CN115898264A - 一种智能化全自动掘进钻车 - Google Patents

Abstract

本发明属于煤矿井下开拓设备技术领域，具体涉及一种智能化全自动掘进钻车。技术方案包括机体部、前稳定支撑、钻臂部、机载式凿岩钻机、操作台、护板部、液压系统和电气系统；所述机体部安装在操作台和护板部的下方，前稳定支撑设置在操作台前端底部位置，钻臂部共两套，分左右布置在操作台前端中部位置，机载式凿岩钻机共两套，分别铰接在左右钻臂部的前端，操作台安装在机体部的上方前部位置，护板部固定在机体部上方后部位置，液压系统安装在机体部上方，操作台的左后侧，电气系统安装在机体部上方操作台右后侧。本发明有效解决了传统凿岩炮孔智能化程度低、施工工艺复杂、超欠挖现象严重、作业不安全等系列问题。

Description

一种智能化全自动掘进钻车

技术领域

本发明属于煤矿井下开拓设备技术领域，具体涉及一种智能化全自动掘进钻车。

背景技术

在煤矿井下开拓设备技术领域，近年来，煤矿装备要求智能化程度越来越高，原有的钻孔装备已不能满足现岩巷智能掘进的施工工艺要求。传统凿岩台车在岩巷巷道掘进中，需要测量人员标定中线和腰线，且标定过程复杂，存在误差；同时在凿岩过程中，实际孔位往往与设计孔位存在较大误差，导致爆破后掌子面凹凸不平，超欠挖现象严重，且工人在操作时，存在较大的安全隐患，严重制约并影响岩巷掘进的工作效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种智能化全自动掘进钻车，有效解决了传统凿岩炮孔智能化程度低、施工工艺复杂、超欠挖现象严重、作业不安全等系列问题。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种智能化全自动掘进钻车，包括机体部、前稳定支撑、钻臂部、机载式凿岩钻机、操作台、护板部、液压系统和电气系统；

所述机体部安装在操作台和护板部的下方，前稳定支撑设置在操作台前端底部位置，钻臂部共两套，分左右布置在操作台前端中部位置，机载式凿岩钻机共两套，分别铰接在左右钻臂部的前端，操作台安装在机体部的上方前部位置，护板部固定在机体部上方后部位置，液压系统安装在机体部上方，操作台的左后侧，电气系统安装在机体部上方操作台右后侧。

所述机体部由行走总成、前连接梁、平台、后连接梁、卷缆装置、电磁起动器组成；行走总成共一付，分左右安装在前连接梁和后连接梁两侧，为机组行走提供支持。所述前连接梁上表面与平台底面前部连接，所述平台安装在前连接梁和后连接梁上部，所述后连接梁与平台底面中后部连接，所述卷缆装置安装在平台左后侧位置，方便机组行走过程中电缆的收放，所述电磁起动器安装在平台上表面右后侧，便于电气系统的启停。

所述前稳定支撑由支护顶板、支护压板、球体、右支撑油缸总成、支撑内套筒、支撑伸缩油缸、支撑外套筒、左支撑油缸总成组成；所述支护顶板上端面与支护压板连接固定，支护顶板下端面设计有五个耐磨头，支护顶板内部为圆柱形中空结构；所述支护压板为对开结构；所述球体下端球形结构安装在支护顶板内部圆柱形中空结构内，并用支护压板进行固定，所述球体分左右对称安装，球体上端分别与右支撑油缸总成、左支撑油缸总成铰接；所述右支撑油缸总成其缸体中部连接板与右侧的支撑内套筒连接，右支撑油缸总成伸缩杆与球体铰接，所述左支撑油缸总成其缸体中部连接板与左侧的支撑内套筒连接，左支撑油缸总成伸缩杆与球体铰接，右支撑油缸总成、左支撑油缸总成的伸缩杆伸缩，带动球体及支护顶板、支护压板升降，从而实现前稳定支撑向下撑紧地面及向上收回的动作；所述支撑内套筒共两根，分左右分别安装在支撑外套筒内，所述支撑外套筒为上下套筒结构设计，所述支撑伸缩油缸共两根，分左右安装在支撑外套筒上下套筒内，左侧支撑伸缩油缸其缸体一端与支撑外套筒内部连接耳铰接，其伸缩杆与左侧支撑内套筒内部连接耳铰接，右侧支撑伸缩油缸其缸体一端与支撑外套筒内部连接耳铰接，其伸缩杆与右侧支撑内套筒内部连接耳铰接，支撑伸缩油缸伸缩杆伸缩，带动支撑内套筒分别左右滑动，从而实现前稳定支撑不同宽度范围支撑功能。

所述钻臂部共两套，左右对称布置，每套均由钻臂固定座、大连接头、小连接头、钻臂伸缩油缸、钻臂伸缩外套筒、大臂调整油缸、钻臂伸缩内套筒、小臂调整油缸、大臂前连接头、前连接头、摆动缸固定座、摆动缸、摆动缸连接板、推进器调整油缸组成；所述钻臂固定座安装在操作台前端，所述大连接头一端与钻臂固定座上部连接耳铰接，另一端与钻臂伸缩外套筒后端连接耳铰接，所述小连接头一端与钻臂固定座下部连接耳铰接，另一端与大臂调整油缸伸缩杆铰接，所述大臂调整油缸共两根，左右对称布置，大臂调整油缸缸体端的耳环上均设计有关节轴承，满足机构运动自由度要求，大臂调整油缸缸体端与钻臂伸缩外套筒底部的油缸座铰接，大臂调整油缸的伸缩杆与小连接头铰接；所述钻臂伸缩外套筒后端与大连接头铰接，钻臂伸缩外套筒底部的两个油缸座成一定角度对称布置；所述钻臂伸缩内套筒嵌套在钻臂伸缩外套筒内，钻臂伸缩内套筒顶部的两个油缸座与钻臂伸缩外套筒底部的两个油缸座成同一角度对称布置；所述钻臂伸缩油缸其缸体一端与钻臂伸缩外套筒内部连接耳铰接，其伸缩杆一端与钻臂伸缩内套筒内部连接耳铰接，钻臂伸缩油缸伸缩杆伸缩带动钻臂伸缩内套筒以钻臂伸缩外套筒为导向前后滑动，从而带动整套钻臂部前后伸缩；所述小臂调整油缸共两根，左右对称布置，小臂调整油缸缸体端的耳环上均设计有关节轴承，小臂调整油缸缸体端与钻臂伸缩内套筒顶部的油缸座铰接，小臂调整油缸的伸缩杆与前连接头铰接，所述前连接头一端与小臂调整油缸铰接，另一端与摆动缸固定座上部连接耳铰接；所述大臂前连接头一端与钻臂伸缩内套筒前端连接耳铰接，另一端与摆动缸固定座的底部连接耳铰接；所述摆动缸固定座前端与摆动缸的缸体固定连接，后端分别与大臂前连接头、前连接头铰接；所述摆动缸其缸体与摆动缸固定座固定，其旋转轴与摆动缸连接板连接固定，摆动缸旋转轴旋转可带动摆动缸连接板左右旋转360度；所述推进器调整油缸缸体端与摆动缸连接板后部上侧连接耳铰接，推进器调整油缸的伸缩杆与机载式凿岩钻机铰接，推进器调整油缸的伸缩杆伸缩。

所述钻臂部为双三角式钻臂平动机构设计，钻臂固定座、钻臂伸缩外套筒、两根大臂调整油缸、大连接头、小连接头组成后三角变幅机构；摆动缸固定座、钻臂伸缩内套筒、两根小臂调整油缸、大臂前连接头、前连接头组成前三角平动机构，其中左侧或右侧的大臂调整油缸与右侧或左侧小臂调整油缸采用串联连接，左侧或右侧的大臂调整油缸的有杆腔与右侧或左侧的小臂调整油缸的无杆腔联通，左侧或右侧的大臂调整油缸的伸缩杆伸出或缩回，同时右侧或左侧的小臂调整油缸的伸缩杆按一定比例系数缩回或伸出，通过两根大臂调整油缸、两根小臂调整油缸协同动作带动钻臂部及前端机载式凿岩钻机实现上下、左右调整，方便凿岩炮孔的自动化定位。

所述钻臂伸缩油缸、大臂调整油缸、小臂调整油缸及推进器调整油缸内部设计有位移传感器，用以测量对应各油缸位移；所述摆动缸内部设计有角度传感器，用以测量摆动缸旋转角度。

所述机载式凿岩钻机由前扶钎器、中扶钎器、涨紧装置、钻孔机构、滑动座、推进油缸座、推进油缸、滑轨、滑轨伸缩油缸、滑轨托架、滑轨固定板、滑轨压块、油管固定座I、钢丝绳组件I、钢丝绳组件II、油管固定座II、激光靶组成；所述前扶钎器固定在滑轨前端，所述中扶钎器安装在滑轨上，中扶钎器内部设计有绳轮结构；所述涨紧装置固定在滑轨外侧面，用以调整钢丝绳组件I、钢丝绳组件II的张紧度；所述钻孔机构、滑动座分前后安装在滑轨上，所述滑动座内部设有绳轮、软管卷盘结构；所述推进油缸座安装在滑轨后侧板中间位置，所述推进油缸安装在滑轨内部，推进油缸的缸体前端与中扶钎器固定连接，推进油缸的缸体后端与滑动座固定连接，推进油缸的伸缩杆与推进油缸座铰接，所述钢丝绳组件I一端与涨紧装置固定连接，中间通过滑动座的绳轮结构改变钢丝绳组件I的方向，钢丝绳组件I的另一端与钻孔机构中的后部钢丝套固定连接，所述钢丝绳组件II一端与涨紧装置固定连接，中间通过中扶钎器的绳轮结构改变钢丝绳组件II的方向，钢丝绳组件II的另一端与钻孔机构中的前部钢丝套固定连接，所述推进油缸伸缩杆伸出时，推进油缸带动中扶钎器向前运动，扶钎器内部的绳轮随之向前，钢丝绳组件II绕扶钎器内部的绳轮结构运动，从而实现钻孔机构以两倍推进油缸的推进速度向前运动，同时中扶钎器、滑动座均与推进油缸相同的推进速度向前运动；所述推进油缸伸缩杆收回时，推进油缸带动滑动座向后运动，滑动座内部的绳轮结构随之向后，钢丝绳组件I绕滑动座内部的绳轮运动，从而实现钻孔机构以两倍推进油缸的返回速度向后运动，同时中扶钎器、滑动座均与推进油缸相同的收回速度向后运动；所述油管固定座I、油管固定座II固定在滑轨的内侧面，油管固定座I、油管固定座II与滑动座内的软管卷盘结构相配合，使机载式凿岩钻机的软管保持正确的顺序和适当的紧固性；所述滑轨固定板、滑轨压块分前后两组安装，每组对称布置，滑轨固定板的上平面与滑轨压块固定连接，滑轨固定板的下平面与滑轨托架固定连接，所述滑轨托架上平面与滑轨固定板固定，滑轨托架中部设有套筒结构，滑轨托架底部前端连接耳与钻臂部中的摆动缸连接板铰接，滑轨托架底部后端连接耳与钻臂部中的推进器调整油缸铰接；所述滑轨伸缩油缸的缸体与滑轨托架套筒内部连接耳铰接，滑轨伸缩油缸的伸缩杆与滑轨底部后端的连接耳铰接，滑轨伸缩油缸的伸缩杆伸缩带动机载式凿岩钻机前后滑动。所述激光靶共两个，分前后安装在滑轨托架侧面，其结构设有圆孔。

所述推进油缸和滑轨伸缩油缸内部设有位移传感器，用以测量对应各油缸位移。

所述钻孔机构由液压凿岩机、凿岩压力传感器、凿岩机安装板、凿岩马达回转压力传感器、凿岩滑道固定板、凿岩滑道压块、钢丝套组成；所述液压凿岩机安装在凿岩机安装板上，所述凿岩压力传感器安装在液压凿岩机的中部位置，用以检测凿岩压力；所述凿岩机安装板上部与液压凿岩机、钢丝套固定，凿岩机安装板下部与凿岩滑道固定板连接固定，所述凿岩马达回转压力传感器安装在液压凿岩机后部，用以检测凿岩马达回转压力；所述凿岩滑道固定板共四件，分两组前后对称布置，凿岩滑道固定板上部与凿岩机安装板连接固定，下部与凿岩滑道压块固定连接，所述凿岩滑道压块共四件，分两组前后对称布置，凿岩机安装板、凿岩滑道固定板及凿岩滑道压块组装后，在推进油缸的带动下可沿滑轨前后滑动；所述钢丝套共两个，分前后与凿岩机安装板中部位置连接固定，前部钢丝套与钢丝绳组件II连接，后部钢丝套与钢丝绳组件I连接。

所述操作台由防爆计算机、操作面板、双轴倾角传感器、比例阀、座椅、驾驶室组成；所述防爆计算机安装在操作面板前端；所述操作面板共两个，分左右安装在驾驶室的操作架上表面，所述操作面板包括各执行机构的操作手柄、操作开关、操作键盘、找孔与打钻切换按钮、高冲与低冲切换按钮、平动功能开关按钮、急停按钮及十个压力表；所述双轴倾角传感器安装在驾驶室底部位置，用来测量车体的水平度，获得俯仰角与翻转角；所述比例阀安装在驾驶室的底部，通过接收可编程控制器发出的控制信号来控制各油缸和摆动缸的运动；所述座椅并排设计两个，安装在驾驶室壳体后端，可翻折；所述驾驶室安装在机体部的平台前部位置，驾驶室采用框架式结构。

所述护板部由油箱护罩、可编程控制器、空压机、空压机护罩、卷电缆护罩、激光发射器组成；所述油箱护罩安装在液压系统的油箱上部，可以对液压系统及其管路起到防护作用；所述可编程控制器安装在油箱护罩上面板下方位置，可编程控制器可以接收防爆计算机发出的指令及各油缸、摆动缸及液压凿岩机传感器的信号，并输出各比例阀的控制信号；所述空压机安装在液压系统的油箱上部，用于液压凿岩机的润滑；所述空压机护罩安装在空压机上方，用于保护空压机；所述卷电缆护罩安装在卷缆装置上方，用于保护卷缆装置及其线缆；所述激光发射器安装在卷电缆护罩侧面。

本发明一种智能化全自动掘进钻车，采用上述技术方案，机组采用全自动凿岩台车钻孔定位技术，可根据巷道不同断面情况实现凿岩精准自动定位、钻孔、退钻，自动化程度高、操作简便；机组根据不同规格和岩层条件巷道可调节凿岩控制参数，使凿岩机的扭矩、转速、冲击功率以及推进等参数达到最佳匹配；机组通过计算机操作界面，可实现自动与手动切换；整机设有两组钻臂及钻孔推进机构，均由计算机协同控制，且两组钻臂及钻孔推进机构可独立进行钻孔作业，自动和手动工作时互不干扰；钻臂采用双三角平动调整机构，可自动调平、定位精准；钻孔推进机构采用油缸与钢索组合推进方式，推进力大、推进距离长；液压系统采用负载敏感控制，既减少了能耗，又杜绝了系统热失效的可能；电气系统主控开关采用组合开关与智能操作系统实现泵站电机的起停、钻臂自动化控制以及提供多种保护功能，使整机更安全高效。与现有的设备相比，本发明具有以下优点：

(1)机组采用全自动凿岩台车钻孔定位技术，可根据巷道不同断面情况实现车体定位、钻臂定位、自动钻孔等功能，一键操作钻臂自动找位钻孔，智能化程度高，操作轻便；

(2)设有两组钻臂及钻孔推进机构，均由计算机协同控制，且两组钻臂及钻孔推进机构可同时独立操作，互不干涉；

(3)钻臂采用双三角平动调整机构，可自动调平、定位精准；

(4)该钻车配备的机载式凿岩钻机，推进行程大，迎头炮孔可一次施工成型，不需要接换钻杆，大大提高了施工效率。

(5)采用具有冲击和大扭矩旋转功能的液压凿岩机，适应岩层硬度范围广，可以根据不同的岩石系统调节凿岩控制参数，使凿岩机的扭矩、转速、冲击功率以及推进等参数达到最佳匹配。

(6)电气系统主控开关采用组合开关与智能操作系统实现泵站电机的起停、钻臂自动化控制以及提供多种保护功能，使整机更安全高效。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1中机体部的结构示意图；

图4是图1中前稳定支撑的结构示意图；

图5是图1中钻臂部的结构示意图；

图6是图1中机载式凿岩钻机的结构示意图；

图7是图6的俯视图；

图8是图6中钻孔机构的结构示意图；

图9是图1中操作台的结构示意图；

图10是图1中护板部的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实施例所述一种智能化全自动掘进钻车，包括机体部1、前稳定支撑2、钻臂部3、机载式凿岩钻机4、操作台5、护板部6、液压系统7和电气系统8；

如图3所示，所述机体部1安装在操作台5和护板部6的下方，前稳定支撑2设置在操作台5前端底部位置，钻臂部3共两套，分左右布置在操作台5前端中部位置，机载式凿岩钻机4共两套，分别铰接在左右钻臂部3的前端，操作台5安装在机体部1的上方前部位置，护板部6固定在机体部1上方后部位置，液压系统7安装在机体部1上方，操作台5的左后侧，电气系统8安装在机体部1上方操作台5右后侧。

所述机体部1由行走总成1-1、前连接梁1-2、平台1-3、后连接梁1-4、卷缆装置1-5、电磁起动器1-6组成；行走总成1-1共一付，分左右安装在前连接梁1-2和后连接梁1-4两侧，为机组行走提供支持。所述前连接梁1-2上表面与平台1-3底面前部连接，所述平台1-3安装在前连接梁1-2和后连接梁1-4上部，所述后连接梁1-4与平台1-3底面中后部连接，所述卷缆装置1-5安装在平台1-3左后侧位置，方便机组行走过程中电缆的收放，所述电磁起动器1-6安装在平台1-3上表面右后侧，便于电气系统8的启停。

如图4所示，所述前稳定支撑2由支护顶板2-1、支护压板2-2、球体2-3、右支撑油缸总成2-4、支撑内套筒2-5、支撑伸缩油缸2-6、支撑外套筒2-7、左支撑油缸总成2-8组成；所述支护顶板2-1上端面与支护压板2-2连接固定，支护顶板2-1下端面设计有五个耐磨头，支护顶板2-1内部为圆柱形中空结构；所述支护压板2-2为对开结构；所述球体2-3下端球形结构安装在支护顶板2-1内部圆柱形中空结构内，并用支护压板2-2进行固定，所述球体2-3分左右对称安装，球体2-3上端分别与右支撑油缸总成2-4、左支撑油缸总成2-8铰接；所述右支撑油缸总成2-4其缸体中部连接板与右侧的支撑内套筒2-5连接，右支撑油缸总成2-4伸缩杆与球体2-3铰接，所述左支撑油缸总成2-8其缸体中部连接板与左侧的支撑内套筒2-5连接，左支撑油缸总成2-8伸缩杆与球体2-3铰接，右支撑油缸总成2-4、左支撑油缸总成2-8的伸缩杆伸缩，带动球体2-3及支护顶板2-1、支护压板2-2升降，从而实现前稳定支撑2向下撑紧地面及向上收回的动作；所述支撑内套筒2-5共两根，分左右分别安装在支撑外套筒2-7内，所述支撑外套筒2-7为上下套筒结构设计，所述支撑伸缩油缸2-6共两根，分左右安装在支撑外套筒2-7上下套筒内，左侧支撑伸缩油缸2-6其缸体一端与支撑外套筒2-7内部连接耳铰接，其伸缩杆与左侧支撑内套筒2-5内部连接耳铰接，右侧支撑伸缩油缸2-6其缸体一端与支撑外套筒2-7内部连接耳铰接，其伸缩杆与右侧支撑内套筒2-5内部连接耳铰接，支撑伸缩油缸2-6伸缩杆伸缩，带动支撑内套筒2-5分别左右滑动，从而实现前稳定支撑2不同宽度范围支撑功能。

如图5所示，所述钻臂部3共两套，左右对称布置，每套均由钻臂固定座3-1、大连接头3-2、小连接头3-3、钻臂伸缩油缸3-4、钻臂伸缩外套筒3-5、大臂调整油缸3-6、钻臂伸缩内套筒3-7、小臂调整油缸3-8、大臂前连接头3-9、前连接头3-10、摆动缸固定座3-11、摆动缸3-12、摆动缸连接板3-13、推进器调整油缸3-14组成；所述钻臂固定座3-1安装在操作台5前端，所述大连接头3-2一端与钻臂固定座3-1上部连接耳铰接，另一端与钻臂伸缩外套筒3-5后端连接耳铰接，所述小连接头3-3一端与钻臂固定座3-1下部连接耳铰接，另一端与大臂调整油缸3-6伸缩杆铰接，所述大臂调整油缸3-6共两根，左右对称布置，大臂调整油缸3-6缸体端的耳环上均设计有关节轴承，满足机构运动自由度要求，大臂调整油缸3-6缸体端与钻臂伸缩外套筒3-5底部的油缸座铰接，大臂调整油缸3-6的伸缩杆与小连接头3-3铰接；所述钻臂伸缩外套筒3-5后端与大连接头3-2铰接，钻臂伸缩外套筒3-5底部的两个油缸座成一定角度对称布置；所述钻臂伸缩内套筒3-7嵌套在钻臂伸缩外套筒3-5内，钻臂伸缩内套筒3-7顶部的两个油缸座与钻臂伸缩外套筒3-5底部的两个油缸座成同一角度对称布置；所述钻臂伸缩油缸3-4其缸体一端与钻臂伸缩外套筒3-5内部连接耳铰接，其伸缩杆一端与钻臂伸缩内套筒3-7内部连接耳铰接，钻臂伸缩油缸3-4伸缩杆伸缩带动钻臂伸缩内套筒3-7以钻臂伸缩外套筒3-5为导向前后滑动，从而带动整套钻臂部3前后伸缩；所述小臂调整油缸3-8共两根，左右对称布置，小臂调整油缸3-8缸体端的耳环上均设计有关节轴承，小臂调整油缸3-8缸体端与钻臂伸缩内套筒3-7顶部的油缸座铰接，小臂调整油缸3-8的伸缩杆与前连接头3-10铰接，所述前连接头3-10一端与小臂调整油缸3-8铰接，另一端与摆动缸固定座3-11上部连接耳铰接；所述大臂前连接头3-9一端与钻臂伸缩内套筒3-7前端连接耳铰接，另一端与摆动缸固定座3-11的底部连接耳铰接；所述摆动缸固定座3-11前端与摆动缸3-12的缸体固定连接，后端分别与大臂前连接头3-9、前连接头3-10铰接；所述摆动缸3-12其缸体与摆动缸固定座3-11固定，其旋转轴与摆动缸连接板3-13连接固定，摆动缸3-12旋转轴旋转可带动摆动缸连接板3-13左右旋转360°；所述推进器调整油缸3-14缸体端与摆动缸连接板3-13后部上侧连接耳铰接，推进器调整油缸3-14的伸缩杆与机载式凿岩钻机4铰接，推进器调整油缸3-14的伸缩杆伸缩。

所述钻臂部3为双三角式钻臂平动机构设计，钻臂固定座3-1、钻臂伸缩外套筒3-5、两根大臂调整油缸3-6、大连接头3-2、小连接头3-3组成后三角变幅机构；摆动缸固定座3-11、钻臂伸缩内套筒3-7、两根小臂调整油缸3-8、大臂前连接头3-9、前连接头3-10组成前三角平动机构，其中左侧或右侧的大臂调整油缸3-6与右侧或左侧小臂调整油缸3-8采用串联连接，左侧或右侧的大臂调整油缸3-6的有杆腔与右侧或左侧的小臂调整油缸3-8的无杆腔联通，左侧或右侧的大臂调整油缸3-6的伸缩杆伸出或缩回，同时右侧或左侧的小臂调整油缸3-8的伸缩杆按一定比例系数缩回或伸出，通过两根大臂调整油缸3-6、两根小臂调整油缸3-8协同动作带动钻臂部3及前端机载式凿岩钻机4实现上下、左右调整，方便凿岩炮孔的自动化定位。

所述钻臂伸缩油缸3-4、大臂调整油缸3-6、小臂调整油缸3-8及推进器调整油缸3-14内部设计有位移传感器，用以测量对应各油缸位移；所述摆动缸3-12内部设计有角度传感器，用以测量摆动缸旋转角度。

如图6、图7所示，所述机载式凿岩钻机4由前扶钎器4-1、中扶钎器4-2、涨紧装置4-3、钻孔机构4-4、滑动座4-5、推进油缸座4-6、推进油缸4-7、滑轨4-8、滑轨伸缩油缸4-9、滑轨托架4-10、滑轨固定板4-11、滑轨压块4-12、油管固定座I4-13、钢丝绳组件I 4-14、钢丝绳组件II 4-15、油管固定座II 4-16、激光靶4-17组成；所述前扶钎器4-1固定在滑轨4-8前端，所述中扶钎器4-2安装在滑轨4-8上，中扶钎器4-2内部设计有绳轮结构；所述涨紧装置4-3固定在滑轨4-8外侧面，用以调整钢丝绳组件I 4-14、钢丝绳组件II 4-15的张紧度；所述钻孔机构4-4、滑动座4-5分前后安装在滑轨4-8上，所述滑动座4-5内部设有绳轮、软管卷盘结构；所述推进油缸座4-6安装在滑轨4-8后侧板中间位置，所述推进油缸4-7安装在滑轨4-8内部，推进油缸4-7的缸体前端与中扶钎器4-2固定连接，推进油缸4-7的缸体后端与滑动座4-5固定连接，推进油缸4-7的伸缩杆与推进油缸座4-6铰接，所述钢丝绳组件I 4-14一端与涨紧装置4-3固定连接，中间通过滑动座4-5的绳轮结构改变钢丝绳组件I 4-14的方向，钢丝绳组件I 4-14的另一端与钻孔机构4-4中的后部钢丝套4-4-7固定连接，所述钢丝绳组件II 4-15一端与涨紧装置4-3固定连接，中间通过中扶钎器4-2的绳轮结构改变钢丝绳组件II 4-15的方向，钢丝绳组件II4-15的另一端与钻孔机构4-4中的前部钢丝套4-4-7固定连接，所述推进油缸4-7伸缩杆伸出时，推进油缸4-7带动中扶钎器4-2向前运动，扶钎器4-2内部的绳轮随之向前，钢丝绳组件II4-15绕扶钎器4-2内部的绳轮结构运动，从而实现钻孔机构4-4以两倍推进油缸4-7的推进速度向前运动，同时中扶钎器4-2、滑动座4-5均与推进油缸4-7相同的推进速度向前运动；所述推进油缸4-7伸缩杆收回时，推进油缸4-7带动滑动座4-5向后运动，滑动座4-5内部的绳轮结构随之向后，钢丝绳组件I 4-14绕滑动座4-5内部的绳轮运动，从而实现钻孔机构4-4以两倍推进油缸4-7的返回速度向后运动，同时中扶钎器4-2、滑动座4-5均与推进油缸4-7相同的收回速度向后运动；所述油管固定座I 4-13、油管固定座II 4-16固定在滑轨4-8的内侧面，油管固定座I 4-13、油管固定座II 4-16与滑动座4-5内的软管卷盘结构相配合，使机载式凿岩钻机4的软管保持正确的顺序和适当的紧固性；所述滑轨固定板4-11、滑轨压块4-12分前后两组安装，每组对称布置，滑轨固定板4-11的上平面与滑轨压块4-12固定连接，滑轨固定板4-11的下平面与滑轨托架4-10固定连接，所述滑轨托架4-10上平面与滑轨固定板4-11固定，滑轨托架4-10中部设有套筒结构，滑轨托架4-10底部前端连接耳与钻臂部3中的摆动缸连接板3-13铰接，滑轨托架4-10底部后端连接耳与钻臂部3中的推进器调整油缸3-14铰接；所述滑轨伸缩油缸4-9的缸体与滑轨托架4-10套筒内部连接耳铰接，滑轨伸缩油缸4-9的伸缩杆与滑轨4-8底部后端的连接耳铰接，滑轨伸缩油缸4-9的伸缩杆伸缩带动机载式凿岩钻机4前后滑动。所述激光靶4-17共两个，分前后安装在滑轨托架4-10侧面，其结构设有圆孔。

所述推进油缸4-7和滑轨伸缩油缸4-9内部设有位移传感器，用以测量对应各油缸位移。

如图8所示，所述钻孔机构4-4由液压凿岩机4-4-1、凿岩压力传感器4-4-2、凿岩机安装板4-4-3、凿岩马达回转压力传感器4-4-4、凿岩滑道固定板4-4-5、凿岩滑道压块4-4-6、钢丝套4-4-7组成；所述液压凿岩机4-4-1安装在凿岩机安装板4-4-3上，所述凿岩压力传感器4-4-2安装在液压凿岩机4-4-1的中部位置，用以检测凿岩压力；所述凿岩机安装板4-4-3上部与液压凿岩机4-4-1、钢丝套4-4-7固定，凿岩机安装板4-4-3下部与凿岩滑道固定板4-4-5连接固定，所述凿岩马达回转压力传感器4-4-4安装在液压凿岩机4-4-1后部，用以检测凿岩马达回转压力；所述凿岩滑道固定板4-4-5共四件，分两组前后对称布置，凿岩滑道固定板4-4-5上部与凿岩机安装板4-4-3连接固定，下部与凿岩滑道压块4-4-6固定连接，所述凿岩滑道压块4-4-6共四件，分两组前后对称布置，凿岩机安装板4-4-3、凿岩滑道固定板4-4-5及凿岩滑道压块4-4-6组装后，在推进油缸4-7的带动下可沿滑轨4-8前后滑动；所述钢丝套4-4-7共两个，分前后与凿岩机安装板4-4-3中部位置连接固定，前部钢丝套4-4-7与钢丝绳组件II 4-15连接，后部钢丝套4-4-7与钢丝绳组件I4-14连接。

如图8所示，所述操作台5由防爆计算机5-1、操作面板5-2、双轴倾角传感器5-3、比例阀5-4、座椅5-5、驾驶室5-6组成；所述防爆计算机5-1安装在操作面板5-2前端；所述操作面板5-2共两个，分左右安装在驾驶室5-6的操作架上表面，所述操作面板5-2包括各执行机构的操作手柄、操作开关、操作键盘、找孔与打钻切换按钮、高冲与低冲切换按钮、平动功能开关按钮、急停按钮及十个压力表；所述双轴倾角传感器5-3安装在驾驶室5-6底部位置，用来测量车体的水平度，获得俯仰角与翻转角；所述比例阀5-4安装在驾驶室5-6的底部，通过接收可编程控制器6-2发出的控制信号来控制各油缸和摆动缸3-12的运动；所述座椅5-5并排设计两个，安装在驾驶室5-6壳体后端，可翻折；所述驾驶室5-6安装在机体部1的平台1-3前部位置，驾驶室5-6采用框架式结构。

如图10所示，所述护板部6由油箱护罩6-1、可编程控制器6-2、空压机6-3、空压机护罩6-4、卷电缆护罩6-5、激光发射器6-6组成；所述油箱护罩6-1安装在液压系统7的油箱上部，可以对液压系统7及其管路起到防护作用；所述可编程控制器6-2安装在油箱护罩6-1上面板下方位置，可编程控制器6-2可以接收防爆计算机5-1发出的指令及各油缸、摆动缸3-12及液压凿岩机4-4-1传感器的信号，并输出各比例阀5-4的控制信号；所述空压机6-3安装在液压系统7的油箱上部，用于液压凿岩机4-4-1的润滑；所述空压机护罩6-4安装在空压机6-3上方，用于保护空压机6-3；所述卷电缆护罩6-5安装在卷缆装置1-5上方，用于保护卷缆装置1-5及其线缆；所述激光发射器6-6安装在卷电缆护罩6-5侧面。

Claims (10)

1.一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：包括机体部(1)、前稳定支撑(2)、钻臂部(3)、机载式凿岩钻机(4)、操作台(5)、护板部(6)、液压系统(7)和电气系统(8)；

所述机体部(1)安装在操作台(5)和护板部(6)的下方，前稳定支撑(2)设置在操作台(5)前端底部位置，钻臂部(3)共两套，分左右布置在操作台(5)前端中部位置，机载式凿岩钻机(4)共两套，分别铰接在左右钻臂部(3)的前端，操作台(5)安装在机体部(1)的上方前部位置，护板部(6)固定在机体部(1)上方后部位置，液压系统(7)安装在机体部(1)上方，操作台(5)的左后侧，电气系统(8)安装在机体部(1)上方操作台(5)右后侧。

2.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述机体部(1)由行走总成(1-1)、前连接梁(1-2)、平台(1-3)、后连接梁(1-4)、卷缆装置(1-5)、电磁起动器(1-6)组成；行走总成(1-1)共一付，分左右安装在前连接梁(1-2)和后连接梁(1-4)两侧，为机组行走提供支持。所述前连接梁(1-2)上表面与平台(1-3)底面前部连接，所述平台(1-3)安装在前连接梁(1-2)和后连接梁(1-4)上部，所述后连接梁(1-4)与平台(1-3)底面中后部连接，所述卷缆装置(1-5)安装在平台(1-3)左后侧位置，方便机组行走过程中电缆的收放，所述电磁起动器(1-6)安装在平台(1-3)上表面右后侧，便于电气系统(8)的启停。

3.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述前稳定支撑(2)由支护顶板(2-1)、支护压板(2-2)、球体(2-3)、右支撑油缸总成(2-4)、支撑内套筒(2-5)、支撑伸缩油缸(2-6)、支撑外套筒(2-7)、左支撑油缸总成(2-8)组成；所述支护顶板(2-1)上端面与支护压板(2-2)连接固定，支护顶板(2-1)下端面设计有五个耐磨头，支护顶板(2-1)内部为圆柱形中空结构；所述支护压板(2-2)为对开结构；所述球体(2-3)下端球形结构安装在支护顶板(2-1)内部圆柱形中空结构内，并用支护压板(2-2)进行固定，所述球体(2-3)分左右对称安装，球体(2-3)上端分别与右支撑油缸总成(2-4)、左支撑油缸总成(2-8)铰接；所述右支撑油缸总成(2-4)其缸体中部连接板与右侧的支撑内套筒(2-5)连接，右支撑油缸总成(2-4)伸缩杆与球体(2-3)铰接，所述左支撑油缸总成(2-8)其缸体中部连接板与左侧的支撑内套筒(2-5)连接，左支撑油缸总成(2-8)伸缩杆与球体(2-3)铰接，右支撑油缸总成(2-4)、左支撑油缸总成(2-8)的伸缩杆伸缩，带动球体(2-3)及支护顶板(2-1)、支护压板(2-2)升降，从而实现前稳定支撑(2)向下撑紧地面及向上收回的动作；所述支撑内套筒(2-5)共两根，分左右分别安装在支撑外套筒(2-7)内，所述支撑外套筒(2-7)为上下套筒结构设计，所述支撑伸缩油缸(2-6)共两根，分左右安装在支撑外套筒(2-7)上下套筒内，左侧支撑伸缩油缸(2-6)其缸体一端与支撑外套筒(2-7)内部连接耳铰接，其伸缩杆与左侧支撑内套筒(2-5)内部连接耳铰接，右侧支撑伸缩油缸(2-6)其缸体一端与支撑外套筒(2-7)内部连接耳铰接，其伸缩杆与右侧支撑内套筒(2-5)内部连接耳铰接，支撑伸缩油缸(2-6)伸缩杆伸缩，带动支撑内套筒(2-5)分别左右滑动，从而实现前稳定支撑(2)不同宽度范围支撑功能。

4.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述钻臂部(3)共两套，左右对称布置，每套均由钻臂固定座(3-1)、大连接头(3-2)、小连接头(3-3)、钻臂伸缩油缸(3-4)、钻臂伸缩外套筒(3-5)、大臂调整油缸(3-6)、钻臂伸缩内套筒(3-7)、小臂调整油缸(3-8)、大臂前连接头(3-9)、前连接头(3-10)、摆动缸固定座(3-11)、摆动缸(3-12)、摆动缸连接板(3-13)、推进器调整油缸(3-14)组成；所述钻臂固定座(3-1)安装在操作台(5)前端，所述大连接头(3-2)一端与钻臂固定座(3-1)上部连接耳铰接，另一端与钻臂伸缩外套筒(3-5)后端连接耳铰接，所述小连接头(3-3)一端与钻臂固定座(3-1)下部连接耳铰接，另一端与大臂调整油缸(3-6)伸缩杆铰接，所述大臂调整油缸(3-6)共两根，左右对称布置，大臂调整油缸(3-6)缸体端的耳环上均设计有关节轴承，满足机构运动自由度要求，大臂调整油缸(3-6)缸体端与钻臂伸缩外套筒(3-5)底部的油缸座铰接，大臂调整油缸(3-6)的伸缩杆与小连接头(3-3)铰接；所述钻臂伸缩外套筒(3-5)后端与大连接头(3-2)铰接，钻臂伸缩外套筒(3-5)底部的两个油缸座成一定角度对称布置；所述钻臂伸缩内套筒(3-7)嵌套在钻臂伸缩外套筒(3-5)内，钻臂伸缩内套筒(3-7)顶部的两个油缸座与钻臂伸缩外套筒(3-5)底部的两个油缸座成同一角度对称布置；所述钻臂伸缩油缸(3-4)其缸体一端与钻臂伸缩外套筒(3-5)内部连接耳铰接，其伸缩杆一端与钻臂伸缩内套筒(3-7)内部连接耳铰接，钻臂伸缩油缸(3-4)伸缩杆伸缩带动钻臂伸缩内套筒(3-7)以钻臂伸缩外套筒(3-5)为导向前后滑动，从而带动整套钻臂部(3)前后伸缩；所述小臂调整油缸(3-8)共两根，左右对称布置，小臂调整油缸(3-8)缸体端的耳环上均设计有关节轴承，小臂调整油缸(3-8)缸体端与钻臂伸缩内套筒(3-7)顶部的油缸座铰接，小臂调整油缸(3-8)的伸缩杆与前连接头(3-10)铰接，所述前连接头(3-10)一端与小臂调整油缸(3-8)铰接，另一端与摆动缸固定座(3-11)上部连接耳铰接；所述大臂前连接头(3-9)一端与钻臂伸缩内套筒(3-7)前端连接耳铰接，另一端与摆动缸固定座(3-11)的底部连接耳铰接；所述摆动缸固定座(3-11)前端与摆动缸(3-12)的缸体固定连接，后端分别与大臂前连接头(3-9)、前连接头(3-10)铰接；所述摆动缸(3-12)其缸体与摆动缸固定座(3-11)固定，其旋转轴与摆动缸连接板(3-13)连接固定，摆动缸(3-12)旋转轴旋转可带动摆动缸连接板(3-13)左右旋转360°；所述推进器调整油缸(3-14)缸体端与摆动缸连接板(3-13)后部上侧连接耳铰接，推进器调整油缸(3-14)的伸缩杆与机载式凿岩钻机(4)铰接，推进器调整油缸(3-14)的伸缩杆伸缩。

所述钻臂部(3)为双三角式钻臂平动机构设计，钻臂固定座(3-1)、钻臂伸缩外套筒(3-5)、两根大臂调整油缸(3-6)、大连接头(3-2)、小连接头(3-3)组成后三角变幅机构；摆动缸固定座(3-11)、钻臂伸缩内套筒(3-7)、两根小臂调整油缸(3-8)、大臂前连接头(3-9)、前连接头(3-10)组成前三角平动机构，其中左侧或右侧的大臂调整油缸(3-6)与右侧或左侧小臂调整油缸(3-8)采用串联连接，左侧或右侧的大臂调整油缸(3-6)的有杆腔与右侧或左侧的小臂调整油缸(3-8)的无杆腔联通，左侧或右侧的大臂调整油缸(3-6)的伸缩杆伸出或缩回，同时右侧或左侧的小臂调整油缸(3-8)的伸缩杆按一定比例系数缩回或伸出，通过两根大臂调整油缸(3-6)、两根小臂调整油缸(3-8)协同动作带动钻臂部(3)及前端机载式凿岩钻机(4)实现上下、左右调整，方便凿岩炮孔的自动化定位。

5.根据权利要求4所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述钻臂伸缩油缸(3-4)、大臂调整油缸(3-6)、小臂调整油缸(3-8)及推进器调整油缸(3-14)内部设计有位移传感器，用以测量对应各油缸位移；所述摆动缸(3-12)内部设计有角度传感器，用以测量摆动缸旋转角度。

6.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述机载式凿岩钻机(4)由前扶钎器(4-1)、中扶钎器(4-2)、涨紧装置(4-3)、钻孔机构(4-4)、滑动座(4-5)、推进油缸座(4-6)、推进油缸(4-7)、滑轨(4-8)、滑轨伸缩油缸(4-9)、滑轨托架(4-10)、滑轨固定板(4-11)、滑轨压块(4-12)、油管固定座I(4-13)、钢丝绳组件I(4-14)、钢丝绳组件II(4-15)、油管固定座II(4-16)、激光靶(4-17)组成；所述前扶钎器(4-1)固定在滑轨(4-8)前端，所述中扶钎器(4-2)安装在滑轨(4-8)上，中扶钎器(4-2)内部设计有绳轮结构；所述涨紧装置(4-3)固定在滑轨(4-8)外侧面，用以调整钢丝绳组件I(4-14)、钢丝绳组件II(4-15)的张紧度；所述钻孔机构(4-4)、滑动座(4-5)分前后安装在滑轨(4-8)上，所述滑动座(4-5)内部设有绳轮、软管卷盘结构；所述推进油缸座(4-6)安装在滑轨(4-8)后侧板中间位置，所述推进油缸(4-7)安装在滑轨(4-8)内部，推进油缸(4-7)的缸体前端与中扶钎器(4-2)固定连接，推进油缸(4-7)的缸体后端与滑动座(4-5)固定连接，推进油缸(4-7)的伸缩杆与推进油缸座(4-6)铰接，所述钢丝绳组件I(4-14)一端与涨紧装置(4-3)固定连接，中间通过滑动座(4-5)的绳轮结构改变钢丝绳组件I(4-14)的方向，钢丝绳组件I(4-14)的另一端与钻孔机构(4-4)中的后部钢丝套(4-4-7)固定连接，所述钢丝绳组件II(4-15)一端与涨紧装置(4-3)固定连接，中间通过中扶钎器(4-2)的绳轮结构改变钢丝绳组件II(4-15)的方向，钢丝绳组件II(4-15)的另一端与钻孔机构(4-4)中的前部钢丝套(4-4-7)固定连接，所述推进油缸(4-7)伸缩杆伸出时，推进油缸(4-7)带动中扶钎器(4-2)向前运动，扶钎器(4-2)内部的绳轮随之向前，钢丝绳组件II(4-15)绕扶钎器(4-2)内部的绳轮结构运动，从而实现钻孔机构(4-4)以两倍推进油缸(4-7)的推进速度向前运动，同时中扶钎器(4-2)、滑动座(4-5)均与推进油缸(4-7)相同的推进速度向前运动；所述推进油缸(4-7)伸缩杆收回时，推进油缸(4-7)带动滑动座(4-5)向后运动，滑动座(4-5)内部的绳轮结构随之向后，钢丝绳组件I(4-14)绕滑动座(4-5)内部的绳轮运动，从而实现钻孔机构(4-4)以两倍推进油缸(4-7)的返回速度向后运动，同时中扶钎器(4-2)、滑动座(4-5)均与推进油缸(4-7)相同的收回速度向后运动；所述油管固定座I(4-13)、油管固定座II(4-16)固定在滑轨(4-8)的内侧面，油管固定座I(4-13)、油管固定座II(4-16)与滑动座(4-5)内的软管卷盘结构相配合，使机载式凿岩钻机(4)的软管保持正确的顺序和适当的紧固性；所述滑轨固定板(4-11)、滑轨压块(4-12)分前后两组安装，每组对称布置，滑轨固定板(4-11)的上平面与滑轨压块(4-12)固定连接，滑轨固定板(4-11)的下平面与滑轨托架(4-10)固定连接，所述滑轨托架(4-10)上平面与滑轨固定板(4-11)固定，滑轨托架(4-10)中部设有套筒结构，滑轨托架(4-10)底部前端连接耳与钻臂部(3)中的摆动缸连接板(3-13)铰接，滑轨托架(4-10)底部后端连接耳与钻臂部(3)中的推进器调整油缸(3-14)铰接；所述滑轨伸缩油缸(4-9)的缸体与滑轨托架(4-10)套筒内部连接耳铰接，滑轨伸缩油缸(4-9)的伸缩杆与滑轨(4-8)底部后端的连接耳铰接，滑轨伸缩油缸(4-9)的伸缩杆伸缩带动机载式凿岩钻机(4)前后滑动。所述激光靶(4-17)共两个，分前后安装在滑轨托架(4-10)侧面，其结构设有圆孔。

7.根据权利要求6所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述推进油缸(4-7)和滑轨伸缩油缸(4-9)内部设有位移传感器，用以测量对应各油缸位移。

8.根据权利要求6所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述钻孔机构(4-4)由液压凿岩机(4-4-1)、凿岩压力传感器(4-4-2)、凿岩机安装板(4-4-3)、凿岩马达回转压力传感器(4-4-4)、凿岩滑道固定板(4-4-5)、凿岩滑道压块(4-4-6)、钢丝套(4-4-7)组成；所述液压凿岩机(4-4-1)安装在凿岩机安装板(4-4-3)上，所述凿岩压力传感器(4-4-2)安装在液压凿岩机(4-4-1)的中部位置，用以检测凿岩压力；所述凿岩机安装板(4-4-3)上部与液压凿岩机(4-4-1)、钢丝套(4-4-7)固定，凿岩机安装板(4-4-3)下部与凿岩滑道固定板(4-4-5)连接固定，所述凿岩马达回转压力传感器(4-4-4)安装在液压凿岩机(4-4-1)后部，用以检测凿岩马达回转压力；所述凿岩滑道固定板(4-4-5)共四件，分两组前后对称布置，凿岩滑道固定板(4-4-5)上部与凿岩机安装板(4-4-3)连接固定，下部与凿岩滑道压块(4-4-6)固定连接，所述凿岩滑道压块(4-4-6)共四件，分两组前后对称布置，凿岩机安装板(4-4-3)、凿岩滑道固定板(4-4-5)及凿岩滑道压块(4-4-6)组装后，在推进油缸(4-7)的带动下可沿滑轨(4-8)前后滑动；所述钢丝套(4-4-7)共两个，分前后与凿岩机安装板(4-4-3)中部位置连接固定，前部钢丝套(4-4-7)与钢丝绳组件II(4-15)连接，后部钢丝套(4-4-7)与钢丝绳组件I(4-14)连接。

9.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述操作台(5)由防爆计算机(5-1)、操作面板(5-2)、双轴倾角传感器(5-3)、比例阀(5-4)、座椅(5-5)、驾驶室(5-6)组成；所述防爆计算机(5-1)安装在操作面板(5-2)前端；所述操作面板(5-2)共两个，分左右安装在驾驶室(5-6)的操作架上表面，所述操作面板(5-2)包括各执行机构的操作手柄、操作开关、操作键盘、找孔与打钻切换按钮、高冲与低冲切换按钮、平动功能开关按钮、急停按钮及十个压力表；所述双轴倾角传感器(5-3)安装在驾驶室(5-6)底部位置，用来测量车体的水平度，获得俯仰角与翻转角；所述比例阀(5-4)安装在驾驶室(5-6)的底部，通过接收可编程控制器(6-2)发出的控制信号来控制各油缸和摆动缸(3-12)的运动；所述座椅(5-5)并排设计两个，安装在驾驶室(5-6)壳体后端，可翻折；所述驾驶室(5-6)安装在机体部(1)的平台(1-3)前部位置，驾驶室(5-6)采用框架式结构。

10.根据权利要求1所述的一种智能化全自动掘进钻车，其特征是：所述护板部(6)由油箱护罩(6-1)、可编程控制器(6-2)、空压机(6-3)、空压机护罩(6-4)、卷电缆护罩(6-5)、激光发射器(6-6)组成；所述油箱护罩(6-1)安装在液压系统(7)的油箱上部，可以对液压系统(7)及其管路起到防护作用；所述可编程控制器(6-2)安装在油箱护罩(6-1)上面板下方位置，可编程控制器(6-2)可以接收防爆计算机(5-1)发出的指令及各油缸、摆动缸(3-12)及液压凿岩机(4-4-1)传感器的信号，并输出各比例阀(5-4)的控制信号；所述空压机(6-3)安装在液压系统(7)的油箱上部，用于液压凿岩机(4-4-1)的润滑；所述空压机护罩(6-4)安装在空压机(6-3)上方，用于保护空压机(6-3)；所述卷电缆护罩(6-5)安装在卷缆装置(1-5)上方，用于保护卷缆装置(1-5)及其线缆；所述激光发射器(6-6)安装在卷电缆护罩(6-5)侧面。

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