CN115899529A - 油脂润滑系统及动力设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种油脂润滑系统及动力设备，包括油脂罐和泵体，油脂罐内设主活塞，将油脂罐的内腔分隔为罐液压腔和罐油脂腔；泵体内设有液压驱动机构、油脂驱动机构及油控机构；油脂驱动机构包括油脂柱塞、第一油脂腔及第二油脂腔，第一油脂腔与罐油脂腔连通，第二油脂腔与系统输出端连通；油控机构用于控制两油脂腔的连通；主活塞用于受驱压缩罐油脂腔补油至第一油脂腔内；液压驱动机构用于受外部液压油驱动并传动至油控机构，通道关闭前向第一油脂腔补油并使其同步补入第二油脂腔，通道关闭后继续补油至第一油脂腔内利用压力差驱动油脂柱塞动作将第二油脂腔压缩输出润滑油至输出端外，不需依靠柱塞回程产生负压吸油避免吸空，适用于高粘度油脂。

Description

油脂润滑系统及动力设备

技术领域

本发明涉及润滑泵领域，特别地，涉及一种油脂润滑系统及动力设备。

背景技术

液压驱动的油脂润滑系统是一种以液压力作为动力源来输出油脂的设备。

目前，液压驱动的油脂润滑系统主要是柱塞式的，其驱动柱塞的机构一般可分为两种：一种是液压马达驱动的回转式的，此类型的润滑泵体积较大、结构复杂、成本高，一般通过改变马达转速实现泵输出流量的调节；另一种是液压油缸驱动的直线往复式的，此类型的润滑泵体积较小、结构简单，一般通过改变油缸运动频次实现泵输出流量的调节。以上两种类型的润滑泵的吸油主要是通过柱塞的回程产生的负压来实现，即使有部分带弹簧压盘的结构能改善自吸能力，但泵的运行原理上并不能完全解决吸空问题，对于高粘度油脂仍然不适用。

发明内容

本发明提供了一种油脂润滑系统及动力设备，以解决现有油脂泵存在吸空不适用高粘度油脂的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种油脂润滑系统，包括油脂罐和设置于所述油脂罐上的泵体，

所述油脂罐内设置有主活塞，所述主活塞用于将所述油脂罐的内腔分隔为容纳液压油的罐液压腔和容纳润滑油的罐油脂腔；

所述泵体内设置有液压驱动机构、油脂驱动机构以及油控机构；所述油脂驱动机构包括油脂柱塞、第一油脂腔以及第二油脂腔，所述第一油脂腔与所述罐油脂腔连通，所述第二油脂腔与所述油脂润滑系统的输出端连通；所述油控机构用于控制所述第一油脂腔和所述第二油脂腔之间的连通；

所述主活塞用于受所述液压腔的液压油驱动进而压缩所述罐油脂腔使所述罐油脂腔内的润滑油补入至所述第一油脂腔内；

所述液压驱动机构用于在所述罐油脂腔向所述第一油脂腔补入油脂时受外部液压油驱动传动至所述油控机构以开启所述第一油脂腔和所述第二油脂腔之间的通道进而使油脂补入所述第二油脂腔内，

所述液压驱动机构还用于在所述罐油脂腔向所述第一油脂腔补入油脂时受外部液压油驱动传动至所述油控机构以关闭所述第一油脂腔和所述第二油脂腔之间的通道进而使所述油脂柱塞两端形成压差，从而驱动所述油脂柱塞向所述第二油脂腔方向压缩使所述第二油脂腔的润滑油由所述输出端输出。

作为上述技术方案的进一步改进，所述油控机构具有封堵构造，用于封堵所述第一油脂腔和第二油脂腔之间的通道，所述油控机构还具有限位构造，用于在设定位置限制所述油脂柱塞向所述第二油脂腔方向移动；所述液压驱动机构用于驱动所述油控机构向所述第二油脂腔方向移动并移动至封堵构造关闭所述第一油脂腔和所述第二油脂腔的通道；所述液压驱动机构用于驱动所述油控机构向所述第一油脂腔方向移动进而由所述限位构造带动所述油脂柱塞向所述第一油脂腔方向移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述油脂柱塞沿轴向设置有内孔和内腔，所述内腔的径向尺寸大于所述内孔，所述第一油脂腔经内孔连接所述内腔，所述内腔与所述第二油脂腔连通；所述油控机构包括换向阀芯，所述换向阀芯沿轴向依次包括与所述内孔孔径相匹配的封堵段、轴径小于所述内孔的孔径的自由段以及设置有所述限位构造的限位段；所述限位段的限位构造用于抵接于所述内腔与所述内孔的衔接端进而限制所述油脂柱塞向所述第二油脂腔方向移动，所述自由段用于在所述限位构造抵接于所述衔接端时与所述内孔的轴向位置匹配进而使所述第一油脂腔和所述第二油脂腔连通；所述液压驱动机构用于驱动所述换向阀芯向所述第二油脂腔方向移动进而使所述封堵段移动至与所述内孔配合从而关闭所述第一油脂腔和所述第二油脂腔之间的通道，并使所述限位构造同步向所述第二油脂腔方向移动解除对所述油脂柱塞的限位。

作为上述技术方案的进一步改进，所述泵体内设置有中间机构；所述液压驱动机构包括液压活塞、第一液压腔以及第二液压腔；所述液压活塞的第一端和所述泵体的内壁之间共同围合形成所述第一液压腔，所述液压活塞的第二端、所述泵体的内壁以及所述中间机构的第一端共同围合形成所述第二液压腔；所述换向阀芯还包括位于所述封堵段的端部的连接段，用于与所述液压活塞的第二端连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述中间机构为导向套，所述导向套的最小内径处与所述封堵段的轴径匹配并设置有密封件，所述换向阀芯穿设于所述中间机构，且所述封堵段保持与所述导向套密封配合。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一油脂腔的径向尺寸大于所述第二油脂腔的径向尺寸；所述油脂柱塞包括第一段和第二段，所述油脂柱塞的第一段的径向尺寸与所述第一油脂腔径向尺寸匹配，所述油脂柱塞的第二段的径向尺寸与所述第二油脂腔的径向尺寸匹配，所述油脂柱塞的第二段的轴向尺寸大于或等于所述第二油脂腔的轴向尺寸；所述油脂柱塞的第一段的侧壁沿轴向开设有过油沟槽，所述油脂柱塞的第一端面沿径向开设有连通至所述油脂柱塞的内孔的过油直槽。

作为上述技术方案的进一步改进，所述泵体设置有调节机构，用于调节所述油控机构的行程进而调节所述泵体的输出端的润滑油输出量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述罐油脂腔通过油脂补入流道与所述第一油脂腔连通；所述油脂罐开设有与所述油脂补入流道连通的油脂注入流道，所述油脂注入流道设置有单向阀。

作为上述技术方案的进一步改进，所述油脂罐上开设有连通至于所述第一液压腔的第一液压流道以及连通至所述第二液压腔的第二液压流道；所述油脂罐还开设有第三液压流道，所述第三液压流道的第一端通过梭阀分别与所述第一液压流道、第二液压流道连通，所述第三液压流道的第二端连通至所述罐油脂腔。

根据本发明的另一方面，还提供了一种动力设备，应用有以上任一所述的油脂润滑系统。

本发明具有以下有益效果：由系统外部输入高压液压油至罐液压腔使主活塞向罐油脂腔方向移动，进而压缩罐油脂腔使得罐油脂腔内的润滑油输出至第一油脂腔内，若油控机构控制第一油脂腔和第二油脂腔之间为连通状态，此时第一油脂腔内的润滑油同时补入第二油脂腔内，后通过液压驱动机构驱动油控机构动作进而关闭第一油脂腔和第二油脂腔之间的通道，第一油脂腔内的油脂持续补入与第二油脂腔形成压力差，油脂柱塞第一端压力更大，以驱动油脂柱塞向第二油脂腔方向移动，从而压缩第二油脂腔内的润滑油由输出端输出；本油脂润滑系统的油脂罐为一体式腔室，将主活塞的两端分为罐油脂腔和罐液压腔，二者协同动作，实现补油，其结构紧凑，节约安装空间；油脂罐和泵体一体连接，进一步精简结构；通过液压驱动机构驱动油控机构控制第一油脂腔和第二油脂腔的通道开闭，通道关闭前向第一油脂腔补入润滑油并使其同步补入第二油脂腔，通道关闭后继续补油至第一油脂腔内利用压力差驱动油脂柱塞动作将第二油脂腔压缩输出润滑油至输出端外，在无压力差或压力差不足时则油脂柱塞无动作，不需依靠柱塞回程产生负压吸油/补油，进而避免出现吸空问题，使本系统可适用于高粘度油脂的输出，且油脂输出稳定。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的剖视图；

图2是本发明优选实施例的剖视图；

图3是本发明优选实施例的侧剖视图；

图4是本发明优选实施例的换向阀芯结构示意图；

图5是本发明优选实施例的油脂柱塞结构示意图；

图6是本发明优选实施例的油脂柱塞第一端面正视图；

1、油脂罐；2、第三液压流道；3、罐液压腔；4、主活塞；5、罐油脂腔；6、梭阀；7、第一液压流道；8、调节螺杆；9、锁紧螺母；10、第一壳体；11、第一液压腔；12、液压活塞；13、第二液压腔；14、换向阀芯；141、连接段；142、封堵段；143、自由段；144、限位段；1441、凸缘构造；1442、削边构造；145、第一输出段；146、第二输出段；147、变径阶梯构造；15、导向套；16、第二壳体；17、第一油脂腔；18、油脂柱塞；181、过油直槽；182、过油沟槽；19、第二油脂腔；20、第三壳体；21、油脂输出腔；22、油脂输出流道；23、第二液压油流道；24、油脂补入流道；25、单向阀；26、油脂注入流道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明优选实施例的剖视图；图2是本发明优选实施例的剖视图；图3是本发明优选实施例的侧剖视图；图4是本发明优选实施例的换向阀芯结构示意图；图5是本发明优选实施例的油脂柱塞结构示意图；图6是本发明优选实施例的油脂柱塞第一端面正视图；

参照图1至图6，本发明的优选实施例提供了一种油脂润滑系统，包括油脂罐1和设置于油脂罐1上的泵体，

油脂罐1内设置有主活塞4，主活塞4用于将油脂罐1的内腔分隔为容纳液压油的罐液压腔3和容纳润滑油的罐油脂腔5；

泵体内设置有液压驱动机构、油脂驱动机构以及油控机构；油脂驱动机构包括油脂柱塞18、第一油脂腔17以及第二油脂腔19，第一油脂腔17与罐油脂腔5连通，第二油脂腔19与油脂润滑系统的输出端连通；油控机构用于控制第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的连通；

主活塞4用于受液压腔的液压油驱动进而压缩罐油脂腔5使罐油脂腔5内的润滑油补入至第一油脂腔17内；

液压驱动机构用于在罐油脂腔5向第一油脂腔17补入油脂时受外部液压油驱动传动至油控机构以开启第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的通道进而使油脂补入第二油脂腔19内，

液压驱动机构还用于在罐油脂腔5向第一油脂腔17补入油脂时受外部液压油驱动传动至油控机构以关闭第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的通道进而使油脂柱塞18两端形成压差，从而驱动油脂柱塞18向第二油脂腔19方向压缩使第二油脂腔19的润滑油由输出端输出。

本发明的油脂润滑系统的工作原理：由系统外部输入高压液压油至罐液压腔3使主活塞4向罐油脂腔5方向移动，进而压缩罐油脂腔5使得罐油脂腔5内的润滑油输出至第一油脂腔17内，若油控机构控制第一油脂腔17和第二油脂腔19之间为连通状态，此时第一油脂腔17内的润滑油同时补入第二油脂腔19内，后通过液压驱动机构驱动油控机构动作进而关闭第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的通道，第一油脂腔17内的油脂持续补入与第二油脂腔19形成压力差，油脂柱塞18第一端压力更大，以驱动油脂柱塞18向第二油脂腔19方向移动，从而压缩第二油脂腔19内的润滑油由输出端输出；本油脂润滑系统的油脂罐1为一体式腔室，将主活塞4的两端分为罐油脂腔5和罐液压腔3，二者协同动作，实现补油，其结构紧凑，节约安装空间；油脂罐1和泵体一体连接，进一步精简结构；通过液压驱动机构驱动油控机构控制第一油脂腔17和第二油脂腔19的通道开闭，通道关闭前向第一油脂腔17补入润滑油并使其同步补入第二油脂腔19，通道关闭后继续补油至第一油脂腔17内利用压力差驱动油脂柱塞18动作将第二油脂腔19压缩输出润滑油至输出端外，在无压力差或压力差不足时则油脂柱塞18无动作，不需依靠柱塞回程产生负压吸油/补油，进而避免出现吸空问题，使本系统可适用于高粘度油脂的输出，且油脂输出稳定。

需要说明的是，本系统可使用于高粘度油脂输出，并解决现有系统对高粘度油脂吸油不足的问题，实际应用中，本系统不限制其应用的润滑油的种类、粘度等；

进一步的，油控机构具有封堵构造，用于封堵第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的通道，油控机构还具有限位构造，用于在设定位置限制油脂柱塞18向第二油脂腔19方向移动；液压驱动机构用于驱动油控机构向第二油脂腔19方向移动至封堵构造关闭第一油脂腔17和第二油脂腔19的通道；液压驱动机构用于驱动油控机构向第一油脂腔17方向移动进而由限位构造带动油脂柱塞18向第一油脂腔17方向移动；

可以理解的是，油控机构通过分别设置封堵构造和限位构造，在开启第一油脂腔17至第二油脂腔19通道时，限位构造限制油脂柱塞18向第二油脂腔19移动进而可使第一油脂腔17的润滑油补入第二油脂腔19；当油控机构移动至封堵该通道时，限位机构产生同步移动解除了对油脂柱塞18的限制，两油脂腔产生压力差时油脂柱塞18即可向第二油脂腔19方向移动以输出润滑油，通过于油控机构分别设置封堵构造和限位构造，使第二油脂腔19的补油和输出间隔执行，可控性强。

具体的，油脂柱塞18沿轴向设置有内孔和内腔，内腔的径向尺寸大于内孔，第一油脂腔17经内孔连接内腔，内腔与第二油脂腔19连通；油控机构包括换向阀芯14，换向阀芯14沿轴向依次包括与内孔孔径相匹配的封堵段142、轴径小于内孔的孔径的自由段143以及设置有限位构造的限位段144；限位段144的限位构造用于抵接于内腔与内孔的衔接端进而限制油脂柱塞18向第二油脂腔19方向移动，自由段143用于在限位构造抵接于衔接端时与内孔的轴向位置匹配进而使第一油脂腔17和第二油脂腔19连通；液压驱动机构用于驱动换向阀芯14向第二油脂腔19方向移动进而使封堵段142移动至与内孔配合从而关闭第一油脂腔17和第二油脂腔19之间的通道，并使限位构造同步向第二油脂腔19方向移动解除对油脂柱塞18的限位；可以理解的是，向第一油脂腔17补油时、油脂柱塞18的第一端所受压力增加，此时油控机构的限位构造即可限制油脂柱塞18向第二油脂腔19方向移动，同时自由段143的轴向位置与其内孔位置匹配，其轴径小于内孔孔径，从而形成通道使第一油脂腔17的油脂补入第二油脂腔19，液压驱动机构驱动换向阀芯14向第二油脂腔19方向移动解除对油脂柱塞18的限位时，自由段143、封堵段142同步移动使得自由段143移入内腔内、封堵段142与油脂柱塞18内孔孔径一致进而密封配合，从而关闭第一油脂腔17、第二油脂腔19之间的通道使润滑油无法通过，在第一油脂腔17继续补油的情况下，使油脂柱塞18第一端压力增大，形成压力差驱动其移动压缩第二油脂腔19输出，通过换向阀芯14的封堵段142、自由段143及限位段144的结合设置，通过液压驱动机构驱动其动作即实现对第二油脂腔19的补油以及润滑油输出的间隔控制，结构精简、控制稳定，基于液压驱动机构进行驱动压力高、输出稳定。

需要说明的是，限位构造为形成于限位段144的凸缘构造1441，其两侧相对设置有削边构造1442，在能够实现凸缘构造1441与内腔端壁抵接进行限位的同时，通过削边构造1442保证内孔与内腔连通使润滑油能够通过；

进一步的，泵体内设置有中间机构；液压驱动机构包括液压活塞12、第一液压腔11以及第二液压腔13；液压活塞12的第一端和泵体的内壁之间共同围合形成第一液压腔11，液压活塞12的第二端、泵体的内壁以及中间机构的第一端共同围合形成第二液压腔13；换向阀芯14还包括位于封堵段142的端部的连接段141，用于与液压活塞12的第二端连接，通过外部液压系统分别向第一液压腔11输入或吸出液压油，向第二液压腔13吸出或输入液压油，以驱动液压活塞12动作进而控制换向阀芯14动作；

具体的，中间机构为导向套15，导向套15的最小内径处与封堵段142的轴径匹配并设置有密封件(如橡胶密封圈)，换向阀芯14穿设于中间机构，且封堵段142保持与导向套15密封配合，即封堵段142的长度大于液压活塞12以及油脂柱塞18的最大行程，且在动作过程中保持与封堵段142配合，防止渗油；

需要说明的是，泵体包括同轴连接的第一壳体10和第二壳体16，液压驱动机构设置于第一壳体10、油脂柱塞18设置于第二壳体16内，导向套15设置于第一壳体10和第二壳体16之间且两端分别嵌入第一壳体10和第二壳体16内，导向套15轴向凸出形成有凸圈构造，第一壳体10的连接端或第二壳体16的连接端设置有台阶构造用于嵌入该凸圈构造，以对导向套15轴向定位，防止受压移动，导向套15的外壁和第一壳体10的内壁之间以及导向套15的外壁和第二壳体16的内壁之间均设置有密封件(如橡胶密封圈)进行密封。

本实施例中，第一油脂腔17的径向尺寸大于第二油脂腔19的径向尺寸；油脂柱塞18包括第一段和第二段，油脂柱塞18的第一段的径向尺寸与第一油脂腔17径向尺寸匹配，油脂柱塞18的第二段的径向尺寸与第二油脂腔19的径向尺寸匹配，油脂柱塞18的第二段的轴向尺寸大于或等于第二油脂腔19的轴向尺寸；第二油脂腔19的入口端内壁设置密封件保持与油脂柱塞18的第二段密封配合，使第一油脂腔17仅可通过油脂柱塞18内孔与第二油脂腔19连通；

进一步的，油脂柱塞18的第一段的侧壁沿轴向开设有过油沟槽182，油脂柱塞18的第一端面沿径向开设有连通至油脂柱塞18的内孔的过油直槽181，在液压驱动机构带动油脂柱塞18向第一油脂腔17方向移动至与导向套15抵接时，油脂柱塞18第二段部分位于第一油脂腔17内，由罐油脂腔5输入至第一油脂腔17的润滑油补入油脂柱塞18第二段和第一油脂腔17的内壁之间的空隙，经油脂柱塞18的第一段外壁沿轴向开设的过油沟槽182至其第一端再经油脂柱塞18第一端面沿径向开设的过油直槽181流至内孔从而流通至油脂柱塞18内腔至第二油脂腔19内实现补油，充分利用油脂柱塞18行程空间，结构紧凑；

更进一步的，泵体包括第三壳体20，与第二壳体16的输出端同轴固定连接，二者之间设置密封件；第三壳体20具有油脂输出腔，并设置输出口与油脂输出腔连通，油脂输出腔与第二油脂腔19连通，泵体的第二端于第二壳体16开设有输出孔以与第三壳体20连通进而使第二油脂腔19与油脂输出腔连通；换向阀芯14还包括位于限位段144的端部的第一输出段145、第二输出段146，第一输出段145轴径小于第二输出段146的轴径，第二输出段146的轴径与输出孔的孔径匹配，油脂输出腔的径向尺寸大于输出孔的孔径，第二输出段146用于在液压活塞12预设行程范围内与输出孔保持密封配合(例如，在液压活塞12抵接导向套15时或接近导向套15时)，以在第一油脂腔17、第二油脂腔19连通并向第二油脂腔19补油时，换向阀芯14的输出段封堵输出孔，油脂无法输出，液压活塞12移动至与导向套15抵接时，限位段144同步移动至解除对油脂柱塞18限制、封堵段142同步移动至封堵油脂柱塞18内孔、第二输出段146同步移动至油脂输出腔内，此时，第一输出段145的轴向位置与输出孔匹配，油脂柱塞18受压力差作用移动压缩第二油脂腔19，即使第二油脂腔19的润滑油经第一输出端和输出孔的内壁之间间隙输出至于油脂输出腔以进行润滑油输出，通过设置第一输出段145、第二输出段146以及输出孔，向第二油脂腔19补油时油脂无法输出，其输出量更为可控，以对排量精确控制。

需要说明的是，换向阀芯各段的连接处例如封堵段142和自由段143的连接处、第一输出段与第二输出段的连接处具有变径阶梯构造147，便于过渡，以及便于与对应的孔轴向配合时进行过渡导向，避免卡顿、磨损。

本实施例中，泵体设置有调节机构，用于调节油控机构的行程进而调节泵体的输出端的润滑油输出量，即调节换向阀芯14的行程以控制限位构造对油脂柱塞18限位的位置，从而调整每次输出润滑油后油脂柱塞18的复位进行补油的位置，即控制第二油脂腔19可不如润滑油的容量进而控制排量(输出量)，实现排量调节，可控性强，操作方便；

具体的，调节机构包括沿轴向穿设于泵体的第一端至第一液压腔11的调节螺杆8，通过旋转调节螺杆8调节其伸入至第一液压腔11内的长度，液压活塞12带动限位构造移动以带动油脂柱塞18复位，当液压活塞12与调节螺杆8抵接时，油脂柱塞18复位至端部位置，通过调节螺杆8限制液压活塞12的行程进而限制限位构造的行程，因油脂补入第一油脂腔17，油脂柱塞18第一端始终保持受压而抵接限位构造，从而基于上述构造限制油脂柱塞18的行程，实现对第二油脂腔19的容量调节，实现对其排量的控制，调节范围大，操作便捷；

可以理解的是，调节螺杆8上设置锁紧螺母9，在调节其伸入长度后通过锁紧螺母9锁紧固定其轴向位置，调节控制稳定；

另外，还可通过结合控制液压活塞12的动作频次进一步调节本油脂润滑系统的排量(输出量)，进一步扩大调节范围。

本实施例中，罐油脂腔5通过油脂补入流道与第一油脂腔17连通；油脂罐1开设有与油脂补入流道连通的油脂注入流道，罐油脂腔5的润滑油不足时，通过注油枪等注油设备经油脂注入流道输入，润滑经油脂补入流道分别流向第一油脂腔17和罐油脂腔5，同时外部液压系统控制吸出罐液压腔3的液压油，使润滑油补入罐油脂腔5；油脂注入流道设置有单向阀，防止润滑油溢出；

本实施例中，油脂罐1上开设有连通至于第一液压腔11的第一液压流道7以及连通至第二液压腔13的第二液压流道；油脂罐1还开设有第三液压流道2，第三液压流道2的第一端通过梭阀6分别与第一液压流道7、第二液压流道连通，第三液压流道2的第二端连通至罐油脂腔5，驱动液压活塞12向第二液压腔13移动时，向第一液压流量注入液压油，压力更高的液压经梭阀6至第三液压流道2注入罐油脂腔5，其余注入第一液压腔11驱动液压活塞12动作；同理，驱动液压活塞12向第一液压腔11移动时，向第二液压流量注入液压油，压力更高的液压经梭阀6至第三液压流道2注入罐油脂腔5，其余注入第二液压腔13驱动液压活塞12动作；

可以理解的是，各液压流道与外部液压系统控制连接，其实现方式、结构、原理等均为成熟的现有技术，本实施例不作过多阐述。

另一方面，本实施例还提供一种动力设备，应用有上述油脂润滑系统。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油脂润滑系统，其特征在于，包括油脂罐(1)和设置于所述油脂罐(1)上的泵体，

所述油脂罐(1)内设置有主活塞(4)，所述主活塞(4)用于将所述油脂罐(1)的内腔分隔为容纳液压油的罐液压腔(3)和容纳润滑油的罐油脂腔(5)；

所述泵体内设置有液压驱动机构、油脂驱动机构以及油控机构；所述油脂驱动机构包括油脂柱塞(18)、第一油脂腔(17)以及第二油脂腔(19)，所述第一油脂腔(17)与所述罐油脂腔(5)连通，所述第二油脂腔(19)与所述油脂润滑系统的输出端连通；所述油控机构用于控制所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)之间的连通；

所述主活塞(4)用于受所述液压腔的液压油驱动进而压缩所述罐油脂腔(5)使所述罐油脂腔(5)内的润滑油补入至所述第一油脂腔(17)内；

所述液压驱动机构用于在所述罐油脂腔(5)向所述第一油脂腔(17)补入油脂时受外部液压油驱动传动至所述油控机构以开启所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)之间的通道进而使油脂补入所述第二油脂腔(19)内，

所述液压驱动机构还用于在所述罐油脂腔(5)向所述第一油脂腔(17)补入油脂时受外部液压油驱动传动至所述油控机构以关闭所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)之间的通道进而使所述油脂柱塞(18)两端形成压差，从而驱动所述油脂柱塞(18)向所述第二油脂腔(19)方向压缩使所述第二油脂腔(19)的润滑油由所述输出端输出。

2.根据权利要求1所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述油控机构具有封堵构造，用于封堵所述第一油脂腔(17)和第二油脂腔(19)之间的通道，所述油控机构还具有限位构造，用于在设定位置限制所述油脂柱塞(18)向所述第二油脂腔(19)方向移动；所述液压驱动机构用于驱动所述油控机构向所述第二油脂腔(19)方向移动并移动至封堵构造关闭所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)的通道；所述液压驱动机构用于驱动所述油控机构向所述第一油脂腔(17)方向移动进而由所述限位构造带动所述油脂柱塞(18)向所述第一油脂腔(17)方向移动。

3.根据权利要求2所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述油脂柱塞(18)沿轴向设置有内孔和内腔，所述内腔的径向尺寸大于所述内孔，所述第一油脂腔(17)经内孔连接所述内腔，所述内腔与所述第二油脂腔(19)连通；所述油控机构包括换向阀芯(14)，所述换向阀芯(14)沿轴向依次包括与所述内孔孔径相匹配的封堵段(142)、轴径小于所述内孔的孔径的自由段(143)以及设置有所述限位构造的限位段(144)；所述限位段(144)的限位构造用于抵接于所述内腔与所述内孔的衔接端进而限制所述油脂柱塞(18)向所述第二油脂腔(19)方向移动，所述自由段(143)用于在所述限位构造抵接于所述衔接端时与所述内孔的轴向位置匹配进而使所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)连通；所述液压驱动机构用于驱动所述换向阀芯(14)向所述第二油脂腔(19)方向移动进而使所述封堵段(142)移动至与所述内孔配合从而关闭所述第一油脂腔(17)和所述第二油脂腔(19)之间的通道，并使所述限位构造同步向所述第二油脂腔(19)方向移动解除对所述油脂柱塞(18)的限位。

4.根据权利要求3所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述泵体内设置有中间机构；所述液压驱动机构包括液压活塞(12)、第一液压腔(11)以及第二液压腔(13)；所述液压活塞(12)的第一端和所述泵体的内壁之间共同围合形成所述第一液压腔(11)，所述液压活塞(12)的第二端、所述泵体的内壁以及所述中间机构的第一端共同围合形成所述第二液压腔(13)；所述换向阀芯(14)还包括位于所述封堵段(142)的端部的连接段(141)，用于与所述液压活塞(12)的第二端连接。

5.根据权利要求4所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述中间机构为导向套(15)，所述导向套(15)的最小内径处与所述封堵段(142)的轴径匹配并设置有密封件，所述换向阀芯(14)穿设于所述中间机构，且所述封堵段(142)保持与所述导向套(15)密封配合。

6.根据权利要求3所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述第一油脂腔(17)的径向尺寸大于所述第二油脂腔(19)的径向尺寸；所述油脂柱塞(18)包括第一段和第二段，所述油脂柱塞(18)的第一段的径向尺寸与所述第一油脂腔(17)径向尺寸匹配，所述油脂柱塞(18)的第二段的径向尺寸与所述第二油脂腔(19)的径向尺寸匹配，所述油脂柱塞(18)的第二段的轴向尺寸大于或等于所述第二油脂腔(19)的轴向尺寸；所述油脂柱塞(18)的第一段的侧壁沿轴向开设有过油沟槽(182)，所述油脂柱塞(18)的第一端面沿径向开设有连通至所述油脂柱塞(18)的内孔的过油直槽(181)。

7.根据权利要求2-6任一项所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述泵体设置有调节机构，用于调节所述油控机构的行程进而调节所述泵体的输出端的润滑油输出量。

8.根据权利要求1-6任一项所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述罐油脂腔(5)通过油脂补入流道与所述第一油脂腔(17)连通；所述油脂罐(1)开设有与所述油脂补入流道连通的油脂注入流道，所述油脂注入流道设置有单向阀。

9.根据权利要求1-6任一项所述的油脂润滑系统，其特征在于，所述油脂罐(1)上开设有连通至于所述第一液压腔(11)的第一液压流道(7)以及连通至所述第二液压腔(13)的第二液压流道；所述油脂罐(1)还开设有第三液压流道(2)，所述第三液压流道(2)的第一端通过梭阀(6)分别与所述第一液压流道(7)、第二液压流道连通，所述第三液压流道(2)的第二端连通至所述罐油脂腔(5)。

10.一种动力设备，其特征在于，应用有权利要求1-9任一项所述的油脂润滑系统。

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