CN115899314A - 减温减压器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减温减压器，减温减压器包括阀套，设有阀套内腔(201)；阀体，套设于阀套的外部并设有与阀套内腔(201)相连通的阀体内腔(101)；和旁路管路，位于阀体的外部并包括与阀套内腔(201)相连通且轴向间隔布置的旁路上端口和旁路下端口，减温减压器的介质能够沿旁路管路流经阀套内腔(201)和阀体内腔(101)，以预热阀体和阀套。旁路管路上且位于旁路上端口和旁路下端口之间设置有排放管路(810)，使得阀套内腔(201)内的杂质能够沿排放管路(810)排出。该减温减压器无需解体即可进行吹扫、排污和预热，节约成本，操作方便，大幅节省工期，保证减温减压器的稳定运行。

Description

减温减压器

技术领域

本发明涉及减温器技术领域，具体地，涉及一种减温减压器。

背景技术

减温减压器是用水作为冷却介质调节过热或再热蒸汽压力和温度的装置，其主要作用是控制二次蒸汽压力和温度以满足管网工艺设备安全运行的规定参数。传统减温减压器的内部采用的是先导式阀门内件，该种先导式阀门内件适合高温高压严密切断工况，通过阀门内件作线性动作，使先导式阀芯先动作，以达到释放阀腔压力的目的，主阀芯受力平衡之后与先导阀芯一起动作。但减温减压器在冷态的情况下突然升温容易出现阀门卡死的状况，且减温减压器器的维修不便，无法快速便捷的将管网内的杂质排出。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型的减温减压器，该减温减压器无需解体即可进行吹扫、排污和预热，节约成本，操作方便，大幅节省工期，保证减温减压器的稳定运行。

为了实现上述目的，本发明提供了减温减压器，所述减温减压器包括：

阀套，设有阀套内腔；

阀体，套设于所述阀套的外部并设有与所述阀套内腔相连通的阀体内腔；和

旁路管路，位于所述阀体的外部并包括与所述阀套内腔相连通且轴向间隔布置的旁路上端口和旁路下端口，所述减温减压器的介质能够沿所述旁路管路流经所述阀套内腔和所述阀体内腔，以预热所述阀体和所述阀套；

其中，所述旁路管路上且位于所述旁路上端口和所述旁路下端口之间设置有排放管路，使得所述阀套内腔内的杂质能够沿所述排放管路排出。

在一些实施例中，所述旁路管路包括：

接头，包括可切换地两两连通的第一接头端、第二接头端和第三接头端；

第一阀后管路，一端形成为所述旁路上端口，另一端与所述第一接头端相连；

第二阀后管路，一端形成为所述旁路下端口，另一端与所述第二接头端相连；以及

所述排放管路，一端与所述第三接头端相连。

在一些实施例中，所述第一阀后管路、所述第二阀后管路和所述排放管路上分别设置有用于调节管路开闭的管路调节件。

在一些实施例中，所述第二阀后管路的管路内设置有至少一个用于减压的多孔板。

在一些实施例中，所述阀套包括轴向依次布置的压圈、阀套套筒和阀套座，所述阀套套筒上设有连通所述阀套内腔与所述旁路上端口的阀套入口，所述阀套座上设置有连通所述阀套内腔与所述旁路下端口且伸出所述阀体的阀套座支管。

在一些实施例中，所述阀套套筒包括内外嵌套设置的阀套内套筒和阀套外套筒，所述阀套内套筒上设置有作为所述阀套入口的多个阀套内通孔，所述阀套外套筒上设置有作为所述阀套入口的多个阀套外通孔，所述阀套内通孔的孔心与所述阀套外通孔的孔心错位布置。

在一些实施例中，所述阀体包括：

阀体壳体，围绕限定有所述阀体内腔；

介质入口，位于所述阀体壳体的周壁面上并与所述阀套入口相连通；和

介质出口，位于所述阀体壳体的轴向端部并与所述阀体内腔相连通。

在一些实施例中，所述减温减压器还包括位于所述阀套内腔内的用于调节介质流路的阀芯机构，所述阀芯机构将所述阀套内腔分隔为有杆腔和无杆腔，其中，所述阀芯机构包括：

阀芯，可轴向移动地连接于所述阀套内腔中并设有阀芯内腔、阀芯外环槽、阀芯径向连通道和阀芯轴向连通道，所述阀芯轴向连通道连通所述阀芯内腔与所述有杆腔，所述阀芯径向连通道用于连通所述阀芯内腔与所述阀芯外环槽；

阀杆，可轴向移动地连接于所述阀芯内腔中并包括阀杆连接端，所述阀杆连接端设有用于连通所述阀芯内腔与所述无杆腔的阀杆连通道。

在一些实施例中，所述阀杆连通道包括：

阀杆端部凹槽，形成在所述阀杆连接端的轴向端部并与所述无杆腔连通；和

凹槽周壁孔，径向贯穿地形成在所述阀杆端部凹槽的周壁上并用于连通所述阀杆端部凹槽与所述阀芯内腔；

其中，所述凹槽周壁孔轴向延伸布置且孔宽自所述有杆腔一侧向所述无杆腔一侧依次递增。

在一些实施例中，所述减温减压器还包括：

阀盖，盖设于所述阀体壳体上；和

喷淋组件，包括环绕于所述阀体外部的喷淋管、从所述喷淋管上伸出的多个依次相连的喷淋支管、喷头座以及延伸入所述阀体内腔的喷头。

本发明提供了一种减温减压器，该减温减压器包括阀体、阀套以及旁路管路，旁路管路与阀套相连通，使得旁路管路与阀套的部分管段相并联，这样，通过旁路管路无需解体减温减压器，即可对减温减压器进行吹扫与清洗、阀腔疏水、阀腔定期排污和阀后预热，节约成本，操作方便，大幅节省工期，保证减温减压器的稳定运行。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为根据本发明的一种具体实施例的减温减压器的外部结构示意图；

图2为图1的不同视角下的局部结构示意图，展示了旁路管路；

图3为根据本发明的一种具体实施例的减温减压器的内部结构示意图；

图4为图3的局部结构示意图，展示了阀杆连接端在第一阀杆轴向移动位置时的阀芯机构；

图5为图3的局部结构示意图，展示了阀杆连接端在第一阀杆轴向移动位置时的阀芯机构、阀套以及阀体；

图6为图3不同状态下的局部结构示意图，展示了阀杆连接端在第三阀杆轴向移动位置时的阀芯机构、阀套以及阀体；

图7为图3局部结构示意图，展示了展开状态下的凹槽周壁孔；

图8为图3的局部结构示意图，展示了阀盖；

图9为图3的局部结构示意图，展示了阀体壳体、压圈和压圈固定组件；

图10为图3的局部结构示意图，展示了阀体壳体和阀套座。

附图标记说明

810        排放管路            820        接头

830        第一阀后管路        840        第二阀后管路

8201       第一接头端          8202       第二接头端

8203       第三接头端

8501       第一管路调节件      8502       第二管路调节件

8503       第三管路调节件      7          多孔板

101        阀体内腔            102        介质入口

103        介质出口            104        阀体壳体

201        阀套内腔            202        阀套入口

203        压圈                204        阀套套筒

205        阀套座              206        阀套座开口

207        阀套座支管

2011       有杆腔              2012       无杆腔

2021       阀套外通孔          2022       阀套内通孔

2041       阀套内套筒          2042       阀套外套筒

2051       阀套座环            2052       阀套座底板

2053       阀套座底孔          2054       阀套座密封面

301        阀芯内腔            302        阀芯径向连通道

303        阀芯轴向连通道      304        阀芯座

305        阀芯限位块          306        阀芯内环

307        阀芯内环密封结构    308        沉孔

3071       密封压环            3072       阀芯内环密封上环

3073       阀芯内环密封中环    3074       蝶形弹簧

3021       阀芯外通孔          3022       阀芯内通孔

401        阀杆连接端          402        阀杆连通道

403        阀杆活塞部          404        阀杆活塞连通道

405        阀杆延伸端

4021       阀杆端部凹槽        4022       凹槽周壁孔

40221      第一凹槽周壁孔      40222      第二凹槽周壁孔

402211     第一凹槽周壁上孔    402212     第一凹槽周壁下孔

402213     第一锥段部          402221     第二锥段部

710        喷头                720        喷淋管

730        喷头座              740        喷淋支管

4          弹性件

41         压环                42         弹簧

51         第一阀盖            52         第二阀盖

53         阀盖压环            54         阀盖压板

55         阀盖密封环

6          压圈固定组件

61         压圈第三固定部      62         压圈第一紧固件

63         压圈第二紧固件      64         压圈第二固定部

65         压圈第一固定部      66         螺钉孔

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

下面参考附图描述根据本发明的减温减压器，该减温减压器便于排污，且能够对阀套和阀体进行预热，有效保护阀芯机构，保证减温减压器的稳定运行。

首先，需要说明的是，管道安装作业现场存在诸多焊接结构，安装完成以后管道内部存在大量焊渣、铁锈甚至铁屑；但阀门内件为迷宫类型的，由于流道比较小，拐角多，根本不适合做吹扫清洗操作，实际操作中，是将不适合吹扫的阀门解体，安装假体内件结构，吹扫结束后再重新回装实际内件，但对于特别重要的阀门，解体与安装工作本身就非常困难，解体后再回装因无法在线测试验证，不仅成本高，且质量不可靠；某些情况下，因各种原因忽视了吹扫环节或吹扫不彻底，但结果是管道系统元件故障不断，解体检修发现焊渣造成堵塞、部件表面擦伤问题比较突出。

基于此，本发明公开了一种减温减压器，减温减压器产品出厂前焊渣和杂物被清理，但随着减温减压器的使用，减温减压器和管网设备原件在焊接之后容易产生焊渣以及在运营过程中容易产生杂质，无法快速便捷的将管网内的杂质排出，且减温减压器在冷态的情况下突然升温容易出现阀门卡死的状况。因此，如何对减温减压器进行预热和除杂是值得研究的问题。

为此，参考图1至图10所示，本申请的发明人为了实现减温减压器的除杂和预热性能，提供了一种减温减压器，减温减压器包括：阀套、阀体和旁路管路；

具体地，阀套，设有阀套内腔201，如图3和图5所示，其为套筒状结构，并包括阀套壳体以及阀套壳体围绕限定的阀套内腔201，减温减压器的阀套内腔201内需要设置阀芯机构，因此，其阀套内腔201可以包括多个阀套内腔段；

阀体，套设于阀套的外部并设有与阀套内腔201相连通的阀体内腔101，如图3和图5所示，该阀体包括阀体壳体104以及阀体壳体104围绕限定的阀体内腔101，阀套壳体嵌装于阀体壳体104内，阀套内腔201位于阀体内腔101的内上部，形成相互连通的阀套内腔201和阀体内腔101，以使介质能够依次流经阀套内腔201和阀体内腔101；和

旁路管路，位于阀体的外部并包括与阀套内腔201相连通且轴向间隔布置的旁路上端口和旁路下端口，如图1、图2和图3所示，该旁路管路可以通过旁路上端口与旁路下端口使其连通在阀套内腔201上，由于阀套内腔201与阀体内腔101为连通关系，可以理解为，旁路管路与阀套内腔201的部分管段并联设置，这样，减温减压器在不需要解体的情况下，对减温减压器进行吹扫清洗，并使得减温减压器内的介质能够沿旁路管路流经阀套内腔201和阀体内腔101，以预热阀体和阀套。

可选地，该旁路管路可以为一个也可以为多个，以多个旁路管路为例，多个旁路管路可以沿阀体壳体104的周向间隔分布，以增大单位时间的流量。其中每个旁路管路可以均有一个或多个旁路上端口和旁路下端口，这样，可以在旁路管路的不同管段位置均形成外接连通通路，便于灵活调节旁路管路的预热空间。此外，可选地，该旁路管路可以通过设置于阀体壳体104周壁面的支架进行支撑固定，也可以通过地面或安装平台上伸出的支架进行支撑固定，在此不做具体限定。

进一步地，旁路管路上且位于旁路上端口和旁路下端口之间设置有排放管路810，使得阀套内腔201内的杂质能够沿排放管路810排出。在一种实施例中，该旁路管路包括一个旁路上端口和一个旁路下端口，如图2所示，其中旁路上端口与旁路下端口之间为旁路连接管，排放管路810连通于旁路连接管上，这样，阀套内腔201内的介质或杂质等物质进入旁路连接管后，能够沿排放管路810排出，以使得减温减压器具有排污功能。

更进一步地，为了实现多管段可切换地截止或连通，对旁路管路进行设计，在一种实施例中，旁路管路包括：接头820、第一阀后管路830、第二阀后管路840和排放管路810；

具体地，接头820，包括可切换地两两连通的第一接头端8201、第二接头端8202和第三接头端8203；第一阀后管路830，一端形成为旁路上端口，另一端与第一接头端8201相连；第二阀后管路840，一端形成为旁路下端口，另一端与第二接头端8202相连；以及排放管路810，一端与第三接头端8203相连。其中可以通过接头820对各管路的连通和截止进行调节，也可以在第一阀后管路830、第二阀后管路840和排放管路810上分别设置调节件对管路的开启与截止进行调节。

优选地，在一种实施例中，该接头可以为具有第一接头端8201、第二接头端8202和第三接头端8203的三通阀(图中未显示)，这样，通过调节该三通阀可以使第一阀后管路830、第二阀后管路840和排放管路810可切换地两两连通，以在预热阀体和阀套，或阀套内腔201排污之间进行切换，结构简单，易于操作。

在另一种实施例中，第一阀后管路830、第二阀后管路840和排放管路810上分别设置有用于调节管路开闭的管路调节件，该管路调节件可以包括设置在第一阀后管路830上的第一管路调节件8501、设置在第二阀后管路840上的第二管路调节件8502以及设置在排放管路810上的第三管路调节件8503，如图2所示。这样每个管路均可以独立控制，打开任意两个管路调节件可以实现相应管路的俩通，以在预热阀体和阀套，或阀套内腔201排污之间进行切换。

进一步地，第二阀后管路840的管路内设置有至少一个用于减压的多孔板7。具体地，在一种实施例中，如图2所示，在第二阀后管路840的管段上且位于第二管路调节件8502的两端分别设置有一个多孔板7。可选地，该多孔板的孔采用圆形孔，以起到减压作用，并且可以使杂质无法进入第二阀后管路840中，杂质被多孔板7挡住之后会通过排放管路810的排污口排出。同样的，此外，多孔板7也可以起到减压作用，其可使流经的预热蒸汽流动更稳定。当然，在本发明的其他实施例中，所述孔也可以是除圆形之外的任意形状，对此本发明不作进一步限定。

对于阀套，在一种实施例中，阀套包括轴向依次布置的压圈203、阀套套筒204和阀套座205，阀套套筒204上设有连通阀套内腔201与旁路上端口的阀套入口202，阀套座205上设置有连通阀套内腔201与旁路下端口且伸出阀体的阀套座支管207。如图3所示，其中，在阀体壳体104的管壁上且位于阀套入口202的径向位置处设置有用于连接旁路上端口的阀体上端口，由此实现阀套内腔201、阀套入口202、阀体上端口以及旁路上端口的连通；在阀体壳体104的管壁上且位于阀套座205的径向位置处，设置有用于穿出阀套座支管207的阀体下端口，由此实现阀套座205、阀套座支管207、旁路下端口的连通。

进一步地，一方面，通过阀套座205可以使阀体内腔101和阀套内腔201相连通，可选地，对于阀套座205可以包括阀套座环2051和位于阀套座环2051轴向底端的阀套座底板2052，其中在阀套座环2051的周壁面上设置有阀套座开口206，在阀套座底板2052上设置有阀套座底孔2053，如图10所示，这样，通过阀套座开口206以及阀套座底孔2053连通阀体内腔101和阀套内腔201，以使介质依次流经阀套内腔201和阀体内腔101出。

另一方面，为了降低介质压力，对阀套套筒204及阀套入口202进行设计，在一种实施例中，阀套套筒204包括内外嵌套设置的阀套内套筒2041和阀套外套筒2042，阀套内套筒2041上设置有作为阀套入口的多个阀套内通孔2022，阀套外套筒2042上设置有作为阀套入口的多个阀套外通孔2021，阀套内通孔2022的孔心与阀套外通孔2021的孔心错位布置，如图5和图6所示。阀套外通孔2021的孔中心与阀套内通孔2022的孔中心不同轴，从而实现介质压力的逐级递减，压力降低平缓且均匀，阀套套筒204在圆周方向受力一致，降低单侧受力情况，避免压力骤降所引起的阀芯机构以及管网的振动，减小了高压力介质对阀芯机构的冲刷，避免了阀套套筒204被介质冲坏脱落，同时还实现了噪音的降低。

与此同时，对于阀体，在一种实施例中，阀体包括：阀体壳体104，围绕限定有阀体内腔101；介质入口102，位于阀体壳体104的周壁面上并与阀套入口相连通；和介质出口103，位于阀体壳体的轴向端部并与阀体内腔101相连通，如图3所示。这样，介质能够依次自介质入口102和阀套入口202进入阀套内腔201并依次沿阀体内腔101和介质出口103排出。

对于减温减压器，阀芯机构是其重要的内部元件，因此，对阀芯机构进行设计，在一种实施例中，减温减压器还包括位于阀套内腔201内的用于调节介质流路的阀芯机构，阀芯机构将阀套内腔201分隔为有杆腔2011和无杆腔2012，其中，阀芯机构包括：阀芯和阀杆；

具体地，阀芯，可轴向移动地连接于阀套内腔201中并设有阀芯内腔301、阀芯外环槽、阀芯径向连通道302和阀芯轴向连通道303，如图3和图4所示，阀芯作为减温减压器的重要内部元件，其整体呈套筒状结构并嵌装于阀套内，并将阀套分隔为一侧的有杆腔2011和另一侧的无杆腔2012，其中阀芯内腔301可以位于该套筒的径向内部，阀芯外环槽位于阀芯内腔301的径向外部，阀芯轴向连通道303和阀芯径向连通道302均位于套筒上，阀芯轴向连通道303连通阀芯内腔301与有杆腔2011，阀芯径向连通道302用于连通阀芯内腔301与阀芯外环槽；

阀杆，可轴向移动地连接于阀芯内腔301中并包括阀杆连接端401，阀杆连接端401设有用于连通阀芯内腔301与无杆腔2012的阀杆连通道402。阀杆连接端401包括第一阀杆轴向移动位置、第二阀杆轴向移动位置和和第二阀杆轴向移动位置；如图1和图2所示，阀杆包括位于阀芯内腔301内的阀杆连接端401以及延伸出阀芯内腔301的阀杆延伸端405，如图3所示，其中阀杆延伸端405位于有杆腔2011内，阀杆可以轴向移动由此带动阀芯进行轴向位置调节。

一方面，阀芯与阀杆之间具有一定导程差，可以理解为，阀杆在阀芯内具有如图5所示的第一阀杆轴向移动位置，和如图6所示的第二阀杆轴向移动位置，在第一阀杆轴向移动位置，阀芯径向连通道302和阀杆连通道402均截止，在第二阀杆轴向移动位置，阀芯径向连通道302截止且阀杆连通道402导通，第三阀杆轴向移动位置，阀芯径向连通道302和阀杆连通道402均导通。在第一阀杆轴向移动位置时，阀芯轴向连通道303始终与有杆腔2011相连通，以将有杆腔2011内的介质泄压至阀芯内腔301内，随着阀杆由第一阀杆轴向移动位置移动至第二阀杆轴向移动位置，阀杆连通道402逐渐开启，以将进入阀芯内腔的介质泄流至无杆腔2012内，由此实现有杆腔2011与无杆腔2012的导通。随着阀杆由第二阀杆轴向移动位置移动至第三阀杆轴向移动位置，阀芯径向连通道302逐渐开启，由此增大有杆腔2011与无杆腔2012的导通流量。

需要说明的是，在减温减压器中，阀套内腔201可以包括轴向依次设置的有杆腔2011、阀芯外环槽以及阀芯轴向下端的无杆腔2012，其中，无杆腔2012与阀体内腔101相连通，使得无杆腔2012内介质能够依次沿阀体内腔101和介质出口103排出。如图3所示，可以理解为，该阀套内腔201为直状内腔，其中，阀杆所在的一端为有杆腔2011，阀芯所在的位置为阀芯外环槽，阀芯轴向下端的位置为无杆腔2012，其中，阀套座环2051的轴向上端面形成为阀套座密封面2054，如图10所示，在第一阀芯轴向移动位置时，阀芯与阀套座密封面2054相抵接，以对阀套入口202进行密封。

对于阀芯可以包括阀芯座304，阀芯座304围绕限定有阀芯内腔301，位于阀芯座304内腔顶部设置有阀芯限位块305，可以理解为该阀芯可以呈门形套筒结构，其中，阀芯轴向连通道303可以贯穿设置于阀芯限位块305的壁面上，也可以为形成于阀芯限位块305与阀杆周壁面之间的间隙环。

可选地，对于阀芯轴向连通道303可以为轴向设置的与阀杆平行设置的连通道，也可以沿轴向呈一定的倾斜角度进行设置，此外，该阀芯轴向连通道303可以轴向各处内径相同，也可以轴向各处内径不同，例如轴向上端内径大轴向下端内径小的漏斗状连通道，在此不做具体限定。

进一步地，为了使得阀芯与阀杆之间相联动，阀杆连接端401设有与阀芯内腔301形成活塞配合的阀杆活塞部403，阀杆活塞部403设有轴向贯通的阀杆活塞连通道404。可以理解为，如图4和图6所示，阀杆活塞部403与阀芯限位块305之间具有一定的间隙，阀杆与阀芯之间存在一定的导程差，使得阀杆连接端401能够在第一阀杆轴向移动位置和第二阀杆轴向移动位置之间进行切换。其中阀杆活塞连通道404始终与阀芯轴向连通道303相连通，用以将介质从阀杆活塞部403的轴向上部导通至阀杆活塞部403的轴向下部。可选地，该阀杆连接端401可以与阀杆活塞部403为一体结构，也可以为阀杆活塞部403固定套设于阀杆连接端401的外周壁上，在此不做具体限定。

进一步地，为了实现阀芯与阀杆的联动调节，在一种实施例中，阀芯内腔301设有用于推动阀芯朝向无杆腔2012一侧弹性偏压的弹性件4。可以理解为，阀芯座304的内周壁为异形结构，在阀芯座304的内周壁上开设有与阀杆活塞部403相对设置的沉孔308，该沉孔308与阀杆活塞部403之间具有一定的安装空间，在该安装空间内设置有弹性件4，该弹性件4可以包括一次相连的从沉孔308内伸出的弹簧42以及与阀杆活塞部403的下周壁相抵接的压环41。优选的，该弹簧42可以采用蝶形弹簧，该蝶形弹簧的弹性形变使阀杆活塞部403可移动指定行程，该指定行程的行程距离取决于蝶形弹簧恢复变形的形变量，如图4所示，蝶形弹簧形变过程中带动阀杆活塞部403一端移动，使阀杆连通道402逐渐与阀芯内腔301以及阀芯轴向连通道303和阀杆活塞连通道404连通，以实现流量的微调和小流量调节。

为了实现有杆腔2011、阀芯内腔301以及无杆腔2012的截止与导通，对阀杆连通道402的结构进行设计，在一种实施例中，阀杆连通道402包括：阀杆端部凹槽4021，形成在阀杆连接端401的轴向端部并与无杆腔2012连通；和凹槽周壁孔4022，径向贯穿地形成在阀杆端部凹槽4021的周壁上并用于连通阀杆端部凹槽4021与阀芯内腔301。

如图5和图6所示，可以理解为，该阀杆连接端401包括轴向依次布置的连接端本体部以及套筒部，其中在该套筒部的周壁面上开通有作为介质进入端的凹槽周壁孔4022，套筒部的套筒内腔形成为作为介质排出端的阀杆端部凹槽4021，这样，凹槽周壁孔4022设置于能够与阀芯座304相贴合的套筒部的周壁面上，且由于阀芯座304的内周壁在不同轴向位置处的直径不同，使得凹槽周壁孔4022能够从闭合、逐步开启到全开的状态下进行切换，实现介质流量的大小调节。

进一步地，对于凹槽周壁孔4022，在一种实施例中，凹槽周壁孔4022包括周向间隔布置且高度不同的第一凹槽周壁孔40221和第二凹槽周壁孔40222。如图6和图7所示，可以理解为，第一凹槽周壁孔40221包括轴向依次布置的第一凹槽周壁上孔402211和第一凹槽周壁下孔402212，第一凹槽周壁孔40221与第二凹槽周壁孔40222的高度不同，这样，从凹槽周壁孔4022的整体角度看，随着阀杆连接端401的不断上移，第一凹槽周壁上孔402211先呈开启状态，然后第一凹槽周壁下孔402212与第二凹槽周壁孔40222同时被打开。使得阀杆连接端401的不同轴向位置的阀杆连通道402的介质流通面积各不相同。以对阀芯机构进行流量调节。

更进一步地，在一种实施例中，凹槽周壁孔4022轴向延伸布置且孔宽自有杆腔2011一侧向无杆腔2012一侧依次递增。可以理解为，第一凹槽周壁孔40221与第二凹槽周壁孔40222均轴向延伸布置且孔宽自有杆腔2011一侧向无杆腔2012一侧依次递增，在第一凹槽周壁孔40221与第二凹槽周壁孔40222的局部角度来看，以第一凹槽周壁孔40221为例，随着阀杆连接端401的不断上移，第一凹槽周壁孔40221的孔宽递增，使得每一个第一凹槽周壁孔40221的介质流通面积不断增加，以实现小流量到大流量的调节，优选地，在一种实施例中，如图7所示。第一凹槽周壁下孔402212进一步包括第一锥段部402213和第一直段部，第二凹槽周壁孔40222包括第二锥段部402221和第二直段部。可以理解为，以第二凹槽周壁孔40222为例，第二锥段部402221的孔宽在周向方向上递增，而第二直段部在轴向方向上孔宽相同，这样，既可以通过第二锥段部402221进行流量大小的调节，又便于凹槽周壁孔4022的集中布置，提高了阀杆连接端401上凹槽周壁孔4022的有效孔面积。

为了实现介质压力的逐级递减，对阀芯径向连通道302径向设计，在一种实施例中，阀芯径向连通道302包括径向贯穿地形成在阀芯的周壁上的阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022，阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022相连通且孔心错位布置。可以理解为，阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022沿阀芯的径向依次布置，其中，阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022可以均为多个。以阀芯外通孔3021为例，沿阀芯的轴向可以间隔布置有多个阀芯外通孔环，每个阀芯外通孔环可以包括沿阀芯的周向间隔布置的多个阀芯外通孔3021。这样，使得位于阀芯外环槽的介质能够依次通过阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022进入阀芯内腔301，且每个阀芯外通孔3021的孔中心与每个阀芯内通孔3022的孔中心不同轴，从而实现介质压力的逐级递减。

可选地，在一种实施例中，阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022可以均设置于阀芯座304上，二者径向间隔且相互连通地布置于阀芯座304的周壁上。在另一种实施例中，阀芯座304的内部可以设置阀芯内环306，此时，阀芯外通孔3021和阀芯内通孔3022可以分设于阀芯座304和阀芯内环306上，这样可以便于加工，节约成本。

进一步地，为了保证阀芯内环306与阀芯座304之间的密封性，在阀芯座304与阀芯内环306之间可以设置密封结构，如图4和图5所示。该密封结构可以包括位于阀芯内环306的轴向一端的密封压环，以及位于阀芯内环306的轴向另一端的阀芯内环密封结构307，该阀芯内环密封结构307构可以包括位于阀芯内环306的轴向一端且嵌装在阀芯座304内的密封压环3071，以及位于阀芯内环306的轴向另一侧且夹设于阀芯内环306与阀芯座304之间的阀芯内环密封上环3072，其中，阀芯内环密封上环3072通过轴向下端的阀芯内环密封中环3073压紧，阀芯内环密封中环3073的轴向下端与阀芯内环306之间设置蝶形弹簧3074，且阀芯内环密封中环3073的轴向底端通过阀芯座挡圈压紧固定在阀芯座304内，使得阀芯内环306始终被密封在阀芯座304的内部。

另一方面，阀芯可轴向移动地连接于阀套内腔201中并包括第一阀芯轴向移动位置和第二阀芯轴向移动位置，在第一阀芯轴向移动位置，阀套入口202与无杆腔2012截止，在第二阀芯轴向移动位置，阀套入口202与无杆腔2012导通。在第一阀芯轴向移动位置时，如图5所示，在第二阀芯轴向移动位置时，如图6所示，随着阀芯由第一阀芯轴向移动位置移动至第二阀芯轴向移动位置，阀套入口202逐渐与无杆腔2012相连通，以实现介质的大流量流通。

可选地，为了保证所述阀芯机构的更换便利性以及可维护性，压圈203、阀套套筒204以及阀套座205之间连接形成一体式结构，同时为了保证其密封性，压圈203与阀套套筒204之间的连接处可以设置密封件，阀套套筒204与阀套座205连接处之间也可以设置密封件。当然，在本发明的其他实施例中，压圈203、阀套套筒204以及阀套座205之间也可以是可拆卸连接。

此外，在一种实施例中，减温减压器还包括：阀盖和喷淋组件；

具体地，阀盖，盖设于阀体壳体104上；和喷淋组件，包括环绕于阀体外部的喷淋管720、从喷淋管720上伸出的多个依次相连的喷淋支管740、喷头座730以及延伸入阀体内腔101的喷头710。

一方面，对于阀体还包括位于阀体壳体104端部的阀盖，该阀盖可以包括第一阀盖51以及第二阀盖52，如图8所示，其中第一阀盖51具有部分通过至少一螺钉与阀体壳体104固接。第二阀盖52也通过至少一螺钉与第一阀盖51固定连接，第二阀盖52的轴向下端与阀体内腔101与之间还具有自密封组件，自密封组件包括阀盖压环53、阀盖压板54和阀盖密封环55，其中阀盖压环53套设在第一阀盖51的外周壁的下端，阀盖密封环55套设在第二阀盖52的外周壁的上端，且阀盖压环53被第一阀盖51压紧并抵接于阀体壳体104的内周壁顶端形成的槽体内，且阀盖压环53通过紧固件连接阀盖压板54以压紧阀盖密封环55，实现第一阀盖51、第二阀盖52之间以及第二阀盖52与阀体壳体104之间的密封。其中，上述自密封组件当介质压力越高时密封效果越好，有效节约了安装空间，并且在高温高压工况下避免传统螺栓与垫片的结构容易出现应力松弛所导致的泄漏情况发生。

可选地，为了避免减温减压器热胀冷缩引起的松动现象以及消除在运行过程中出现松动的问题，并且为了简化装配工序、节约成本，在阀体壳体104与压圈203之间设置压圈固定组件6。如图9和图10所示。

具体地，压圈固定组件6包括压圈第三固定部61、压圈第一紧固件62、压圈第二紧固件63、压圈第二固定部64、压圈第一固定部65和螺钉孔66。

通过压圈第一紧固件62与压圈第一固定部65连接的压圈第二固定部64，在本发明实施例一减温器中，压圈第一固定部65可以采用挡圈，压圈第二固定部64可以采用四分环，该四分环的一部分嵌入阀体壳体104的内侧的凹槽(图中未标记)中。压圈第三固定部61的轴向上端具有外螺纹与压圈第一固定部65螺纹连接，压圈第三固定部61具有另一部分通过压圈第二紧固件63与压圈第一紧固件62的下端连接，优选的，上述压圈第三固定部61采用防松环，压圈第一紧固件62采用防松螺钉，压圈第二紧固件63采用压紧螺钉。

具体安装时，压圈第一固定部65上沿圆周方向开设多个螺纹孔，压圈第二固定部64上开设多个与上述螺纹孔数量以及位置对应的贯通孔，然后将压圈第一固定部65与压圈第二固定部64对应并通过压圈第二紧固件63固定，此时压圈第二紧固件63未作防松处理，将压圈第三固定部61的远端与压圈第一固定部65内径中内螺纹配合，压圈第三固定部61近端具有翻边法兰，该翻边法兰上开设多个螺钉孔66，如图9和图10所示，部分螺钉孔66的孔中心靠近压圈第二紧固件63近端的中心位置，使安装在该螺钉孔66的部分压圈第一紧固件62的下端均可以抵接住压圈第二紧固件63的上端，即防松螺钉可与压紧螺钉头部始终抵接，保证压圈第二紧固件63无法回退且位置始终固定，第二阀盖52与压圈第三固定部61上端之间的间隙小于压圈第一紧固件62即防松螺钉的螺纹深度，借助第二阀盖52保证压圈第一紧固件62无法脱离，压圈第三固定部61与压圈第一固定部65组合形成闭环式的锁紧，同时压圈第一紧固件62始终承受压紧力，有效避免了热胀冷缩引起的松动问题，并且上述压圈固定组件6的装配方式简便快捷，并且第二阀盖52的尺寸可与压圈203的尺寸一致，以达到节约成本的目的。

另一方面，在一种实施例中，减温减压器还包括用于向阀体内腔101内喷液的喷淋组件，喷淋组件包括环绕于阀体外部的喷淋管720、从喷淋管720上伸出的多个依次相连的喷淋支管740、喷头座730以及延伸入阀体内腔101的喷头710，如图1和图10所示。通过喷淋组件向阀体内腔101内喷入减温水，多个喷头710可以沿阀体内腔101的周向间隔分布，以保证阀体内腔101的有效减温。

综上可见，本发明提供了一种阀芯机构和减温减压器，该减温减压器结构简单，运行及维护成本低，具有流量调节功能，能够逐步进行微量调节、小流量调节和大流量调节，以实现大可调比，具有广泛的适用性。

对于旁接管路所能实现的功能如下，请参考图2和图3：

吹扫与清洗：初始状态，第一管路调节件8501、第二管路调节件8502以及第三管路调节件8503均关闭，打开第三管路调节件8503和第一管路调节件8501，使得第一阀后管路830与排放管路810相连通，此时，通过阀套内腔201的压力，使压缩气体通过旁路上端口进入第一阀后管路830并从排放管路810的排污口处吹扫，吹扫结束后，关闭第三管路调节件8503和第一管路调节件8501即可。

阀腔疏水：初始状态，第一管路调节件8501、第二管路调节件8502以及第三管路调节件8503均关闭，打开第三管路调节件8503和第一管路调节件8501，由于排放管路810位于旁路管路的最低部，在阀套内腔201的压力作用下，所有可能产生的凝结水与未达温度要求的蒸汽会通过旁路上端口进入第一阀后管路830并汇集在排放管路810处，打开第三管路调节件8503后沿排污口排出，有效保护了阀门内件及管道。

阀腔定期排污：初始状态，第一管路调节件8501、第二管路调节件8502以及第三管路调节件8503均关闭，打开第三管路调节件8503和第一管路调节件8501，在阀套内腔201的压力作用下，未达温度要求的蒸汽使介质中的杂质、铁锈、铁屑、焊渣等从旁路上端口进入第一阀后管路830并从排放管路810的排污口处排出，使得固体杂质被有效清除，保证了系统的稳定运行。

阀后预热：初始状态，第一管路调节件8501、第二管路调节件8502以及第三管路调节件8503均关闭，在减温减压器开启之前，为了实现阀体和阀套的预热，打开第一管路调节件8501和第二管路调节件8502，使得第一阀后管路830与第二阀后管路840能够相连通，过热蒸汽通过旁路上端口流出阀体壳体104，并依次流经第一阀后管路830、第二阀后管路840、旁阀套座支管207和无杆腔2012并进入阀体内腔101，从而对阀套座205和阀体内腔101进行预热，避免减温减压器在冷态的情况下突然升温卡死，减少了凝结水的产生，有效保护了阀芯机构，并且当阀芯机构逐渐升温，避免剧烈升温出现应力而损坏。

阀前阀后压力平衡，初始状态，第一管路调节件8501、第二管路调节件8502以及第三管路调节件8503均关闭，打开第一管路调节件8501和第二管路调节件8502，适当调整第一管路调节件8501以及第二管路调节件8502的开度，可以使有杆腔2011以及无杆腔2012的压力得到调整，从而减小阀芯两侧的压差，有效降低执行器推力，增强阀门调节精度。

排放管路810可以作为系统的预留接口，当需要从系统引出蒸汽时，不论是高压还是低压，不用在减温减压器的主管道上开孔，在排放管路810处通过法兰接出或者通过开启第一管路调节件8501或第二管路调节件8502，即可实现在线引出，为后期系统改造提供了便捷。

综上，无需解体减温减压器，即可对减温减压器进行吹扫与清洗、阀腔疏水、阀腔定期排污、阀后预热和阀前阀后压力平衡等。

此外，对于减温减压器的工作过程如下：

A1：首先描述阀芯关闭至开启的动作顺序，起始时，阀杆位于第一阀杆轴向移动位置，阀芯位于第一阀芯轴向移动位置，如图2和图3所示，一次蒸汽从介质入口102处进入并顺序经过阀套套筒204的阀套外通孔2021和阀套内通孔2022，实现一次蒸汽的逐级降压，当降压之后的一次蒸汽进入阀套内腔201内，即阀芯外环槽处，由于阀芯与压圈203之间具有间隙，因此一次蒸汽从该间隙处进入有杆腔2011内。此时，阀芯轴向连通道303与阀杆活塞连通道404连通，使一次蒸汽可以如图4箭头所示进入阀芯轴向连通道303与阀杆活塞连通道404内，具有一定的泄压作用。

A2：在该过程中阀杆连接端401上的阀杆连通道402由关闭状态逐渐开启，如图4所示，此时阀杆逐渐过渡至第二阀杆轴向移动位置。具体地，通过弹簧42的作用使阀杆的阀杆活塞部403向上移动指定行程，该行程使阀杆的凹槽周壁孔4022与阀杆活塞连通道404相连通，使所述有杆腔2011内的一次蒸汽部分依次沿阀芯轴向连通道303、阀杆活塞连通道404、凹槽周壁孔4022和阀杆端部凹槽4021流入无杆腔2012，为该减温减压器的微调阶段。

A3：进一步的，在开启过程中，阀杆逐渐过渡至第三阀杆轴向移动位置，阀杆连接端401解除与阀芯径向连通道302的截止关系，使得经过阀套外通孔2021和阀套内通孔2022一次蒸汽可直接通过阀芯径向连通道302进入阀芯内腔301，当阀杆活塞部403移动至与阀芯限位块305相抵接时，此时，凹槽周壁孔4022全部开启，使有杆腔2011的一次蒸汽泄压至无杆腔2012由此使有杆腔2011的阀腔压力与无杆腔2012的压力几乎相等，此时阀芯上下两部分的压差较小，处于平衡状态。并且在该状态时部分一次蒸汽还从阀芯径向连通道302进入无杆腔2012，从而实现小流量调节。

A4：进一步的，阀杆继续向上运行，由于阀杆活塞部403移动至与阀芯限位块305相抵接，因此阀杆向上运动带动阀芯共同向上移动，此时阀芯逐渐过渡至第二阀芯轴向移动位置，被阀芯封闭的阀套入口202逐渐被打开，当所述阀芯的轴下端面向上移动至与压圈203的轴向下端面相抵接时，阀套入口202全部被打开，一次蒸汽进入阀套内腔201之后从阀套入口202进入阀芯内腔301并进入无杆腔2012，通过阀套入口202实现一次蒸汽的逐级降压，从而实现大流量调节。

本发明实施例一所述减温器的阀芯组件在最小流量与最大流量之间的可调比R可达到100以上，以满足精细化的调节要求，满足高温高压工况和严密工况下的开启和关断功能。

进一步的，如图4和图9，进入无杆腔2012并且经过泄压以及降压后的一次蒸汽进入阀套座205的内部，并且根据阀套座205的阀套座开口206以及阀套座底孔2053进入阀体内腔101。当经过如图1所示的喷头710的位置时，减温水通过位于阀体外部的旁路管路，依次经喷淋管720、喷淋支管740、喷头座730以及喷头710形成雾状并持续喷淋一次蒸汽使其形成减温减压后的二次蒸汽，该二次蒸汽通过介质出口103流出。

下面描述阀芯从开启至关闭时减温器的工作过程如下：

S1：阀杆的阀杆活塞部403向下移动，移动过程中该阀杆活塞部403接触压环40并向弹簧42施压，使阀芯整体受力向下移动，向下移动的过程中阀芯逐渐闭合部分阀套入口202，使阀套套筒的开启面积逐渐缩小，流通的流量也逐渐递减。

S2：阀芯底部倒角处与阀套座205的阀套座密封面相贴合时，此时阀芯停止向下继续运动。

S3：外部执行器继续对阀杆施加推力，阀杆的阀杆活塞部403处继续弹簧42，使所述阀杆连接端401与阀芯内环306组合实现调节，随着阀芯内环306上阀芯内通孔3022被逐渐关闭，流量的调节进一步减小。

S4：当阀杆连接端401接触阀芯内环306的位于阀芯内通孔3022下方的密封面时，此时阀芯内环306上的阀芯内通孔3022被完全封闭，使阀芯内环306不再参与调节作用。

S5：执行器继续对阀杆的远端施加推力，阀杆连接端401的阀杆活塞部403继续弹簧42，当阀杆连接端401且位于凹槽周壁孔4022上方的壁面与阀芯内侧的密封面相贴合时，阀套内腔201被所述阀芯闭合，停止调节。

综上可见，本发明提供了一种减温减压器，该减温减压器能够对阀套和阀体进行预热，有效保护阀芯机构，且便于排污，保证减温减压器的稳定运行。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.减温减压器，其特征在于，所述减温减压器包括：

阀套，设有阀套内腔(201)；

阀体，套设于所述阀套的外部并设有与所述阀套内腔(201)相连通的阀体内腔(101)；和

旁路管路，位于所述阀体的外部并包括与所述阀套内腔(201)相连通且轴向间隔布置的旁路上端口和旁路下端口，所述减温减压器的介质能够沿所述旁路管路流经所述阀套内腔(201)和所述阀体内腔(101)，以预热所述阀体和所述阀套；

其中，所述旁路管路上且位于所述旁路上端口和所述旁路下端口之间设置有排放管路(810)，使得所述阀套内腔(201)内的杂质能够沿所述排放管路(810)排出。

2.根据权利要求1所述的减温减压器，其特征在于，所述旁路管路包括：

接头(820)，包括可切换地两两连通的第一接头端(8201)、第二接头端(8202)和第三接头端(8203)；

第一阀后管路(830)，一端形成为所述旁路上端口，另一端与所述第一接头端(8201)相连；

第二阀后管路(840)，一端形成为所述旁路下端口，另一端与所述第二接头端(8202)相连；以及

所述排放管路(810)，一端与所述第三接头端(8203)相连。

3.根据权利要求2所述的减温减压器，其特征在于，所述第一阀后管路(830)、所述第二阀后管路(840)和所述排放管路(810)上分别设置有用于调节管路开闭的管路调节件。

4.根据权利要求2所述的减温减压器，其特征在于，所述第二阀后管路(840)的管路内设置有至少一个用于减压的多孔板(7)。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的减温减压器，其特征在于，所述阀套包括轴向依次布置的压圈(203)、阀套套筒(204)和阀套座(205)，所述阀套套筒(204)上设有连通所述阀套内腔(201)与所述旁路上端口的阀套入口(202)，所述阀套座(205)上设置有连通所述阀套内腔(201)与所述旁路下端口且伸出所述阀体的阀套座支管(207)。

6.根据权利要求5所述的减温减压器，其特征在于，所述阀套套筒(204)包括内外嵌套设置的阀套内套筒(2041)和阀套外套筒(2042)，所述阀套内套筒(2041)上设置有作为所述阀套入口(202)的多个阀套内通孔(2022)，所述阀套外套筒(2042)上设置有作为所述阀套入口(202)的多个阀套外通孔(2021)，所述阀套内通孔(2022)的孔心与所述阀套外通孔(2021)的孔心错位布置。

7.根据权利要求5所述的减温减压器，其特征在于，所述阀体包括：

阀体壳体(104)，围绕限定有所述阀体内腔(101)；

介质入口(102)，位于所述阀体壳体(104)的周壁面上并与所述阀套入口相连通；和

介质出口(103)，位于所述阀体壳体的轴向端部并与所述阀体内腔(101)相连通。

8.根据权利要求1所述的减温减压器，其特征在于，所述减温减压器还包括位于所述阀套内腔(201)内的用于调节介质流路的阀芯机构，所述阀芯机构将所述阀套内腔(201)分隔为有杆腔(2011)和无杆腔(2012)，其中，所述阀芯机构包括：

阀芯，可轴向移动地连接于所述阀套内腔(201)中并设有阀芯内腔(301)、阀芯外环槽、阀芯径向连通道(302)和阀芯轴向连通道(303)，所述阀芯轴向连通道(303)连通所述阀芯内腔(301)与所述有杆腔(2011)，所述阀芯径向连通道(302)用于连通所述阀芯内腔(301)与所述阀芯外环槽；

阀杆，可轴向移动地连接于所述阀芯内腔(301)中并包括阀杆连接端(401)，所述阀杆连接端(401)设有用于连通所述阀芯内腔(301)与所述无杆腔(2012)的阀杆连通道(402)。

9.根据权利要求8所述的减温减压器，其特征在于，所述阀杆连通道(402)包括：

阀杆端部凹槽(4021)，形成在所述阀杆连接端(401)的轴向端部并与所述无杆腔(2012)连通；和

凹槽周壁孔(4022)，径向贯穿地形成在所述阀杆端部凹槽(4021)的周壁上并用于连通所述阀杆端部凹槽(4021)与所述阀芯内腔(301)；

其中，所述凹槽周壁孔(4022)轴向延伸布置且孔宽自所述有杆腔(2011)一侧向所述无杆腔(2012)一侧依次递增。

10.根据权利要求5所述的减温减压器，其特征在于，所述减温减压器还包括：

阀盖，盖设于所述阀体壳体(104)上；和

喷淋组件，包括环绕于所述阀体外部的喷淋管(720)、从所述喷淋管(720)上伸出的多个依次相连的喷淋支管(740)、喷头座(730)以及延伸入所述阀体内腔(101)的喷头(710)。

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