侧端部与吊索防滑卡套13固定连接，外侧端部均固定连接有防滑螺栓8、防脱压盖9。承重轴套11的外侧套接有轴承支座10；

吊索防滑卡套13的内侧固定连接有紧固螺栓14，管卡16固定在刚性短管15的外侧，管卡16的根部固定于管架型钢17；

每两个传力管架4之间的软管3和介质重量以及轴向推拉力形成的总矢量力传递次序为：

刚性短管15传递给刚性整体A，刚性整体A传递给刚性整体B，刚性整体B传递给吊索2，吊索2传递给总承重固端1；

由防滑螺栓8、防脱压盖9、轴承支座10、承重轴套11、紧固螺栓14、管卡16、管架型钢17组合形成的刚性整体A，与承重轴承12、吊索防滑卡套13组合形成的刚性整体B组成。刚性整体A、B分别与刚性短管15、吊索2紧密物理连接，刚性短管15必须具有足够的力学强度。

所述刚性整体A仅可绕所述刚性整体B的所包含的承重轴承(12)轴向单摆运动；所述刚性整体B的承重轴承(12)中心与对应位置的一组刚性短管(15)的管截面中心距离该处所述管架型钢(17)支撑面垂直距离相同。传力管架4的布置间隔距离根据其设计承载力TS、管架承受的上下游流体介质管段满流重力G上、G下，和刚性短管15承受的轴向拉力TL，经力学计算确定。

其中设计承载力TS可分别表现为：组成传力管架4的刚性整体A、B的各自身构件强度TS1；刚性整体A中的管卡16与刚性短管15之间的连接承载力TS2，刚性整体B中的吊索防滑卡套13与吊索2之间的连接承载力TS3。

轴向拉力TL表现为在正常施工、运营及特殊事故状态下，传力管架4可能承受的最不利轴向不均衡力，原则上应满足TS＞(G上+G下)/2+TL。

每两个相邻传力管架4之间设置有联结管架5，且联结管架5的数量为多个，联结管架5包括刚性整体C，刚性整体C包括吊索防滑卡套(13)、紧固螺栓14、管卡16和管架型钢17，刚性整体C与吊索2、软管3固定，管卡16的内侧固定有软管护套20，用于防护与软管3绑定连接接触面；联结管架5的布置间隔距离与其绑定的吊索2净距保持一定的比值，从而避免过长的软管3摆动或相互并排缠绕、摩擦，也避免成排布置的软管水平翻转而扭损。

软管3的两侧固定有抗弯支架6，从而软管3因重力作用形成的下垂段垂点两侧一定距离范围内，以传力管架4或联结管架5两端部为支点，沿软管3轴线方向两侧连续布置抗弯支架6，抗弯支架6包括抗弯刚杆7、滑槽19、外限位挡板21、滚轮22、滚轮轴承环23、内限位挡板24和铰接轴套25，抗弯刚杆7的两端均固定有滚轮轴承环23，滚轮轴承环23的外侧固定有滚轮22，能够便于滚轮22进行转动，滚轮22位于滑槽19的内侧，滑槽19位于管架型钢17的内侧，滑槽19由两个C型刚性材料竖向相对布置而成，滚轮22被两个C型凹槽半包围镶嵌其中，滑槽19的内侧固定有内限位挡板24，滑槽19的外侧固定有外限位挡板21，使得滚轮轴承环23可带着滚轮22沿C型刚性材料之间的间隙在内限位挡板24和外限位挡板21之间限制的距离内竖向滑动。

软管3因重力作用形成的下垂段垂点两侧一定距离范围内，以传力管架4或联结管架5两端部为支点，沿软管3轴线方向两侧连续布置抗弯支架6，由与两端传力管架4或联结管架5结合布置的2套刚性管道26和对称布置于软管3组排两侧的2组变形构件体系组成，每组变形构件各由2条抗弯刚杆7、4组滑槽19、4个外限位挡板21、4个滚轮22、4个滚轮轴承环23、4个内限位挡板24、1个铰接轴套25组成，刚性管道26为以联接软管3组排的横向型钢两端部为中间支点，垂直于联接软管3的横向管架型钢(17)的支撑面布置两条相互平行的竖向型钢构件，与横向管架型钢(17)组合形成一个刚性H型构件。每组变形构件中有2条抗弯刚杆7，其4个端部均与滚轮轴承环23固定连接，每个滚轮轴承环23与滚轮22成对组成一副滚动机构，镶嵌于滑槽19中，滑槽19由两个C型刚性材料竖向相对布置而成，滚轮22被两个C型凹槽半包围镶嵌其中，滑槽19内外两端分别设外限位挡板21、内限位挡板24，滚轮轴承环23可带着滚轮22沿C型刚性材料之间的间隙在内外挡板之间限制的距离内竖向滑动。

每组变形构件中的2条抗弯刚杆7中点以铰接轴套25为旋转中心呈剪刀状铰接，铰接体旋转平面与两端部刚性管道26所在平面垂直，每组变形构件上下游测的刚性管道保持竖向平行。

抗弯支架6作用原理如图7所示为：

设管架型钢滑槽19内竖向2个滚轮22紧靠内限位挡板时的滚轮22中心距离为H1，紧靠外限位挡板21时的滚轮22可在滑槽19内竖向移动的距离为ΔH即滑槽19有效长度。2条抗弯刚杆7两端的滚轮22中心距为L0即杆长。

一组相邻的管架型钢A、B之间的中心距为L，会随着软管3张弯变形而变化。当L伸长时，抗弯刚杆7会带动两端的滚轮22向内限位板方向滚动；反之，当L缩短时，抗弯刚杆7会带动两端的滚轮22向外限位板方向滚动。

当2套相邻的刚性管道A、刚性管道B之间的软管3组排不考虑重力影响，拉伸长度达到设计状态时，管架型钢B所处位置如图中虚线位置，刚性管道A、刚性管道B之间的软管3组排两侧每组变形构件中的2条抗弯刚杆7端部的滚轮22分别位于4个内限位挡板24附近，略有盈余，此时管架型钢刚性管道A、刚性管道B中心距L为最大值L1，也即管架布置间距。当刚性管道A、刚性管道B之间的软管3组排受重力影响而形成垂线，弯曲段半径达到金属软管3组排中允许的最小转弯半径的较大值Rm时，此时管架型钢刚性管道A、刚性管道B受到管道重力拉紧作用而相互靠拢，其中心距达到最小值L2。

本实施例的原理如下：在使用时，对于需要进行流体介质输送，但距离较远或高差较大，并可能相对移动的起止两点，在合适位置设置稳定性和强度足够的总承重固端1，吊索2的两端分别固定连接于起止两点的总承重固端1，流体输送介质输送管道由起始两点的刚性管道26和软管3组成，软管3沿吊索2敷设，沿程按一定间距采用传力管架4与吊索2绑定。

由防滑螺栓8、防脱压盖9、轴承支座10、承重轴套11、紧固螺栓14、管卡16、管架型钢17组合形成的刚性整体A，与承重轴承12、吊索防滑卡套13组合形成的刚性整体B组成。刚性整体A、B分别与刚性短管15、吊索2紧密物理连接，刚性短管15必须具有足够的力学强度。

刚性整体A仅可绕刚性整体B的承重轴承12做前后方向的单摆运动；刚性整体B的承重轴承12与软管3组排的中心线保持同一高度。

传力管架4的布置间隔距离根据其设计承载力TS、管架承受的上下游流体介质管段满流重力G上、G下，和刚性短管15承受的轴向拉力TL，经力学计算确定。

其中设计承载力TS可分别表现为：组成传力管架4的刚性整体A、B的各自身构件强度TS1；刚性整体A中的管卡16与刚性短管15之间的连接承载力TS2，刚性整体B中的吊索防滑卡套13与吊索2之间的连接承载力TS3。

轴向拉力TL表现为在正常施工、运营及特殊事故状态下，传力管架4可能承受的最不利轴向不均衡力，原则上应满足TS＞(G上+G下)/2+TL。

软管3因重力作用形成的下垂段垂点两侧一定距离范围内，以传力管架4或联结管架5两端部为支点，沿软管3轴线方向两侧连续布置抗弯支架6，由与两端传力管架4或联结管架5结合布置的2套刚性管道26和对称布置于软管3组排两侧的2组变形构件体系组成，每组变形构件各由2条抗弯刚杆7、4组滑槽19、4个外限位挡板21、4个滚轮22、4个滚轮轴承环23、4个内限位挡板24、1个铰接轴套25组成，刚性管道26为以联接软管3组排的横向型钢两端部为中间支点，垂直于联接软管3的横向管架型钢(17)的支撑面布置两条相互平行的竖向型钢构件，与横向管架型钢(17)组合形成一个刚性H型构件。每组变形构件中有2条抗弯刚杆7，其4个端部均与滚轮轴承环23固定连接，每个滚轮轴承环23与滚轮22成对组成一副滚动机构，镶嵌于滑槽19中，滑槽19由两个C型刚性材料竖向相对布置而成，滚轮22被两个C型凹槽半包围镶嵌其中，滑槽19内外两端分别设外限位挡板21、内限位挡板24，滚轮轴承环23可带着滚轮22沿C型刚性材料之间的间隙在内外挡板之间限制的距离内竖向滑动。

每组变形构件中的2条抗弯刚杆7中点以铰接轴套25为旋转中心呈剪刀状铰接，铰接体旋转平面与两端部刚性管道26所在平面垂直，每组变形构件上下游测的刚性管道保持竖向平行。

实施例二：

在上述实施例一的基础上，公开抗弯支架6的计算步骤，步骤如下：

1、根据软管3组排产品性能表，查得一组软管3中的允许最小转弯半径的最大值R_m。

2、根据软管3组排的宽度、满介质重量、管架型钢17承载能力等因素确定管架布置间距为L₁。

3、根据确定的R_m、L₁，计算确定L₂的最小值，选定L₂值。公式如下：

L₂≥2R_mSin(90°L₁/πR_m)

4、试取合适的H₁值，再分别计算确定L0和ΔH。计算公式如下：

由公式H₁ ²+L₁ ²＝(H₁+2ΔH)²+L₂ ²，可推得

由于L₂≥2R_mSin(90°L₁/πR_m)，因此ΔH具有上限值。

5、计算确定抗弯刚杆7组件轴向变形调节能力ΔL’和竖向滑槽移动距离ΔH’之间的几何关系。

通过抗弯刚杆7的限位作用，一是防止下垂段软管3弯折至转弯半径小于出厂允许的最小转弯半径的状况而破坏，二是避免垂点两侧软管3和吊索2因过于靠近而互相缠绕。

实施例三：

在上述实施例一的基础上，公开其使用方法：

第一步、根据地形特征，选定流体介质输送起止点，合适位置设计和建造稳定性和强度足够的起止点的两个总承重固端1。

第二步、根据流体输送工艺要求，对流体介质输送起止点之间的吊索2、软管3组排、传力管架4、联结管架5、抗弯支架6等进行详细构造设计，对金属软管3设计分段长度、完成软管3和接头选型设计，确定各类支架布置位置。

第三步、根据设计图，在工厂完成各类材料的制作加工，至工程现场附近平地上实施吊索2与软管3系统整体或分段拼装施工。

第四步、对于陆域跨距较小的实施例，可采用1～2台长臂吊车先后或同时吊起吊索2及软管3系统，并将其安装到起止点的两个总承重固端1上。跨距较大时，可采用多台长臂吊车同时起吊作业，带起止点两个总承重固端安装吊索2和软管3完毕后，在撤掉中部临时拖吊的长臂吊车。必要时可在吊索2中部修建检修塔架，或另行平行敷设一条专供检修工人通行的吊索2。

第五步、对于跨越水域的实施例，则可采用多台起吊船同时辅助安装作业，其他同上。

本实施例的原理如下：在使用时，对于需要进行流体介质输送，但距离较远或高差较大，并可能相对移动的起止两点，在合适位置设置稳定性和强度足够的总承重固端1，吊索2的两端分别固定连接于起止两点的总承重固端1，流体输送介质输送管道由起始两点的刚性管道26和软管3组成，软管3沿吊索2敷设，沿程按一定间距采用传力管架4与吊索2绑定。

由防滑螺栓8、防脱压盖9、轴承支座10、承重轴套11、紧固螺栓14、管卡16、管架型钢17组合形成的刚性整体A，与承重轴承12、吊索防滑卡套13组合形成的刚性整体B组成。刚性整体A、B分别与刚性短管15、吊索2紧密物理连接，刚性短管15必须具有足够的力学强度。

刚性整体A仅可绕刚性整体B的所包含的承重轴承12轴向单摆运动；刚性整体B的承重轴承12中心与对应位置的一组刚性短管15的管截面中心距离该处所述管架型钢17支撑面垂直距离相同。

传力管架4的布置间隔距离根据其设计承载力TS、管架承受的上下游流体介质管段满流重力G上、G下，和刚性短管15承受的轴向拉力TL，经力学计算确定。

其中设计承载力TS可分别表现为：组成传力管架4的刚性整体A、B的各自身构件强度TS1；刚性整体A中的管卡16与刚性短管15之间的连接承载力TS2，刚性整体B中的吊索防滑卡套13与吊索2之间的连接承载力TS3。

轴向拉力TL表现为在正常施工、运营及特殊事故状态下，传力管架4可能承受的最不利轴向不均衡力，原则上应满足TS＞(G上+G下)/2+TL。

软管3因重力作用形成的下垂段垂点两侧一定距离范围内，以传力管架4或联结管架5两端部为支点，沿软管3轴线方向两侧连续布置抗弯支架6，由与两端传力管架4或联结管架5结合布置的2套刚性管道26和对称布置于软管3组排两侧的2组变形构件体系组成，每组变形构件各由2条抗弯刚杆7、4组滑槽19、4个外限位挡板21、4个滚轮22、4个滚轮轴承环23、4个内限位挡板24、1个铰接轴套25组成，刚性管道26为以联接软管3组排的横向型钢两端部为中间支点，垂直于联接软管3的横向管架型钢(17)的支撑面布置两条相互平行的竖向型钢构件，与横向管架型钢(17)组合形成一个刚性H型构件。每组变形构件中有2条抗弯刚杆7，其4个端部均与滚轮轴承环23固定连接，每个滚轮轴承环23与滚轮22成对组成一副滚动机构，镶嵌于滑槽19中，滑槽19由两个C型刚性材料竖向相对布置而成，滚轮22被两个C型凹槽半包围镶嵌其中，滑槽19内外两端分别设外限位挡板21、内限位挡板24，滚轮轴承环23可带着滚轮22沿C型刚性材料之间的间隙在内外挡板之间限制的距离内竖向滑动。

每组变形构件中的2条抗弯刚杆7中点以铰接轴套25为旋转中心呈剪刀状铰接，铰接体旋转平面与两端部刚性管道26所在平面垂直，每组变形构件上下游测的刚性管道保持竖向平行。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该本发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种悬挂敷管系统，其特征在于，包括总承重固端(1)，所述总承重固端(1)之间固定有吊索(2)，所述吊索(2)的内侧安装有用于流体输送介质的输送管道；

所述输送管道包括刚性管道(26)和软管(3)，所述软管(3)的两端均固定有刚性管道(26)，且所述软管(3)沿吊索(2)安装，所述软管(3)的外侧均布有传力管架(4)，且所述传力管架(4)与吊索(2)固定。

2.根据权利要求1所述的一种悬挂敷管系统，其特征在于，所述传力管架(4)包括刚性整体A和刚性整体B，所述刚性整体A位于刚性整体B的下方，所述刚性整体A的中部与一组刚性短管(15)固定连接，所述刚性整体B与吊索(2)固定连接；

所述刚性整体A包括轴承支座(10)和承重轴套(11)、管卡(16)以及管架型钢(17)，所述管卡(16)固定在刚性短管(15)的环向外侧，其根部固定于管架型钢(17)；

所述刚性整体B包括防滑螺栓(8)、防脱压盖(9)、承重轴承(12)、吊索防滑卡套(13)以及紧固螺栓(14)，所述吊索防滑卡套(13)的四周通过紧固螺栓(14)固定连接于吊索(2)；

所述刚性整体A仅可绕所述刚性整体B的所包含的承重轴承(12)轴向单摆运动；所述刚性整体B的承重轴承(12)中心与对应位置的一组刚性短管(15)的管截面中心距离该处所述管架型钢(17)支撑面垂直距离相同。

3.根据权利要求2所述的一种悬挂敷管系统，其特征在于，每组所述刚性整体B所包含的吊索防滑卡套(13)布置于所述刚性整体A每端的轴承支座(10)之间，所述刚性整体A每端的轴承支座(10)布置于所述刚性整体B所的防脱压盖(9)之间；

每个所述承重轴承(12)均由承重轴套(11)中部孔洞穿过，与其滑动连接，每个承重轴承(12)的内侧端部与吊索防滑卡套(13)固定连接，外侧端部均固定连接有防滑螺栓(8)和防脱压盖(9)，所述承重轴套(11)的外侧套接有轴承支座(10)。

4.根据权利要求3所述的一种悬挂敷管系统，其特征在于，每个相邻传力管架(4)之间设置有联结管架(5)，所述联结管架(5)包括刚性整体C，所述刚性整体C包括吊索防滑卡套(13)、紧固螺栓(14)、管卡(16)和管架型钢(17)，所述吊索防滑卡套(13)与吊索(2)固定连接，所述管卡(16)与软管(3)固定连接，所述管卡(16)的内侧固定有软管护套(20)。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种悬挂敷管系统，其特征在于，所述软管(3)的两侧固定有抗弯支架(6)，所述抗弯支架(6)包括抗弯刚杆(7)、滑槽(19)、外限位挡板(21)、滚轮(22)、滚轮轴承环(23)、内限位挡板(24)和铰接轴套(25)，所述抗弯刚杆(7)的两端均固定有滚轮轴承环(23)，所述滚轮轴承环(23)的外侧固定有滚轮(22)，所述滚轮(22)位于滑槽(19)的内侧，所述滑槽(19)位于管架型钢(17)的内侧，所述滑槽(19)的内侧固定有内限位挡板(24)，所述滑槽(19)的外侧固定有外限位挡板(21)。

6.一种悬挂敷管方法，应用如权利要求1-5任意一项的所述一种悬挂敷管系统实现，其特征在于，步骤如下：

S1：根据地形特征，选定流体介质输送起止点；

S2：根据流体输送工艺要求，对流体介质输送起止点之间的吊索(2)、软管(3)组排、传力管架(4)、联结管架(5)、抗弯支架(6)进行详细构造设计，对金属软管(3)设计分段长度、完成软管(3)和接头选型设计，确定各类支架布置位置；

S3：根据设计图，在工程现场附近平地上实施吊索(2)与软管(3)系统拼装施工；

S4：吊起吊索(2)及软管(3)系统，并进行安装。

7.根据权利要求6所述的一种悬挂敷管方法，其特征在于，步骤S1中根据流体介质输送起止点建造稳定性和强度足够的两个总承重固端(1)。

8.根据权利要求6所述的一种悬挂敷管方法，其特征在于，步骤S4中，对于陆域跨距较小时，采用长臂吊车同时将软管(3)安装到起止点的两个总承重固端(1)上。

9.根据权利要求6所述的一种悬挂敷管方法，其特征在于，步骤S4中，对于陆域跨距较大时，采用多台长臂吊车同时起吊作业，带起止点两个总承重固端安装吊索(2)和软管(3)完毕后，撤掉中部临时拖吊的长臂吊车。

10.根据权利要求6所述的一种悬挂敷管方法，其特征在于，步骤S4中，对于跨越水域的安装，采用多台起吊船同时辅助安装作业。

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