CN115896508A - 一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法及压铸件 - Google Patents
一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法及压铸件 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法及压铸件，所述的方法包括如下步骤：(1)将原料烘干备用；(2)将原料加热熔化，保温处理后加入铝稀土中间合金，搅拌；(3)将步骤(2)制备的熔体进行除气处理，再除去表面浮渣，静置后再除去表面浮渣；(4)将步骤(3)制备的熔体降温，送至温度为100～120℃的压室进行一次激冷，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，成形，保压，取出铸件，淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。本发明的方法简单实用，操作过程安全、稳定、稀土烧损小、成功率高，可以显著细化和变质亚共晶铝硅合金粗大组织，提高合金的力学性能和塑性指标。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金铸造技术领域，尤其涉及一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法及压铸件。
背景技术
亚共晶铝硅合金中初生铝的细化和共晶硅的变质是提高合金铸造成形性和力学性能的重要手段。常规铸造工艺如重力浇铸、低压铸造条件下，亚共晶铝硅合金组织中初生铝相呈现粗大枝晶形貌，共晶硅相以层片状或板条状形式存在，粗大的初生铝枝晶和层片状共晶硅严重割裂基体组织，极大影响了合金的力学性能尤其是塑性指标。传统细化剂铝钛硼丝中TiB2颗粒易发生团聚沉淀从而使细化剂细化效率显著下降，而传统变质剂铝锶有较大的吸氢倾向而导致铸件表面出现大量针孔缺陷。
稀土元素被称为工业“维生素”，但目前稀土细化变质剂产业化推进缓慢，原因之一是稀土效果的发挥容易受到铸造工艺过程的影响，对温度极为敏感，尤其在慢冷却条件下稀土的细化和变质效率大大降低从而不能显著提高亚共晶铝硅合金的力学性能。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法及压铸件，用以解决现有方法稀土的细化和变质效率低，不能显著提高亚共晶铝硅合金的力学性能的问题。
一方面，本发明提供了一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 5-9％、Mg0.2-1％、Cu 0-3％、Mn 0-0.8％、Fe 0.1-0.5％，余量为Al和不可避免的杂质元素，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，保温处理后加入铝稀土中间合金，搅拌；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行除气处理，再除去表面浮渣，静置后再除去表面浮渣；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温，送至温度为100～120℃的压室进行一次激冷，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，成形，保压，取出铸件，淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
进一步的，步骤(2)中保温处理的温度为720-730℃，保温时间≥30min。
进一步的，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金为铝铈镧混合稀土、铝稀土镧或铝稀土铈中间合金中的一种或几种。
进一步的，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金中稀土元素的质量占亚共晶铝硅合金总质量的0.1～0.2％。
进一步的，步骤(2)中搅拌采用石墨棒搅拌，搅拌时间≥30s。
进一步的，步骤(3)中除气处理采用旋转喷吹氩气法。
进一步的，除气时间为20～30min，氩气流量为1～5L/min，静置20～30min。
进一步的，步骤(4)熔体降温至680～710℃。
进一步的，步骤(4)中熔体压入模具的速度为0.1～1.5m/s，压射比压为40～200MPa，保压时间为2～10s，淬水温度为30～60℃。
另一方面，本发明提供了一种由所述适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法制备的铸件。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
(1)本发明的方法采用两次激冷处理，一次激冷时压室温度为100～120℃，这样当熔体受到压室的一次激冷时有更多的形核颗粒促进初生铝组织细化，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，更多稀土原子使硅相发生孪晶化转变，从而充分的发挥稀土的变质效果；
(2)本发明中铝稀土中间合金为铝铈镧混合稀土、铝稀土镧或铝稀土铈中的一种或几种，铝稀土中间合金作为亚共晶铝硅合金的细化变质剂元素，细化方面，稀土镧和稀土铈加入后是以镧和铈原子溶质形式富集在晶界处以阻碍铝枝晶的生长，从而起显著的细化作用；变质方面，稀土镧和稀土铈与硅原子半径比在1.73附近，可有效使硅相发生孪晶化从而使硅相形貌发生纤维化转变而产生变质效果。同时，稀土元素以中间合金方式添加可有效减少稀土镧铈的烧损，使得稀土镧铈更快速溶解在铝合金液中从而产生更有效的细化和变质效果；
(3)本发明的稀土元素的质量占亚共晶铝硅合金总质量的0.1～0.2％，这是由于稀土含量高于0.2％时，在组织中晶界处会生成不规则形貌的稀土相，这些相为高熔点相无法在后续热处理过程中溶解，因此会存留在最终铸件中从而降低合金材料的塑性，当稀土含量低于0.1％时，熔体中稀土溶质原子浓度低，不能有效阻碍铝枝晶生长及促进硅相纤维化转变，而不能有效发挥稀土细化晶粒及变质共晶硅相作用；
(4)本发明中加入铝稀土中间合金后，为避免熔体中混入过多Fe杂质元素，应采用石墨棒对熔体进行搅拌，搅拌时间保证不低于30s以使添加铝稀土中间合金充分溶解在亚共晶铝硅合金液中；
(5)本发明中熔体压入模具的速度为0.1～1.5m/s，压射比压为40～200MPa，保压时间为2～10s，可以使熔体进入模具后受到二次激冷，保证了较高的凝固冷却速度，更多稀土原子使硅相发生孪晶化转变，从而充分的发挥稀土的变质效果；
(6)本发明的方法简单实用，操作过程安全、稳定、稀土烧损小、成功率高，可以显著细化和变质亚共晶铝硅合金粗大组织，提高合金的力学性能和塑性指标。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明实施例1制备的压铸件的一种显微组织图；
图2为本发明实施例1制备的压铸件的另一种显微组织图；
图3为本发明对比例1制备的压铸件的一种显微组织图；
图4为本发明对比例1制备的压铸件的另一种显微组织图。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
本发明的一个具体实施例，公开了一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 5-9％、Mg0.2-1％、Cu 0-3％、Mn 0-0.8％、Fe 0.1-0.5％，余量为Al和不可避免的杂质元素，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，保温处理后加入铝稀土中间合金，搅拌；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行除气处理，再除去表面浮渣，静置后再除去表面浮渣；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温，送至温度为100～120℃的压室进行一次激冷，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，成形，保压，取出铸件，淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
与现有技术相比，本实施例提供的方法采用两次激冷处理，一次激冷时压室温度为100～120℃，这样当熔体受到压室的一次激冷时有更多的形核颗粒促进初生铝组织细化，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，更多稀土原子使硅相发生孪晶化转变，从而充分的发挥稀土的变质效果。
需要说明的，不可避免的杂质元素的质量百分比≤0.15％。
具体的，步骤(2)中保温处理的温度为720-730℃，保温时间≥30min。
需要说明的，采用本发明的保温温度和时间可以让原料充分熔化。
具体的，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金为铝铈镧混合稀土、铝稀土镧或铝稀土铈中间合金中的一种或几种。
需要说明的，本发明中的铝铈镧混合稀土为Al-10CeLa中间合金(Ce/La质量比为2:1)，铝稀土镧为Al-10La中间合金，铝稀土铈为Al-10Ce中间合金为例进行解释说明。
具体的，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金中稀土元素的质量占亚共晶铝硅合金总质量的0.1～0.2％。
需要说明的，这是由于稀土含量高于0.2％时，在组织中晶界处会生成不规则形貌的稀土相，这些相为高熔点相无法在后续热处理过程中溶解，因此会存留在最终铸件中从而降低合金材料的塑性，当稀土含量低于0.1％时，熔体中稀土溶质原子浓度低，不能有效阻碍铝枝晶生长及促进硅相纤维化转变，而不能有效发挥稀土细化晶粒及变质共晶硅相作用。
具体的，步骤(2)中搅拌采用石墨棒搅拌，搅拌时间≥30s。
需要说明的，采用石墨棒搅拌的目的是使稀土元素在熔体中充分扩散，同时采用石墨棒搅拌不会混入过多Fe杂质元素。
具体的，步骤(3)中除气处理采用旋转喷吹氩气法。
具体的，除气时间为20～30min，氩气流量为1～5L/min，静置20～30min。
示例性的，除气时间为20min、22min、24min、26min、28min、30min，氩气流量为1L/min、1.5L/min、2L/min、2.5L/min、3L/min、3.5L/min、4L/min、4.5L/min、5L/min，静置时间为20min、22min、24min、26min、28min、30min。
具体的，步骤(4)熔体降温至680～710℃，可以更利于铸件成形，增加铸件的完整性。
示例性的，步骤(4)熔体降温至680℃、685℃、690℃、695℃、700℃、705℃、710℃。
具体的，步骤(4)中熔体压入模具的速度为0.1～1.5m/s，压射比压为40～200MPa，保压时间为2～10s，淬水温度为30～60℃。
示例性的，熔体压入模具的速度为0.1m/s、0.3m/s、0.5m/s、0.7m/s、0.9m/s、1.1m/s、1.3m/s、1.5m/s，压射比压为40MPa、60MPa、80MPa、100MPa、120MPa、140MPa、160MPa、180MPa、200MPa，保压时间为2s、4s、6s、8s、10s，淬水温度为30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃。
需要说明，本实施例中压室为压铸机或间接挤压铸造机的压室，铝液在压射机冲头作用下以预定速度和预定压射比压被压入模具内成形，受到二次激冷。
需要说明的，浇铸和压铸工艺对稀土的细化和变质作用发挥至关重要，浇注温度采用680～710℃，可以使亚共晶铝硅熔体拥有较低过热度，铸造机压室预热温度采用100～120℃，这样当熔体受到铸造机压室的一次激冷时有更多的形核颗粒促进初生铝组织细化。压铸机压射速度在0.1-1.5m/s，压射比压在40-200MPa，保压时间在2-10s，模具预热温度在150-250℃，淬水温度在30-60℃范围内，可以使熔体进入模具后受到二次激冷，保证了较高的凝固冷却速度，更多稀土原子使硅相发生孪晶化转变，从而充分的发挥稀土的变质效果。
另一方面，本发明提供了一种由所述适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法制备的铸件。
本发明方法制备的铸件具有较高的力学性能和塑性指标。
实施例1
一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 7.5％、Mg0.35％、Mn 0.1％、Fe 0.1％，余量为Al和不可避免的杂质元素，其中，杂质元素的重量百分数不超过0.15％，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，熔化完成后将熔体保温至730℃，保温时间为30min，加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10CeLa(Ce/La质量比为2:1)中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行旋转喷吹氩气精炼除气，除气时间为30min，氩气流量为1L/min，再将熔体表面的浮渣撇去，之后将熔体保温静置30min，静置后再次将熔体表面浮渣撇去；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温至690℃，将金属液浆料送往压铸机压室进行一次激冷，压室预热温度为110℃，之后浆液在压射机冲头作用下以0.1m/s速度被压入模具内成形，模具预热温度为200℃，铝液受到低温模具的二次激冷，当合金液充型即将完成凝固即将开始阶段，冲头以150MPa进行加压补缩，保压10s后，打开模具取出铸件，立即放入30℃水槽中进行淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
实施例2
一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 6％、Cu 3％、Mg 0.5％、Fe0.1％，余量为Al和不可避免的杂质元素，其中，杂质元素的重量百分数不超过0.15％，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，熔化完成后将熔体保温至730℃，保温时间为30min，加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10La(中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行旋转喷吹氩气精炼除气，除气时间为20min，氩气流量为5L/min，再将熔体表面的浮渣撇去，之后将熔体保温静置20min，静置后再次将熔体表面浮渣撇去；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温至680℃，将金属液浆料送往压铸机压室进行一次激冷，压室预热温度为100℃，之后浆液在压射机冲头作用下以0.8m/s速度被压入模具内成形，模具预热温度为150℃，铝液受到低温模具的二次激冷，当合金液充型即将完成凝固即将开始阶段，冲头以200MPa进行加压补缩，保压2s后，打开模具取出铸件，立即放入45℃水槽中进行淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
实施例3
一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 9％、Mg 1％、Cu 0.15％、Fe0.1％，余量为Al和不可避免的杂质元素，其中，杂质元素的重量百分数不超过0.15％，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，熔化完成后将熔体保温至720℃，保温时间为30min，加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10Ce中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行旋转喷吹氩气精炼除气，除气时间为25min，氩气流量为3L/min，再将熔体表面的浮渣撇去，之后将熔体保温静置25min，静置后再次将熔体表面浮渣撇去；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温至710℃，将金属液浆料送往压铸机压室进行一次激冷，压室预热温度为120℃，之后浆液在压射机冲头作用下以1.5m/s速度被压入模具内成形，模具预热温度为250℃，铝液受到低温模具的二次激冷，当合金液充型即将完成凝固即将开始阶段，冲头以40MPa进行加压补缩，保压6s后，打开模具取出铸件，立即放入60℃水槽中进行淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
实施例4
一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 5％、Mg 0.2％、Cu 1.5％、Mn0.8％、Fe 0.5％，余量为Al和不可避免的杂质元素，其中，杂质元素的重量百分数不超过0.15％，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，熔化完成后将熔体保温至725℃，保温时间为35min，加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10La中间合金和1％Al-10Ce中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体35s，使稀土元素分散均匀；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行旋转喷吹氩气精炼除气，除气时间为30min，氩气流量为1L/min，再将熔体表面的浮渣撇去，之后将熔体保温静置30min，静置后再次将熔体表面浮渣撇去；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温至690℃，将金属液浆料送往压铸机压室进行一次激冷，压室预热温度为110℃，之后浆液在压射机冲头作用下以0.1m/s速度被压入模具内成形，模具预热温度为200℃，铝液受到低温模具的二次激冷，当合金液充型即将完成凝固即将开始阶段，冲头以150MPa进行加压补缩，保压10s后，打开模具取出铸件，立即放入30℃水槽中进行淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
对比例1
本对比例的方法与实施例1相同，不同之处在于，步骤(2)中去掉如下步骤：加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10CeLa(Ce/La质量比为2:1)中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀。
图1和2为实施例1制备的压铸件的显微组织图，图3-4为对比例1制备的压铸件的显微组织图，从图1中可以看出实施例1制备的初生铝呈非枝晶组织状态，图2中可以看出实施例1制备的合晶共晶硅呈细小絮状分布；从图3中可以看出对比例1制备的合金初生铝呈枝晶组织状态，图4中可以看出对比例1制备的合金共晶硅呈板条针状分布。
对比例2
本对比例的方法与实施例2相同，不同之处在于，步骤(2)中去掉如下步骤：加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10La(中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀。
对比例3
本对比例的方法与实施例3相同，不同之处在于，步骤(2)中去掉如下步骤：加入亚共晶铝硅合金总重量的1％Al-10Ce中间合金，并同步使用石墨棒搅拌熔体30s，使稀土元素分散均匀。
对比例4
本对比例的方法与实施例1相同，不同之处在于，加入亚共晶铝硅合金总重量的2％Al-10CeLa(Ce/La质量比为2:1)中间合金。
对比例5
本对比例的方法与实施例1相同，不同之处在于，加入亚共晶铝硅合金总重量的4％Al-10CeLa(Ce/La质量比为2:1)中间合金。
对比例6
本对比例采用直接挤压铸造的方法，将降温后的熔体直接转移至预热模具进行挤压铸造，与实施例1不同之处在于，步骤(4)中熔体直接受到模具的激冷作用，去掉压室一次激冷。
对比例7
本对比例的方法与实施例1相同，不同之处在于，Al-10CeLa(Ce/La质量比为2:1)中间合金与原料一起熔化。
对比例8
本对比例的方法与实施例1相同，不同之处在于，步骤(4)中将步骤(3)制备的熔体直接浇注在预热200℃模具中，在凝固过程中不受任何外加作用力，待铸件冷却后取出。
试验例1
分别测定实施例1-3和对比例1-8制备的亚共晶铝硅合金压铸件的屈服强度、抗拉强度和延伸率，检测试验标准为GB/T 228.1-2010，结果如表1所示。
表1
| 组别 | 屈服强度(MPa) | 抗拉强度(MPa) | 延伸率(％) |
| 实施例1 | 242 | 333 | 12.3 |
| 实施例2 | 270 | 377 | 9.5 |
| 实施例3 | 281 | 368 | 7.5 |
| 对比例1 | 239 | 313 | 10.6 |
| 对比例2 | 265 | 362 | 8.0 |
| 对比例3 | 286 | 347 | 6.5 |
| 对比例4 | 238 | 330 | 11.6 |
| 对比例5 | 235 | 310 | 9.8 |
| 对比例6 | 233 | 322 | 11.5 |
| 对比例7 | 240 | 315 | 10.1 |
| 对比例8 | 255 | 307 | 5.5 |
从表1中可以看出，实施例1与对比例1相比，实施例2与对比例2相比以及实施例3与对比例3相比，可以看出，加入铝稀土中间合金对亚共晶铝硅合金具有更好的细化和变质效果，有效提高合金塑性和抗拉强度。
另外，从实施例1与对比例4相比以及实施例1与对比例5相比，实施例1中的屈服强度、抗拉强度和延伸率均为最高，由此可知，稀土加入量存在一个最佳细化变质效果区间，铝稀土中间合金添加为2％时和添加1％铝稀土时的合金力学性能相当，当铝稀土中间合金添加量为4％，合金强度与延伸率数值最低；因此，本发明限定Al-10RE中间合金的加入量为1-2％，也就是说稀土元素的加入量为0.1-0.2％。
实施例1与对比例6相比：对比例6采用直接挤压铸造的方法，将降温后的熔体直接转移至预热模具进行挤压铸造，实施例1将降温浇注于压铸机压室中，之后受到压室强烈的激冷作用，从而使熔体中产生大量晶核，可以显著细化晶粒，此外，压室的激冷效果增大了熔体凝固过程中的冷却速率，致使大量稀土溶质原子存留于共晶硅生长表面，从而产生硅相孪晶细化硅颗粒，从力学性能对比可知，实施例1中合金抗拉强度和延伸率数值均高于对比例6中数值。
实施例1与对比例7相比：实施例1中稀土中间合金在熔体保温后添加并充分搅拌，这样的添加及搅拌方式减少稀土元素烧损，使稀土原子更均匀分布在熔体中，提高稀土作用效率，可有效提升合金抗拉强度及延伸率数值。
实施例1与对比例8相比：实施例1中熔体受到压室和模具的二次激冷作用，合金凝固是在高压力下凝固，稀土的细化和变质效率得到充分发挥，合金力学性能高。对比例8中铸造工艺采用重力浇铸工艺，熔体直接浇注入模具中自由冷却，这种冷却方式冷却速度慢，初生铝枝晶组织粗大，共晶硅相呈板条状，稀土的细化及变质效果不能有效发挥，合金的力学性能较低。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)原料准备：按照质量百分比，所述的原料包括Si 5-9％、Mg0.2-1％、Cu 0-3％、Mn0-0.8％、Fe 0.1-0.5％，余量为Al和不可避免的杂质元素，将所述的原料烘干备用；
(2)将备用的原料加热熔化，保温处理后加入铝稀土中间合金，搅拌；
(3)将步骤(2)制备的熔体进行除气处理，再除去表面浮渣，静置后再除去表面浮渣；
(4)将步骤(3)制备的熔体降温，送至温度为100～120℃的压室进行一次激冷，再压入温度为150～250℃的模具内二次激冷，成形，保压，取出铸件，淬水，得到初生铝充分细化和共晶硅有效变质的压铸件。
2.根据权利要求1所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(2)中保温处理的温度为720-730℃，保温时间≥30min。
3.根据权利要求1或2所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金为铝铈镧混合稀土、铝稀土镧或铝稀土铈中的一种或几种。
4.根据权利要求3所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(2)中所述的铝稀土中间合金中稀土元素的质量占亚共晶铝硅合金总质量的0.1～0.2％。
5.根据权利要求1所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(2)中搅拌采用石墨棒搅拌，搅拌时间≥30s。
6.根据权利要求1所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(3)中除气处理采用旋转喷吹氩气法。
7.根据权利要求6所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，除气时间为20～30min，氩气流量为1～5L/min，静置20～30min。
8.根据权利要求1所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(4)熔体降温至680～710℃。
9.根据权利要求1所述的一种适于亚共晶铝硅合金的高效细化变质方法，其特征在于，步骤(4)中熔体压入模具的速度为0.1～1.5m/s，压射比压为40～200MPa，保压时间为2～10s，淬水温度为30～60℃。
10.一种由权利要求1-9任一方法制备的压铸件。
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