CN115896654A - 一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 - Google Patents
一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115896654A CN115896654A CN202211630754.6A CN202211630754A CN115896654A CN 115896654 A CN115896654 A CN 115896654A CN 202211630754 A CN202211630754 A CN 202211630754A CN 115896654 A CN115896654 A CN 115896654A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- quenching
- aging
- temperature
- artificial aging
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 230000032683 aging Effects 0.000 title claims abstract description 121
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 45
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 63
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 63
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 229910017818 Cu—Mg Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 5
- 238000003698 laser cutting Methods 0.000 claims description 5
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 5
- 229910018182 Al—Cu Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 8
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 abstract description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 16
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 10
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910018565 CuAl Inorganic materials 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000018199 S phase Effects 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000011534 incubation Methods 0.000 description 1
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 102200006761 rs587777482 Human genes 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 230000001932 seasonal effect Effects 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
Abstract
本发明提供了一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法，包括：将铝合金进行固溶淬火热处理后再进行人工时效。本发明提供了一种快速获得铝合金自然时效性能的热处理制度，可在固溶淬火后，利用热处理炉设备，采用固溶‑欠时效热处理工艺促进时效析出，增加晶内析出相尺寸，增大晶界析出相间距，增加PFZ宽度，提高产品力学性能和韧性。本发明利用人工时效的方式和时间，得到与自然时效性能接近的产品，可有效在短时间内判断产品淬火后自然时效的力学性能，本发明提供的方法工艺简单，设备简单，能够有效降低人员成本和运行成本。
Description
技术领域
本发明属于铝合金技术领域，尤其涉及一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法。
背景技术
铝合金材料因其密度小、强度高、导电性好等优点广泛应用于航空航天领域。据统计，法国空中客车公司的A380飞机铝合金材料占到61％，美国波音767客机铝合金材料约占到81％，而中国国产大飞机C919机体铝合金材料约占总重量的70％。
铝合金钣金件是航空航天制造工程的一个重要组成部分，是实现飞行器结构特性的重要制造技术之一。统计资料表明，铝合金钣金零件约占飞机零件数量的50％，约占航天飞行器零件数量的70％；尤其是Al-Cu-Mg铝合金，以高比强度、优异的焊接性能等特点被广泛应用于飞机蒙皮、机身，火箭舱段壁板、燃料贮箱、整流罩等重要组成部位。
淬火和时效热处理是提高铝合金产品强度和硬度的重要手段之一，目前，常用的Al-Cu铝合金以成形后进行淬火-自然时效热处理的工艺提高产品性能，这种时效处理方式虽然简易方便，但时间要求长，需96h以上，延长产品后续加工周期，降低铝合金产品生产效率。因此，快速高效的提高铝合金产品形性协同能力是本领域研究的热点。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法，本发明提供的方法能够获得与自然时效相近的力学性能，且时间较短。
本发明提供了一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法，包括：
将铝合金进行固溶淬火后再进行人工时效。
优选的，所述铝合金的成分为Al-Cu铝合金。
优选的，所述铝合金的成分为Al-Cu-Mg铝合金。
优选的，所述铝合金为铝合金钣金件。
优选的，所述铝合金钣金件的制备方法包括：
使用激光切割机完成展开下料，去除端面熔渣后，利用折弯机进行折弯成型。
优选的，所述固溶淬火的固溶温度为497～503℃；所述固溶淬火的固溶保温时间为25～35min。
优选的，所述固溶淬火的淬火方法为水淬，所述固溶淬火的淬火转移时间不超过15s，所述固溶淬火的淬火水温温度不高于30℃。
优选的，所述固溶淬火后2h内进行人工时效。
优选的，所述人工时效的温度为95～105℃；所述人工时效的保温时间为4～6h；所述人工时效的冷却方法为出炉空冷。
优选的，所述人工时效过程中将固溶淬火后的产品升温至人工时效温度后再进炉进行人工时效；
所述人工时效过程中的温度均匀性为±(2～4)℃。
本发明研究发现，淬火热处理得到的铝合金状态为过饱和固溶体，这种过饱和固溶体具有自发分解的趋势，把它置于一定的温度下，保持一段时间，过饱和固溶体便发生分解，从而引起合金强度和硬度的大幅提高；时效过程首先由淬火获得双重过饱和的空位和固溶体，在时效初期，由于空位的作用，溶质原子以极大的速度丛聚成GP区，随着时效温度的提高与时效时间的增加，GP区转变为过渡相，最后形成稳定相。
在自然时效过程中，由于时效环境温度远低于人工时效，自然时效状态合金中的主要析出相GP II区，与人工时效条件明显不同，在人工时效下主要强化相为GP区。时效析出动力为体积自由能的降低，时效温度越低，则时效析出动力越大，但相应的，原子的活动能力降低，从而降低了过饱和溶质原子的扩散能力。在自然时效条件下，虽然时效析出动力较大，但是由于原子扩散能力的降低，只能形成与基体完全共格的GP II区。与人工时效相比，自然时效态合金延伸率较高，强度较低。
自然时效为铝合金产品常用的时效方式之一，从合金强化相上来分析，含有S相和CuAl2等相的合金，一般采用自然时效，该时效方式降低的残余应力不大，但对工件尺寸稳定性很好，工件经过长时间的放置，缺陷尖端附近产生应力集中，发生了塑性变形，松弛了应力，同时也强化了这部分基体，于是该处的松弛刚度也提高了，增加了这部分材质的抗变形能力，自然时效降低了少量残余应力，却提高了构件的松弛刚度，对构件的尺寸稳定性较好，方法简单易行，但生产周期长，占用场地大，不易管理，不能及时发现构件内的缺陷，已逐渐被淘汰。
铝合金材料淬火热处理后经自然时效和人工时效均可提升材料强度，但不同时效工艺其强度具有较大差别，由于产品使用环境不同，需根据产品功能和使用环境，调节不同时效工艺，做到性能合理。
本发明提供了一种快速获得铝合金自然时效性能的热处理制度，可在固溶淬火后，利用热处理炉设备，采用固溶-欠时效热处理工艺促进时效析出，增加晶内析出相尺寸，增大晶界析出相间距，增加PFZ宽度，提高产品力学性能和韧性。本发明利用人工时效的方式和时间，得到与自然时效性能接近的产品，可有效在短时间内判断产品淬火后自然时效的力学性能，本发明提供的方法工艺简单，设备简单，能够有效降低人员成本和运行成本。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法，包括：
将铝合金进行固溶淬火后再进行人工时效。
在本发明中，所述铝合金优选为铝合金钣金件。
在本发明中，所述铝合金钣金件的制备方法优选包括：
使用激光切割机完成展开下料，去除端面熔渣后，利用折弯机进行折弯成型。
在本发明中，所述铝合金的成分优选为Al-Cu铝合金，更优选为Al-Cu-Mg铝合金，最优选为2A12铝合金。在本发明中，所述铝合金的成分优选为：
4～6wt％的Cu；
1～1.5wt％的Mg；
0.55～0.65wt％的Mn；
0.01～0.03wt％的Si；
0.2～0.3wt％的Zn；
0.03～0.05wt％的Ti
0.12～0.16wt％的Zr；
余量为Al。
在本发明中，所述Cu的质量含量优选为4.2～4.8％，更优选为4.4～4.6％，最优选为4.57％；所述Mg的质量含量优选为1.1～1.4％，更优选为1.2～1.35％，最优选为1.34％；所述Mn的质量含量优选为0.58～0.62％，更优选为0.61％；所述Si的质量含量优选为0.015～0.025％，更优选为0.02％；所述Zn的质量含量优选为0.22～0.28％，更优选为0.24～0.26％，最优选为0.25％；所述Ti的质量含量优选为0.035～0.045％，更优选为0.04％；所述Zr的质量含量优选为0.13～0.15％，最优选为0.14％。
在本发明中，所述铝合金的成分优选为Al-4.57wt％Cu-1.34wt％Mg-0.61wt％Mn-0.02wt％Si-0.25wt％Zn-0.04wt％Ti-0.14wt％Zr。
在本发明中，所述固溶淬火的固溶温度优选为497～503℃，更优选为500℃；所述固溶淬火的固溶保温的时间优选为25～35min，更优选为28～32min，最优选为30min。
在本发明中，所述固溶淬火的方法优选包括：
空载升温至固溶温度，到温后进炉，炉温设置为固溶温度，稳定后保温，保温结束后淬火。
在本发明中，所述固溶温度优选为490～500℃，更优选为495℃；所述炉温优选为495～505℃，更优选为500℃；所述保温的时间优选为25～35min，更优选为28～32min，最优选为30min。
在本发明中，所述固溶淬火的淬火方法优选为水淬，所述固溶淬火的淬火转移时间优选不超过15s，所述固溶淬火的淬火水温温度优选不高于30℃，更优选为15～25℃，最优选为20℃。
在本发明中，所述固溶淬火后的产品优选在2h内进行人工时效。在本发明中，所述人工时效的温度优选为95～105℃，更优选为100℃；所述人工时效的保温时间优选为3～7h，更优选为4～6h，最优选为5h；所述人工时效的冷却方法优选为出炉空冷。在本发明中，所述人工时效优选在时效炉中进行；所述时效炉的温度均匀性优选为±(2～4)℃，更优选为±3℃。
在本发明中，所述人工时效的方法优选包括：
将固溶处理后的产品空载升温至人工时效温度后进炉，炉温温度稳定后保温，保温结束后出炉空冷。
在本发明中，所述人工时效的温度优选为95～105℃，更优选为100℃；所述保温的时间优选为3～7h，更优选为4～6h，最优选为5h。
在本发明中，所述空载优选在空气循环炉中进行；所述人工时效过程中的(人工时效炉)温度均匀性优选在±(2～4)℃，更优选为±3℃；所述人工时效过程中优选产品到温进炉，出炉空冷。
在本发明中，自然时效是指将工件放在室外等自然条件下，使工件内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少；自然时效是最古老的时效方法，它是把构件露天放置于室外，依靠大自然的力量，经过几个月至几年的风吹、日晒、雨淋和季节的温度变化，给构件多次造成反复的温度应力；在温度应力形成的过载下，促使残余应力发生松弛而使尺寸精度获得稳定。在本发明中，人工时效是指金属或合金工件经固溶处理后，在较高的温度放置，保持其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺；一般来讲，经过时效，硬度和强度有所增加，塑性韧性和内应力则有所降低。
铝合金经过淬火后可以形成过饱和固溶体，这部分过饱和固溶体放置在常温下会自发地转为平衡态，这种时效方式被称为自然时效。由于自然时效的温度较低，原子扩散能力比较弱，因此自然时效的进程非常缓慢，整个时效过程需要的时间较久。为改善自然时效这一缺陷，可以用人工时效过程来加快时效响应速度。在人工时效的过程中，时效温度和时效时间是最重要也是最基本的参数，如果时效温度和和时效时间可以达到有效优化，则可以快速地改善铝合金的组织和性能；时效温度对合金时效沉淀速率的影响非常大，而时效时间主要影响析出相的尺寸和密度；当时效温度相同时，时效时间越长，析出相的尺寸越大；因此为避免沉淀相尺寸过大，应当严格控制时效时间。铝合金时效强化的效果与时效过程中析出的第二相的形态、尺寸、密度以及分布状态密切相关，随着时效时间越来越长，强度也会随之改变；一般在时效早期时，第二相颗粒的直径较小且会与基体是共格的，位错的主要强化机制为位错切过第二相颗粒；当进行到时效中期时，颗粒的直径和密度均有所增加，对位错运动的阻碍也随之变大，这使得合金的强度得到快速提升；当达到峰值时效时间时，颗粒的体积分数几乎也达到了峰值，但是颗粒的直径还将继续增大，因此导致数量的减少，此时颗粒与基体一般是不共格的，这使得第二相的表面能增大，单个颗粒对位错运动的阻碍效果增加，但是由于第二相颗粒的数量是减少的，同时颗粒间的间距增加，位错的强化机制变为绕过机制，这使得总体来看峰值时效以后铝合金的强度会有所下降。
本发明通过探索人工时效制度，找到Al-Cu-Mg铝合金人工时效状态下与自然时效性能接近的热处理工艺，将96h的热处理时间缩短至5h，大大提高生产效率。本发明的关键在于：Al-Cu-Mg铝合金经淬火热处理后，需在2h内进行人工时效；人工时效炉温均匀性满足±3℃；产品到温进炉，出炉空冷。
本发明以下实施例中所用的2A12铝合金O态板材为东北轻合金公司提供轧制板材。
比较例1
采用激光切割机沿横轧方向切割2mm厚2A12铝合金O态板材试片，试片规格为230mm×40mm，利用空气循环淬火炉对试片进行淬火；淬火炉空载升温至500℃，到温后放试片，当炉温恢复至497℃时开始计时保温，保温时间为30min，热处理温度最高不超过503℃；保温结束后进行淬火，淬火水温不超过30℃，淬火转移时间为11s，淬火结束后将试片放置室温96h。
使用线切割设备，按照GB/T 16865-2013《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法》加工力学拉伸试片，力学拉伸试片表面光滑无缺陷；采用10t万能拉伸机按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温实验方法》对试片进行力学拉伸，获得2A12铝合金淬火后自然时效态力学性能。
实施例1
按照比较例1的方法进行处理，与比较例1的区别在于，将人工时效炉空载升温至100℃，试片淬火结束后将试片放入人工时效炉，当炉温恢复至100℃时开始计时保温，保温时间为5h，试片出炉空冷。
按照比较例1的方法对实施例1处理后的产品进行性能检测。
比较例2
采用激光切割机沿横轧方向切割2.5mm厚2A12铝合金O态板材试片，试片规格为230mm×40mm，利用空气循环淬火炉对试片进行淬火；淬火炉空载升温至500℃，到温后放试片，当炉温恢复至497℃时开始计时保温，保温时间为35min，热处理温度最高不超过503℃；保温结束后进行淬火，淬火水温不超过30℃，淬火转移时间为11s，淬火结束后将试片放置室温96h。
按照比较例1的方法对比较例2处理后的产品进行性能检测。
实施例2
按照比较例2的方法进行处理，与比较例2的区别在于，人工时效炉空载升温至100℃，淬火结束后将试片放入人工时效炉，放料进炉后当炉温恢复至100℃时开始计时保温，保温时间为5h，试片出炉空冷。
按照比较例1的方法对实施例2处理后的产品进行性能检测。
检测结果为：
可以看出，采用本发明的快速获得铝合金自然时效性能的热处理制度，可在短时间内获得与自然时效态性能接近的铝合金产品，无需将产品放置96h，可快速判断产品力学性能，验证其是否合格。
虽然已参考本发明的特定实施例描述并说明本发明，但是这些描述和说明并不限制本发明。所属领域的技术人员可清晰地理解，在不脱离如由所附权利要求书定义的本发明的真实精神和范围的情况下，可进行各种改变，以使特定情形、材料、物质组成、物质、方法或过程适宜于本申请的目标、精神和范围。所有此类修改都意图在此所附权利要求书的范围内。虽然已参考按特定次序执行的特定操作描述本文中所公开的方法，但应理解，可在不脱离本发明的教示的情况下组合、细分或重新排序这些操作以形成等效方法。因此，除非本文中特别指示，否则操作的次序和分组并非本申请的限制。
Claims (10)
1.一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法，包括：
将铝合金进行固溶淬火后再进行人工时效。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铝合金的成分为Al-Cu铝合金。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铝合金的成分为Al-Cu-Mg铝合金。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铝合金为钣金件。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述铝合金钣金件的制备方法包括：
使用激光切割机完成展开下料，去除端面熔渣后，利用折弯机进行折弯成型。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶淬火的固溶的温度为497～503℃；所述固溶淬火的固溶保温时间为25～35min。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶淬火的淬火方法为水淬，所述固溶淬火的淬火转移时间不超过15s，所述固溶淬火的淬火水温不高于30℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固溶淬火后2h内进行人工时效。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述人工时效的温度为95～105℃；所述人工时效的保温时间为4～6h；所述人工时效的冷却方法为出炉空冷。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述人工时效过程中将固溶淬火后的产品升温至人工时效温度后再进炉进行人工时效；
所述人工时效过程中的温度均匀性为±(2～4)℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211630754.6A CN115896654A (zh) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | 一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211630754.6A CN115896654A (zh) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | 一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115896654A true CN115896654A (zh) | 2023-04-04 |
Family
ID=86478034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211630754.6A Pending CN115896654A (zh) | 2022-12-19 | 2022-12-19 | 一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115896654A (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20030041934A1 (en) * | 1999-12-23 | 2003-03-06 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Heat treatment of age-hardenable aluminium alloys |
| CN102912268A (zh) * | 2012-09-20 | 2013-02-06 | 中南大学 | 一种用于Al-Cu-Mg系合金板材的蠕变时效成形方法 |
| CN105734469A (zh) * | 2016-02-23 | 2016-07-06 | 中南大学 | 一种提高Al-Cu-Mg合金抗损伤容限性能的方法 |
| CN107058922A (zh) * | 2016-12-07 | 2017-08-18 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种制备2e12铝合金退火细晶板材的热处理方法 |
| CN107090569A (zh) * | 2017-07-07 | 2017-08-25 | 哈尔滨中飞新技术股份有限公司 | 制备高强度硬铝合金的热处理工艺 |
| CN108504915A (zh) * | 2018-05-02 | 2018-09-07 | 中南大学 | 一种具有高强度Goss+P织构和优异抗疲劳性能的Al-Cu-Mg合金及工艺 |
| CN112226707A (zh) * | 2020-09-28 | 2021-01-15 | 东南大学 | 一种室温强化铝合金的加工方法 |
-
2022
- 2022-12-19 CN CN202211630754.6A patent/CN115896654A/zh active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20030041934A1 (en) * | 1999-12-23 | 2003-03-06 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Heat treatment of age-hardenable aluminium alloys |
| CN102912268A (zh) * | 2012-09-20 | 2013-02-06 | 中南大学 | 一种用于Al-Cu-Mg系合金板材的蠕变时效成形方法 |
| CN105734469A (zh) * | 2016-02-23 | 2016-07-06 | 中南大学 | 一种提高Al-Cu-Mg合金抗损伤容限性能的方法 |
| CN107058922A (zh) * | 2016-12-07 | 2017-08-18 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种制备2e12铝合金退火细晶板材的热处理方法 |
| CN107090569A (zh) * | 2017-07-07 | 2017-08-25 | 哈尔滨中飞新技术股份有限公司 | 制备高强度硬铝合金的热处理工艺 |
| CN108504915A (zh) * | 2018-05-02 | 2018-09-07 | 中南大学 | 一种具有高强度Goss+P织构和优异抗疲劳性能的Al-Cu-Mg合金及工艺 |
| CN112226707A (zh) * | 2020-09-28 | 2021-01-15 | 东南大学 | 一种室温强化铝合金的加工方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 刘春燕;邱义伦;王斌;: "2A12铝合金热处理工艺研究", 热处理, no. 05, pages 218 - 220 * |
| 梁孟超;陈良;赵国群;: "人工时效对2A12铝板力学性能和强化相的影响", 金属学报, no. 05, pages 736 - 744 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109182864B (zh) | 高强镁合金型材及其制备工艺与应用 | |
| EP3650567B1 (en) | High-strength and high-toughness magnesium alloy and preparation method thereof | |
| JP4903039B2 (ja) | 特に航空宇宙用途向けの、耐損傷性が高いアルミニウム合金製品 | |
| JP5405627B2 (ja) | Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｃｕ合金 | |
| WO2021008428A1 (zh) | 一种超高强铝锂合金及其制备方法 | |
| CN109207811B (zh) | 一种铝合金型材的制备方法及其应用 | |
| WO2007048565A1 (en) | Al-cu-mg alloy suitable for aerospace application | |
| EP2121997A1 (en) | Ai-cu alloy product suitable for aerospace application | |
| Sha et al. | Effects of Sc addition and annealing treatment on the microstructure and mechanical properties of the as-rolled Mg-3Li alloy | |
| CN108796313B (zh) | 一种Al-Mg-Si系变形铝合金及其强韧化处理方法 | |
| KR100540234B1 (ko) | 알루미늄 기초 합금 및 알루미늄 기초 합금의 열처리 방법 | |
| CN111492074A (zh) | 用于飞机机身制造的铝-铜-锂合金板的改进的制造方法 | |
| CN113061820A (zh) | 一种zl205a铝合金的强韧化处理工艺 | |
| CN110468317B (zh) | 具有优异室温塑性的镁合金及其制备方法 | |
| CN114535478A (zh) | 一种超轻高强镁锂合金的旋转模锻制备方法 | |
| CN115896654A (zh) | 一种快速获得铝合金自然时效力学性能的热处理方法 | |
| CN107964602B (zh) | 改善高强度Mg-Gd-Y-Nd-Zr镁合金塑性成型能力的有效方法 | |
| CN115261752B (zh) | 一种高强2024铝合金加工工艺及高强2024铝合金 | |
| Zhang et al. | Optimizing microstructure and mechanical properties of heat-treated Al-Zn-Mg-Cu alloy by indirect hot deformation technology | |
| CN112646997B (zh) | 一种航空航天用含钪超高强铝合金及其制造方法 | |
| CN112813323B (zh) | 一种预变形镁合金及其加工方法 | |
| CN109182858A (zh) | 一种含Ho耐热镁合金及其制备方法 | |
| CN113667872A (zh) | 一种Ho强化镁锂合金及其制备方法 | |
| RU2576283C1 (ru) | Способ термической обработки изделий из высокопрочных алюминиевых сплавов | |
| CN112646998A (zh) | 一种飞行器壁板用铝合金及板材制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |