CN115867606A - 油井用金属管和油井用金属管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开的油井用金属管即使是大口径，也能够以较高的扭矩进行紧固。本公开的油井用金属管(1)具备包括第1端部(10A)和第2端部(10B)的管主体(10)。管主体(10)包括形成于第1端部(10A)的公扣部(40)和形成于第2端部(10B)的母扣部(50)。公扣部(40)包括公扣部接触表面(400)，该公扣部接触表面(400)包括外螺纹部(41)，母扣部(50)包括母扣部接触表面(500)，该母扣部接触表面(500)包括内螺纹部(51)。本公开的油井用金属管(1)还在公扣部接触表面(400)和母扣部接触表面(500)的至少一者上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜(100)。

Description

油井用金属管和油井用金属管的制造方法

技术领域

本公开涉及一种油井用金属管和油井用金属管的制造方法。

背景技术

为了开采油田、天然气田(以下将油田和天然气田统称为“油井”)，使用油井用金属管。油井用金属管具有螺纹接头。具体而言，在油井开采地，对多个油井用金属管进行连结，形成以套管、管道为代表的油井管连结体。油井管连结体通过对油井用金属管彼此进行螺纹紧固而形成。存在对油井管连结体实施检查的情况。在实施检查的情况下，将油井管连结体拉起并进行螺纹回位。然后，通过螺纹回位从油井管连结体将油井用金属管拆下并进行检查。检查后，再次对油井用金属管彼此进行螺纹紧固，再次用作油井管连结体的一部分。

油井用金属管具备公扣部和母扣部。公扣部在油井用金属管的端部的外周面具有包括外螺纹部的公扣部接触表面。母扣部在油井用金属管的端部的内周面具有包括内螺纹部的母扣部接触表面。在本说明书中，将外螺纹部和内螺纹部统称为“螺纹部”。此外，存在这样的情况：公扣部接触表面还包括公扣部无螺纹金属接触部，该公扣部无螺纹金属接触部包括公扣部密封面和公扣部台肩面。同样地，存在这样的情况：母扣部接触表面还包括母扣部无螺纹金属接触部，该母扣部无螺纹金属接触部包括母扣部密封面和母扣部台肩面。

在进行油井用金属管的螺纹紧固和螺纹回位时，公扣部接触表面和母扣部接触表面反复承受较强的摩擦。因此，公扣部接触表面和母扣部接触表面在反复进行螺纹紧固和螺纹回位时容易发生卡死(无法修复的磨损)。因此，对于油井用金属管，要求相对于摩擦的充分的耐久性即优异的耐磨损性。

以往，为了提高油井用金属管的耐磨损性，使用了被称为掺杂剂的加入重金属粉的复合脂。通过对公扣部接触表面和/或母扣部接触表面涂布复合脂，能够改善油井用金属管的耐磨损性。然而，复合脂所含的Pb、Zn和Cu等重金属粉有可能给环境带来影响。因此，期望开发出一种即使不使用复合脂，耐磨损性也优异的油井用金属管。

例如，在国际公开第2014/042144号(专利文献1)和国际公开第2017/047722号(专利文献2)中提出了提高油井用金属管的耐磨损性的技术。

专利文献1中公开的组合物是用于在油井用金属管的螺纹接头的表面形成固体覆膜的组合物。组合物是在含有水和双极性非质子溶剂的混合溶剂中含有相对于双极性非质子溶剂至少部分地具有可溶性的粉末状有机树脂的组合物。在组合物中，粉末状有机树脂以溶解状态或分散状态存在于混合溶剂中。

专利文献2中公开的组合物是用于在油井用金属管的螺纹接头形成固体润滑覆膜的组合物。组合物含有结合剂、润滑添加剂、防锈添加剂和增塑剂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2014/042144号

专利文献2：国际公开第2017/047722号

发明内容

发明要解决的问题

然而，油井用金属管使用各种尺寸(直径)。因此，期望的是，无论油井用金属管的尺寸的大小如何，油井用金属管彼此的紧固均不易松动。在此，对大口径的油井用金属管预先设定较高的紧固扭矩，以使所紧固的油井用金属管不会松动。

在对大口径的油井用金属管以较高的扭矩进行紧固的情况下，期望的是高扭矩性能较高。高扭矩性能较高即意为台肩摩阻扭矩较大。台肩摩阻扭矩意为油井用金属管的一部分屈服的屈服扭矩与油井用金属管彼此的干扰急剧增大的台肩扭矩之差。另一方面，存在这样的情况：即使使用专利文献1和专利文献2中公开的技术，台肩摩阻扭矩也较小。在该情况下，难以对大口径的油井用金属管以较高的扭矩进行紧固。

本公开的目的在于提供一种即使是大口径也能够以较高的扭矩进行紧固的油井用金属管和该油井用金属管的制造方法。

用于解决问题的方案

本公开的油井用金属管具备包括第1端部和第2端部的管主体，

所述管主体包括：

公扣部，其形成于所述第1端部；以及

母扣部，其形成于所述第2端部，

所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，

所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。

本公开的油井用金属管的制造方法具备：

准备油井用金属管的工序，所述油井用金属管具备包括公扣部和母扣部的管主体，所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部；

在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上涂布含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的组合物的工序；以及，

使所涂布的所述组合物固化而形成树脂覆膜的工序。

发明的效果

对于本公开的油井用金属管，即使是大口径也能够以较高的扭矩进行紧固。本公开的油井用金属管的制造方法能够制造上述油井用金属管。

附图说明

图1是表示对具有台肩部的油井用金属管进行紧固时的油井用金属管的转数与扭矩的关系的图。

图2A是表示树脂覆膜中的酞菁铜的含量与高扭矩性能的关系的图。

图2B是表示图2A所示的树脂覆膜中的酞菁铜的含量与高扭矩性能的关系的图的局部放大图。

图3是表示本实施方式的油井用金属管的一例的结构图。

图4是表示图3所示的油井用金属管的接箍的与管轴方向平行的剖面(纵剖面)的局部剖视图。

图5是图4所示的油井用金属管中的公扣部附近部分的与油井用金属管的管轴方向平行的剖视图。

图6是图4所示的油井用金属管中的母扣部附近部分的与油井用金属管的管轴方向平行的剖视图。

图7是表示与图4不同的本实施方式的油井用金属管的接箍的与管轴方向平行的剖面(纵剖面)的局部剖视图。

图8是本实施方式的整体型的油井用金属管的结构图。

图9是图5所示的公扣部接触表面的放大图。

图10是图6所示的母扣部接触表面的放大图。

图11是与图9不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图12是与图9和图11不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图13是与图9、图11和图12不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图14是表示镀层、酞菁铜的含量和作为耐磨损性的指标的鲍登试验的结果的关系的图。

图15是与图10不同的本实施方式的母扣部接触表面的放大图。

图16是与图9、图11、图12和图13不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图17是与图9、图11、图12、图13和图16不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图18是与图9、图11、图12、图13、图16和图17不同的本实施方式的公扣部接触表面的放大图。

图19是用于对实施例中的台肩摩阻扭矩ΔT进行说明的图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本实施方式。对图中相同或相当的部分标注相同的附图标记并且不重复其说明。

本发明人等对油井用金属管与紧固扭矩的关系进行了各种研究。其结果是，得到了以下的见解。

[高扭矩性能]

在对油井用金属管彼此进行紧固时，预先确定了结束紧固的最佳的扭矩。图1是表示对具有台肩部的油井用金属管进行紧固时的油井用金属管的转数与扭矩的关系的图。参照图1，若对油井用金属管进行螺纹紧固，则首先扭矩与转数成比例地缓慢上升。若进一步进行螺纹紧固，则台肩部彼此接触。将此时的扭矩称为台肩扭矩Ts。若在达到了台肩扭矩Ts之后进一步进行螺纹紧固，则扭矩与转数成比例地急剧上升。在扭矩达到了预定的值(紧固扭矩To)的时刻紧固完成。在紧固扭矩To下，金属密封部彼此以适当的表面压力相互干扰。在该情况下，油井用金属管能获得较高的气密性。若在达到了紧固扭矩To之后进一步过度地进行螺纹紧固，则扭矩达到屈服扭矩Ty，公扣部和母扣部的一部分屈服。在本说明书中，将台肩扭矩Ts与屈服扭矩Ty之差称为台肩摩阻扭矩ΔT。

此外，作为油井用金属管的另一方式，存在不具有台肩部而具有楔形螺纹(WedgeThread)的油井用金属管。在这样的具有楔形螺纹的油井用金属管的情况下，也与具有台肩部的油井用金属管的情况同样地，油井用金属管的转数与扭矩的关系如图1。

在此，楔形螺纹意为具有以下的结构的螺纹。在楔形螺纹的外螺纹部，随着公扣部的拧入的进行方向，螺纹牙的宽度沿着螺纹的螺旋线而逐渐变窄，螺纹槽的宽度沿着螺纹的螺旋线而逐渐变宽。再者，在楔形螺纹的内螺纹部，随着母扣部的拧入的进行方向，螺纹槽的宽度沿着螺纹的螺旋线而逐渐变窄，螺纹牙的宽度沿着螺纹的螺旋线而逐渐变宽。在具有楔形螺纹的油井用金属管的情况下，随着螺纹紧固的进行，外螺纹部和内螺纹部的载荷牙侧面彼此、以及插入牙侧面彼此接触而产生锁止(过盈配合)。产生锁止时的扭矩也被称为锁止扭矩或锁止牙侧扭矩。

在本说明书中，只要没有特别说明，就不区分锁止扭矩和台肩扭矩，而是称为台肩扭矩Ts。在具有楔形螺纹的油井用金属管的情况下，也与具有台肩部的油井用金属管的情况同样地，若在达到了台肩扭矩Ts之后进一步进行螺纹紧固，则扭矩与转数成比例地急剧上升。即，在台肩扭矩Ts下，油井用金属管彼此的干扰急剧增大。然后，若进一步进行螺纹紧固，则达到紧固扭矩To。若在达到了紧固扭矩To之后进一步过度地进行螺纹紧固，则达到屈服扭矩Ty，公扣部和母扣部的一部分屈服。

如上所述，对大口径的油井用金属管设定有较高的紧固扭矩To。然而，在将紧固扭矩To设定得较高的情况下，存在这样的情况：在达到紧固扭矩To之前，公扣部和母扣部的一部分屈服，引起塑性变形。若台肩摩阻扭矩ΔT较大，则能够在达到了台肩扭矩Ts之后，进一步进行螺纹紧固。因此，若台肩摩阻扭矩ΔT较大，则即使是大口径的油井用金属管，也能够以较高的扭矩进行紧固。在该情况下，油井用金属管变得不易松动。在此，在本说明书中，高扭矩性能较高意为台肩摩阻扭矩ΔT较大。在本说明书中，大口径的油井用金属管意为外径254mm(10英寸)以上的油井用金属管。

为了使台肩摩阻扭矩ΔT变大，使台肩扭矩Ts降低、或使屈服扭矩Ty变高是有效的。然而，通常已知台肩扭矩Ts和屈服扭矩Ty表现出相同的行为。例如，在为了使台肩扭矩Ts降低而使油井用金属管的表面的摩擦系数降低的情况下，不但台肩扭矩Ts降低，而且屈服扭矩Ty也降低。在该情况下，存在这样的情况：在达到紧固扭矩To之前，公扣部或母扣部的一部分屈服。另外，在为了使屈服扭矩Ty变高而使油井用金属管的表面的摩擦系数变高的情况下，不但屈服扭矩Ty变高，而且台肩扭矩Ts也变高。在该情况下，存在这样的情况：即使达到紧固扭矩To，台肩部也不接触。

与正常～小口径的油井用金属管相比，对于大口径的油井用金属管，进一步要求提高高扭矩性能。因此，本发明人等研究了如下方法：即使是大口径的油井用金属管，也能够提高高扭矩性能。其结果是，得到了以下的见解。

图2A是表示树脂覆膜中的酞菁铜的含量与高扭矩性能的关系的图。图2A是由后述的实施例1的结果得到的。在实施例1中，使用了所谓的大口径(外径273.05mm(10.75英寸)、壁厚：12.570mm(0.495英寸))的油井用金属管。

图2A的横轴表示树脂覆膜中的酞菁铜的含量(质量％)。图2A的纵轴表示台肩摩阻扭矩ΔT。台肩摩阻扭矩ΔT是将使用了API(American Petroleum Institute)标准Bul 5A2(1998)中规定的掺杂剂的情况下的台肩摩阻扭矩ΔT设为100且与之进行了比较的相对值。在图2A中，白圈标记(〇)表示在树脂覆膜中含有酞菁铜，黑圈标记(●)表示在树脂覆膜中不含酞菁铜。

参照图2A，与树脂覆膜不含酞菁铜的情况相比，若树脂覆膜含有酞菁铜，则台肩摩阻扭矩ΔT提高。即，若树脂覆膜含有酞菁铜，则高扭矩性能提高。在该情况下，即使是大口径的油井用金属管，也能够以较高的扭矩进行紧固。

图2B是表示树脂覆膜中的酞菁铜的含量与高扭矩性能的关系的图的局部放大图。参照图2B，若将树脂覆膜中的酞菁铜的含量调整为0.2质量％以上，则油井用金属管的高扭矩性能进一步提高。

基于以上的见解完成的本实施方式的油井用金属管和油井用金属管的制造方法的要点如下。

[1]一种油井用金属管，其中，

所述油井用金属管具备包括第1端部和第2端部的管主体，

所述管主体包括：

公扣部，其形成于所述第1端部；以及

母扣部，其形成于所述第2端部，

所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，

所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。

本实施方式的油井用金属管具备含有酞菁铜的树脂覆膜。因此，即使是大口径的油井用金属管，也能够以较高的扭矩进行紧固。此外，本实施方式的油井用金属管也能够应用于正常～小口径的油井用金属管。本实施方式的油井用金属管即使在应用于正常～小口径的油井用金属管的情况下，也能够以必要充分的扭矩进行紧固。

[2]根据[1]中记载的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有0.2～30.0质量％的酞菁铜。

在该情况下，油井用金属管的高扭矩性能进一步提高。

[3]根据[2]中记载的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有：

0.2～30.0质量％的酞菁铜；

60～90质量％的所述树脂；以及

1～30质量％的所述固体润滑粉末。

[4]根据[2]或[3]中记载的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有0.2～9.0质量％的酞菁铜。

在该情况下，油井用金属管在提高高扭矩性能的同时，也提高耐磨损性。

[5]根据[1]～[4]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者与所述树脂覆膜之间具备镀层。

[6]根据[1]～[4]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者与所述树脂覆膜之间具备化学转化覆膜。

[7]根据[5]中记载的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述镀层与所述树脂覆膜之间具备化学转化覆膜。

[8]根据[1]～[7]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜还含有防锈颜料。

[9]根据[1]～[8]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者是进行了选自由喷砂处理和酸洗组成的组中的1种以上的处理的面。

[10]根据[1]～[9]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述树脂是选自由环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂和聚醚醚酮树脂组成的组中的1种以上。

[11]根据[1]～[10]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述固体润滑粉末是选自由石墨、氧化锌、氮化硼、滑石、二硫化钼、二硫化钨、氟化石墨、硫化锡、硫化铋、有机钼、硫代硫酸盐化合物和聚四氟乙烯组成的组中的1种以上。

[12]根据[1]～[11]中任一项记载的油井用金属管，其中，

所述公扣部接触表面还包括公扣部密封面和公扣部台肩面，

所述母扣部接触表面还包括母扣部密封面和母扣部台肩面。

[13]一种[1]中记载的油井用金属管的制造方法，其中，

所述油井用金属管的制造方法具备：

准备油井用金属管的工序，所述油井用金属管具备包括公扣部和母扣部的管主体，所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部；

在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上涂布含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的组合物的工序；以及，

使所涂布的所述组合物固化而形成树脂覆膜的工序。

以下，对本实施方式的油井用金属管进行详述。

[油井用金属管的结构]

首先，对本实施方式的油井用金属管的结构进行说明。油井用金属管具有公知的结构。油井用金属管有T&C型的油井用金属管和整体型的油井用金属管。以下，对各类型的油井用金属管进行详述。

[油井用金属管1为T&C型的情况]

图3是表示本实施方式的油井用金属管1的一例的结构图。图3是所谓的T&C型(Threaded and Coupled)的油井用金属管1的结构图。参照图3，油井用金属管1具备管主体10。

管主体10沿管轴方向延伸。管主体10的与管轴方向垂直的剖面为圆形形状。管主体10包括第1端部10A和第2端部10B。第1端部10A是第2端部10B的相反侧的端部。在图3所示的T&C型的油井用金属管1中，管主体10具备公扣部管体11和接箍12。接箍12安装于公扣部管体11的一端。更具体而言，接箍12通过螺纹来紧固于公扣部管体11的一端。

图4是表示图3所示的油井用金属管1的接箍12的与管轴方向平行的剖面(纵剖面)的局部剖视图。参照图3和图4，管主体10包括公扣部40和母扣部50。公扣部40形成于管主体10的第1端部10A。公扣部40在紧固时被向另一油井用金属管1(未图示)的母扣部50插入，且通过螺纹来与另一油井用金属管1的母扣部50紧固。

母扣部50形成于管主体10的第2端部10B。在紧固时，向母扣部50插入另一油井用金属管1的公扣部40，且通过螺纹来与另一油井用金属管1的公扣部40紧固。

[关于公扣部40的结构]

图5是图4所示的油井用金属管1中的公扣部40附近部分的与油井用金属管1的管轴方向平行的剖视图。图5中的虚线部分表示与另一油井用金属管1进行紧固的情况下的另一油井用金属管1的母扣部50的结构。参照图5，公扣部40在管主体10的第1端部10A的外周面具备公扣部接触表面400。公扣部接触表面400在进行与另一油井用金属管1的紧固时被向另一油井用金属管1的母扣部50拧入，且与母扣部50的母扣部接触表面500(后述)接触。

公扣部接触表面400至少包括形成于第1端部10A的外周面的外螺纹部41。公扣部接触表面400还可以包括公扣部密封面42和公扣部台肩面43。在图5中，公扣部台肩面43配置于第1端部10A的顶端面，公扣部密封面42配置于第1端部10A的外周面中的比外螺纹部41靠第1端部10A的顶端侧。即，公扣部密封面42配置于外螺纹部41与公扣部台肩面43之间。公扣部密封面42被设为锥状。具体而言，在公扣部密封面42，在第1端部10A的长边方向(管轴方向)上，随着从外螺纹部41朝向公扣部台肩面43，外径逐渐变小。

在进行与另一油井用金属管1的紧固时，公扣部密封面42与另一油井用金属管1的母扣部50的母扣部密封面52(后述)接触。更具体而言，在紧固时，将公扣部40向另一油井用金属管1的母扣部50插入，由此，公扣部密封面42与母扣部密封面52接触。然后，将公扣部40向另一油井用金属管1的母扣部50进一步拧入，由此，公扣部密封面42与母扣部密封面52密合。由此，在紧固时，公扣部密封面42与母扣部密封面52密合而形成基于金属-金属接触的密封。因此，在相互被紧固的油井用金属管1中，能够提高气密性。

在图5中，公扣部台肩面43配置于第1端部10A的顶端面。即，在图5所示的公扣部40中，从管主体10的中央朝向第1端部10A依次按照外螺纹部41、公扣部密封面42、公扣部台肩面43的顺序来进行配置。在进行与另一油井用金属管1的紧固时，公扣部台肩面43与另一油井用金属管1的母扣部50的母扣部台肩面53(后述)相对且接触。更具体而言，在紧固时，将公扣部40向另一油井用金属管1的母扣部50插入，由此，公扣部台肩面43与母扣部台肩面53接触。由此，在紧固时，能够获得较高的扭矩。另外，能够使公扣部40和母扣部50的紧固状态下的位置关系稳定。

此外，公扣部40的公扣部接触表面400至少包括外螺纹部41。即，可以是，公扣部接触表面400包括外螺纹部41，且不包括公扣部密封面42和公扣部台肩面43。也可以是，公扣部接触表面400包括外螺纹部41和公扣部台肩面43，且不包括公扣部密封面42。还可以是，公扣部接触表面400包括外螺纹部41和公扣部密封面42，且不包括公扣部台肩面43。

[关于母扣部50的结构]

图6是图4所示的油井用金属管1中的母扣部50附近部分的与油井用金属管1的管轴方向平行的剖视图。图6中的虚线部分表示与另一油井用金属管1进行紧固的情况下的另一油井用金属管1的公扣部40的结构。参照图6，母扣部50在管主体10的第2端部10B的内周面具备母扣部接触表面500。对于母扣部接触表面500，在进行与另一油井用金属管1的紧固时，其供另一油井用金属管1的公扣部40拧入，且与公扣部40的公扣部接触表面400接触。

母扣部接触表面500至少包括形成于第2端部10B的内周面的内螺纹部51。在紧固时，内螺纹部51与另一油井用金属管1的公扣部40的外螺纹部41啮合。

母扣部接触表面500还可以包括母扣部密封面52和母扣部台肩面53。在图6中，母扣部密封面52配置于第2端部10B的内周面中的比内螺纹部51靠管主体10侧。即，母扣部密封面52配置于内螺纹部51与母扣部台肩面53之间。母扣部密封面52被设为锥状。具体而言，在母扣部密封面52，在第2端部10B的长边方向(管轴方向)上，随着从内螺纹部51朝向母扣部台肩面53，内径逐渐变小。

在进行与另一油井用金属管1的紧固时，母扣部密封面52与另一油井用金属管1的公扣部40的公扣部密封面42接触。更具体而言，在紧固时，向母扣部50拧入另一油井用金属管1的公扣部40，由此，母扣部密封面52与公扣部密封面42接触，且进一步拧入，由此，母扣部密封面52与公扣部密封面42密合。由此，在紧固时，母扣部密封面52与公扣部密封面42密合而形成基于金属-金属接触的密封。因此，在相互被紧固的油井用金属管1中，能够提高气密性。

母扣部台肩面53配置于比母扣部密封面52靠管主体10侧。即，在母扣部50中，从管主体10的中央朝向第2端部10B的顶端依次按照母扣部台肩面53、母扣部密封面52、内螺纹部51的顺序来进行配置。在进行与另一油井用金属管1的紧固时，母扣部台肩面53与另一油井用金属管1的公扣部40的公扣部台肩面43相对且接触。更具体而言，在紧固时，向母扣部50插入另一油井用金属管1的公扣部40，由此，母扣部台肩面53与公扣部台肩面43接触。由此，在紧固时，能够获得较高的扭矩。另外，能够使公扣部40和母扣部50的紧固状态下的位置关系稳定。

母扣部接触表面500至少包括内螺纹部51。在紧固时，母扣部50的母扣部接触表面500的内螺纹部51对应于公扣部40的公扣部接触表面400的外螺纹部41，且与外螺纹部41接触。母扣部密封面52与公扣部密封面42对应，且与公扣部密封面42接触。母扣部台肩面53与公扣部台肩面43对应，且与公扣部台肩面43接触。

在公扣部接触表面400包括外螺纹部41且不包括公扣部密封面42和公扣部台肩面43的情况下，母扣部接触表面500包括内螺纹部51，且不包括母扣部密封面52和母扣部台肩面53。在公扣部接触表面400包括外螺纹部41和公扣部台肩面43且不包括公扣部密封面42的情况下，母扣部接触表面500包括内螺纹部51和母扣部台肩面53，且不包括母扣部密封面52。在公扣部接触表面400包括外螺纹部41和公扣部密封面42且不包括公扣部台肩面43的情况下，母扣部接触表面500包括内螺纹部51和母扣部密封面52，且不包括母扣部台肩面53。

公扣部接触表面400既可以包括多个外螺纹部41，也可以包括多个公扣部密封面42，还可以包括多个公扣部台肩面43。例如，也可以在公扣部40的公扣部接触表面400，从第1端部10A的顶端朝向管主体10的中央依次配置有公扣部台肩面43、公扣部密封面42、外螺纹部41、公扣部密封面42、公扣部台肩面43、公扣部密封面42、外螺纹部41。在该情况下，在母扣部50的母扣部接触表面500，从第2端部10B的顶端朝向管主体10的中央依次配置有内螺纹部51、母扣部密封面52、母扣部台肩面53、母扣部密封面52、内螺纹部51、母扣部密封面52、母扣部台肩面53。

在图5和图6中图示出了这样的所谓的高级接头：公扣部40包括外螺纹部41、公扣部密封面42和公扣部台肩面43，母扣部50包括内螺纹部51、母扣部密封面52和母扣部台肩面53。然而，如上所述，也可以是，公扣部40包括外螺纹部41，且不包括公扣部密封面42和公扣部台肩面43。在该情况下，母扣部50包括内螺纹部51，且不包括母扣部密封面52和母扣部台肩面53。图7是表示油井用金属管1的一例的图，在该油井用金属管1中，公扣部40包括外螺纹部41，不包括公扣部密封面42和公扣部台肩面43，且母扣部50包括内螺纹部51，不包括母扣部密封面52和母扣部台肩面53。

[油井用金属管1为整体型的情况]

图3、图4和图7所示的油井用金属管1是管主体10包括公扣部管体11和接箍12的所谓的T&C型的油井用金属管1。然而，本实施方式的油井用金属管1也可以不是T&C型，而是整体型。

图8是本实施方式的整体型的油井用金属管1的结构图。参照图8，整体型的油井用金属管1具备管主体10。管主体10包括第1端部10A和第2端部10B。第1端部10A配置于与第2端部10B相反的一侧。如上所述，在T&C型的油井用金属管1中，管主体10具备公扣部管体11和接箍12。即，在T&C型的油井用金属管1中，管主体10通过对两个独立的构件(公扣部管体11和接箍12)进行紧固而构成。与此相对，在整体型的油井用金属管1中，管主体10一体地形成。

公扣部40形成于管主体10的第1端部10A。在紧固时，公扣部40被向另一整体型的油井用金属管1的母扣部50插入并进行拧入，且与另一整体型的油井用金属管1的母扣部50紧固。母扣部50形成于管主体10的第2端部10B。在紧固时，向母扣部50插入并拧入另一整体型的油井用金属管1的公扣部40，且与另一整体型的油井用金属管1的公扣部40紧固。

整体型的油井用金属管1的公扣部40的结构与图5所示的T&C型的油井用金属管1的公扣部40的结构相同。同样地，整体型的油井用金属管1的母扣部50的结构与图6所示的T&C型的油井用金属管1的母扣部50的结构相同。此外，在图8中，在公扣部40中，从第1端部10A的顶端朝向管主体10的中央按照公扣部台肩面43、公扣部密封面42、外螺纹部41的顺序来进行配置。因此，在母扣部50中，从第2端部10B的顶端朝向管主体10的中央按照内螺纹部51、母扣部密封面52、母扣部台肩面53的顺序来进行配置。然而，与T&C型的油井用金属管1的公扣部40的公扣部接触表面400同样地，整体型的油井用金属管1的公扣部40的公扣部接触表面400至少包括外螺纹部41即可。另外，与T&C型的油井用金属管1的母扣部50的母扣部接触表面500同样地，整体型的油井用金属管1的母扣部50的母扣部接触表面500至少包括内螺纹部51即可。

总之，本实施方式的油井用金属管1既可以是T&C型，也可以是整体型。

[树脂覆膜]

本实施方式的油井用金属管1在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上具备树脂覆膜100。图9是图5所示的公扣部接触表面400的放大图。图10是图6所示的母扣部接触表面500的放大图。如图9和图10所示，本实施方式的油井用金属管1也可以在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500这两者上具备树脂覆膜100。然而，本实施方式的油井用金属管1也可以仅在公扣部接触表面400或母扣部接触表面500的一者上具备树脂覆膜100。例如，在如图9所示在公扣部接触表面400上具备树脂覆膜100的情况下，在母扣部接触表面500上也可以不具备树脂覆膜100。另外，在如图10所示在母扣部接触表面500上具备树脂覆膜100的情况下，在公扣部接触表面400上也可以不具备树脂覆膜100。换言之，本实施方式的油井用金属管1在公扣部接触表面400上和/或母扣部接触表面500上具备树脂覆膜100。

树脂覆膜100是含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的固体的覆膜。树脂和固体润滑粉末能够分别独立地进行选择。以下，对本实施方式的树脂覆膜100所含的树脂、固体润滑粉末和酞菁铜进行详述。

[树脂]

本实施方式的树脂覆膜100中所含的树脂没有特别限定。然而，在进行油井用金属管1的紧固时，树脂覆膜100的表面进行切削而产生磨损粉末。因此，为了稳定地获得树脂覆膜100的耐磨性(覆膜寿命)和高扭矩性能，优选的是，使用与基底的密合力较高且具有适度的硬度的树脂。与基底的密合力较高且具有适度的硬度的树脂例如为选自由环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂和聚醚醚酮树脂组成的组的1种以上。

优选地，树脂为选自由环氧树脂和丙烯酸系树脂组成的组中的1种或2种。

树脂覆膜100中的树脂的含量例如为60～90质量％。在该情况下，能够更稳定地提高树脂覆膜100的成形性、耐磨损性和高扭矩性能。树脂的含量的下限优选为62质量％，更优选为63质量％，进一步优选为65质量％。树脂的含量的上限优选为88质量％，更优选为86质量％。

[固体润滑粉末]

本实施方式的树脂覆膜100中所含的固体润滑粉末没有特别限定。固体润滑粉末例如为选自由石墨、氧化锌、氮化硼、滑石、二硫化钼、二硫化钨、氟化石墨、硫化锡、硫化铋、有机钼、硫代硫酸盐化合物和聚四氟乙烯组成的组中的1种以上。

优选地，固体润滑粉末为选自由石墨、聚四氟乙烯和二硫化钼组成的组中的1种以上。更优选地，固体润滑粉末为聚四氟乙烯。

树脂覆膜100中的固体润滑粉末的含量例如为1～30质量％。在该情况下，能够更稳定地提高树脂覆膜100的成形性和耐磨损性。固体润滑粉末的含量的下限优选为2质量％，更优选为5质量％。固体润滑粉末的含量的上限优选为25质量％，更优选为20质量％。

[酞菁铜]

本实施方式的树脂覆膜100含有酞菁铜。在本实施方式的油井用金属管1中，酞菁铜是发挥高扭矩性能所需最重要的物质。酞菁铜是酞菁(C₃₂H₁₈N₈)与铜离子(Cu²⁺)配位而成的酞菁络合物的一种。以下，显示酞菁铜的化学式。

若在树脂覆膜100中含有酞菁铜，则油井用金属管1的高扭矩性能提高。关于其理由，详细情况尚不明了。然而，通过后述的实施例能证明：通过在本实施方式的树脂覆膜100中含有酞菁铜，从而作为屈服扭矩Ty与台肩扭矩Ts之差的台肩摩阻扭矩ΔT变大。因此，对于本实施方式的油井用金属管1，即使是大口径，也能够以较高的扭矩进行紧固。

本实施方式的树脂覆膜100中的酞菁铜的含量没有特别限定。即，若在树脂覆膜100中含有少量酞菁铜，则能在某种程度上获得提高油井用金属管1的高扭矩性能的效果。树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的下限可以是0.1质量％。另一方面，若树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为0.2质量％以上，则油井用金属管1的高扭矩性能进一步提高。因此，在本实施方式中，树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的下限优选为0.1质量％，更优选为0.2质量％，进一步优选为0.4质量％。

若本实施方式的树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为30.0质量％以下，则酞菁铜的分散性提高。因此，树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的优选上限为30.0质量％。再者，若本实施方式的树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为9.0质量％以下，则对于油井用金属管1，不但高扭矩性能提高，而且耐磨损性也提高。因此，树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的上限可以是9.0质量％。

根据以上内容，本实施方式的树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的上限优选为30.0质量％，更优选为14.0质量％，进一步优选为12.0质量％，再进一步优选为10.0质量％，再进一步优选为9.0质量％，再进一步优选为6.0质量％。

[耐磨损性]

在本实施方式的油井用金属管1中，若进一步对树脂覆膜100中的酞菁铜的含量的上限进行调整，则不但油井用金属管1的高扭矩性能提高，而且耐磨损性也提高。以下，使用表对这一点具体地进行说明。

表1表示树脂覆膜100中的酞菁铜的含量、以及作为耐磨损性的指标的鲍登试验的结果。表1是后述的实施例2的结果的一部分摘录。在实施例2中，在各试验编号的钢板的表面以表1中记载的含量来形成包含酞菁铜的树脂覆膜100。再者，使用形成有树脂覆膜100的各试验编号的钢板，实施了鲍登试验。在鲍登试验中，使钢球在各试验编号的钢板的树脂覆膜100的表面滑动，求出了摩擦系数。表1表示各试验编号的树脂覆膜100中的酞菁铜的含量、以及直至摩擦系数超过0.3的滑动次数。此外，直至摩擦系数超过0.3的滑动次数越多，则意味着耐磨损性越高。

[表1]

表1

参照表1，若树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为0.2～9.0质量％，则与树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为0.1质量％的情况、以及树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为10.0质量％的情况相比，直至摩擦系数超过0.3的滑动次数增加。即，若树脂覆膜100中的酞菁铜的含量为0.2～9.0质量％，则不但油井用金属管1的高扭矩性能提高，而且耐磨损性也提高。

[其他成分]

本实施方式的树脂覆膜100还可以含有上述成分以外的成分。其他成分是指例如选自由防锈剂、防腐剂和抗氧化剂组成的组中的1种以上。防锈剂例如为选自由三聚磷酸铝、亚磷酸铝和钙离子交换二氧化硅组成的组中的1种以上。作为防锈剂，也可以使用市售的拒水剂。

本实施方式的树脂覆膜100既可以是单层，也可以包含多个层。“包含多个层”意为树脂覆膜100沿油井用金属管1的径向层叠2层以上的状态。通过反复进行用于形成树脂覆膜100的组合物的涂布和固化，能够层叠2层以上地形成树脂覆膜100。树脂覆膜100既可以直接形成于公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上，也可以在对公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500实施了后述的基底处理之后形成。在树脂覆膜100包含多个层的情况下，既可以是树脂覆膜100中的任一层在上述范围内含有各成分，也可以是多个树脂覆膜100全部在上述范围内含有各成分。优选地，树脂覆膜100包含防锈树脂覆膜。在本实施方式中，防锈树脂覆膜为任意的结构。即，在本实施方式的油井用金属管1中，也可以不形成防锈树脂覆膜。以下，对防锈树脂覆膜进行详述。

[防锈树脂覆膜]

在本实施方式的油井用金属管1中，还可以在形成于公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者的树脂覆膜100中含有防锈树脂覆膜。防锈树脂覆膜含有防锈颜料和丙烯酸有机硅树脂。防锈颜料例如为选自由三聚磷酸铝、亚磷酸铝、富锌底漆(JIS K5552(2010))和云母状氧化铁组成的组中的1种以上。丙烯酸有机硅树脂能够使用市售的丙烯酸有机硅树脂。市售的丙烯酸有机硅树脂例如为DIC株式会社制的丙烯酸有机硅树脂ACRYDIC。在油井用金属管1的树脂覆膜100含有防锈树脂覆膜70的情况下，油井用金属管1的耐腐蚀性提高。

防锈树脂覆膜中的防锈颜料的含量例如为5～30质量％。防锈树脂覆膜中的丙烯酸有机硅树脂的含量例如为50～80质量％。防锈树脂覆膜除了含有防锈颜料和丙烯酸有机硅树脂以外，也可以含有其他成分。其他成分例如为选自由颜料、消泡剂、流平剂和纤维状填料组成的组中的1种以上。防锈树脂覆膜中的其他成分的含量例如合计为0～20质量％。

如上所述，防锈树脂覆膜包含于树脂覆膜100。具体而言，图11是与图9不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。参照图11，油井用金属管1在形成于公扣部接触表面400上的树脂覆膜100中包含防锈树脂覆膜70和树脂覆膜100的上层60。在该情况下，树脂覆膜100的上层60含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜，作为树脂覆膜100的下层的防锈树脂覆膜70含有防锈颜料和丙烯酸有机硅树脂。

本实施方式的油井用金属管1中的防锈树脂覆膜70的配置并不限定于图11。虽未图示，但与图11同样地，油井用金属管1也可以在形成于母扣部接触表面500上的树脂覆膜100中包含防锈树脂覆膜70。可以是，防锈树脂覆膜70仅包含于公扣部接触表面400上所形成的树脂覆膜100，而不包含于母扣部接触表面500上所形成的树脂覆膜100。也可以是，防锈树脂覆膜70不包含于公扣部接触表面400上所形成的树脂覆膜100，而仅包含于母扣部接触表面500上所形成的树脂覆膜100。还可以是，防锈树脂覆膜70包含于公扣部接触表面400上所形成的树脂覆膜100和母扣部接触表面500上所形成的树脂覆膜100这两者。

在本实施方式中，防锈树脂覆膜70既可以包含于后述的镀层上所形成的树脂覆膜100，也可以包含于后述的化学转化覆膜上所形成的树脂覆膜100。即，在本实施方式中，防锈树脂覆膜70既可以形成于公扣部接触表面400上，也可以形成于母扣部接触表面500上，还可以形成于后述的镀层上，还可以形成于后述的化学转化覆膜上。

树脂覆膜100也可以作为最表层来配置于公扣部接触表面400上和/或母扣部接触表面500上。在进行对油井用金属管1的紧固时，也可以在树脂覆膜100上进一步涂布液状的掺杂剂。

[树脂覆膜的厚度]

树脂覆膜100的厚度没有特别限定。树脂覆膜100的厚度例如为1～100μm。在该情况下，能够更稳定地提高油井用金属管1的高扭矩性能。树脂覆膜100的厚度的下限优选为2μm，更优选为5μm，进一步优选为10μm。树脂覆膜100的厚度的上限优选为80μm，更优选为70μm，进一步优选为60μm，再进一步优选为50μm。

[树脂覆膜的测定方法]

树脂覆膜100的厚度通过以下方法来进行测定。使电磁感应式的膜厚测定器的探头与形成有树脂覆膜100的公扣部接触表面400或母扣部接触表面500上接触。探头具有电磁体，当使磁性体接近时发生电磁感应，其电压依赖于探头与磁性体的距离而变化。根据电压量的变化来求出树脂覆膜100的厚度。测定部位为油井用金属管1的管周方向的12个部位(0°、30°、60°、90°、120°、150°、180°、210°、240°、270°、300°、330°这12个部位)。将12个部位的测定结果的算术平均值设为树脂覆膜100的厚度。

树脂覆膜100也可以与公扣部接触表面400或母扣部接触表面500接触地直接形成于公扣部接触表面400或母扣部接触表面500上。油井用金属管1也可以在公扣部接触表面400或母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间还具备其他覆膜。所谓的其他覆膜例如为选自由镀层和化学转化覆膜组成的组中的1种以上的覆膜。

[任意的结构]

[镀层]

本实施方式的油井用金属管1还可以在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者与树脂覆膜100之间具备镀层。在本实施方式的油井用金属管1中，镀层为任意的结构。即，在本实施方式的油井用金属管1中，也可以不形成镀层。

图12是与图9和图11不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。在图12中，在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有镀层80。具体而言，在图12中，在公扣部接触表面400上形成有镀层80，在镀层80上形成有树脂覆膜100。然而，镀层80的配置并不限定于图12。虽未图示，但例如也可以在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间配置有镀层80。可以是，例如还在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有镀层80，在母扣部接触表面500既未配置有树脂覆膜100也未配置有镀层80。也可以是，例如还在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有镀层80，在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间配置有镀层80。

在本实施方式中，还可以在镀层80上具备防锈树脂覆膜70。具体而言，图13是与图9、图11和图12不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。参照图13，也可以在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有镀层80，在树脂覆膜100中包含防锈树脂覆膜70和树脂覆膜100的上层60。

在本实施方式中，镀层80的种类没有特别限定。镀层80例如选自由Zn镀层、Ni镀层、Cu镀层、Zn-Ni合金镀层、Zn-Co合金镀层、Ni-W合金镀层组成的组。在镀层80为Zn-Ni合金镀层的情况下，Zn-Ni合金镀层的化学组成例如为10～20质量％的Ni；以及余量为Zn和杂质。在镀层80为Cu镀层的情况下，Cu镀层的化学组成例如包括Cu和杂质。

在本实施方式的油井用金属管1在公扣部接触表面400上和/或母扣部接触表面500上具备镀层80的情况下，油井用金属管1的耐磨损性进一步提高。

图14是表示镀层80、酞菁铜的含量与作为耐磨损性的指标的鲍登试验的结果的关系的图。图14是由后述的实施例2得到的。图14的横轴表示树脂覆膜100中的酞菁铜的含量。图14的纵轴表示直至摩擦系数超过0.3的滑动次数。在实施例2中，使钢球在形成有镀层80和/或树脂覆膜100的钢板的表面滑动，并对直至摩擦系数超过0.3的滑动次数进行了测定。直至摩擦系数超过0.3的滑动次数越多，则表示耐磨损性越高。在图14中，白圈标记(〇)表示在钢板表面未形成有镀层80而仅形成有树脂覆膜100的情况。在图14中，四边形标记(□)表示在钢板表面形成有Zn-Ni合金镀层且在该Zn-Ni合金镀层上形成有树脂覆膜100的情况。参照图14，具备Zn-Ni合金镀层的油井用金属管1与不具备镀层80的油井用金属管1相比，直至摩擦系数超过0.3的滑动次数较多。这样，在公扣部接触表面400上和/或母扣部接触表面500上形成有镀层80的油井用金属管1的耐磨损性进一步提高。

[镀层的厚度]

镀层80的厚度没有特别限定。镀层80的厚度例如为1～30μm。在该情况下，能够更稳定地提高油井用金属管1的耐磨损性。镀层80的厚度的下限优选为2μm，更优选为3μm，进一步优选为4μm。镀层80的厚度的上限优选为20μm，更优选为10μm。

[镀层的厚度的测定方法]

镀层80的厚度通过以下方法来进行测定。使电磁感应式的膜厚测定器的探头与形成有镀层80的公扣部接触表面400或母扣部接触表面500上接触。探头的接触在公扣部接触表面400或母扣部接触表面500上的去除了树脂覆膜100的部分进行。探头具有电磁体，当使磁性体接近时发生电磁感应，其电压依赖于探头与磁性体的距离而变化。根据电压量的变化来求出镀层80的厚度。测定部位是油井用金属管1的管周方向的12个部位(0°、30°、60°、90°、120°、150°、180°、210°、240°、270°、300°、330°这12个部位)。将12个部位的测定结果的算术平均值设为镀层80的厚度。

[化学转化覆膜]

本实施方式的油井用金属管1还可以在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者与树脂覆膜100之间具备化学转化覆膜。在本实施方式的油井用金属管1中，化学转化覆膜为任意的结构。即，在本实施方式的油井用金属管1中，也可以不形成化学转化覆膜。

图15是与图10不同的本实施方式的母扣部接触表面500的放大图。在图15中，在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间配置有化学转化覆膜90。具体而言，在图15中，在母扣部接触表面500上形成有化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上形成有树脂覆膜100。然而，化学转化覆膜90的配置并不限定于图15。虽未图示，但可以是，例如在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有化学转化覆膜90，在母扣部接触表面500既未配置有树脂覆膜100也未配置有化学转化覆膜90。也可以是，例如还在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有化学转化覆膜90，还在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间配置有化学转化覆膜90。

在本实施方式中，还可以在化学转化覆膜90上具备防锈树脂覆膜70。具体而言，图16是与图9、图11、图12和图13不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。参照图16，也可以在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置有化学转化覆膜90，在树脂覆膜100中包含防锈树脂覆膜70和树脂覆膜100的上层60。

本实施方式的公扣部接触表面400和母扣部接触表面500还可以具备镀层80和化学转化覆膜90这两者。图17是与图9、图11、图12、图13和图16不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。在图17中，在公扣部接触表面400上配置有镀层80，在镀层80上配置有化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置有树脂覆膜100。即，在具备镀层80的情况下，油井用金属管1在镀层80与树脂覆膜100之间具备化学转化覆膜90。

本实施方式的油井用金属管1中的镀层80和化学转化覆膜90的配置并不限定于图17，不过，对于在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间配置镀层80和化学转化覆膜90的情况，也可以在镀层80上配置化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置树脂覆膜100。另外，对于在公扣部接触表面400与树脂覆膜100之间未配置镀层80的情况，也可以在公扣部接触表面400上配置化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置树脂覆膜100。同样地，对于在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间具备镀层80和化学转化覆膜90的情况，也可以在镀层80上配置化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置树脂覆膜100。另外，对于在母扣部接触表面500与树脂覆膜100之间不具备镀层80的情况，也可以在母扣部接触表面500上配置化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置树脂覆膜100。

在本实施方式中，在还具备镀层80和化学转化覆膜90的情况下，也可以在化学转化覆膜90上具备防锈树脂覆膜70。具体而言，图18是与图9、图11、图12、图13、图16和图17不同的本实施方式的公扣部接触表面400的放大图。参照图18，也可以是，在公扣部接触表面400上配置有镀层80，在镀层80上配置有化学转化覆膜90，在化学转化覆膜90上配置有树脂覆膜100，在树脂覆膜100中包含防锈树脂覆膜70和树脂覆膜100的上层60。

在本实施方式中，化学转化覆膜90的种类没有特别限定。化学转化覆膜90例如选自由磷酸盐化学转化覆膜、草酸盐化学转化覆膜、硼酸盐化学转化覆膜和铬酸盐覆膜组成的组。从树脂覆膜100的密合性的观点出发，磷酸盐化学转化覆膜是优选的。在此，磷酸盐是指例如选自由磷酸锰、磷酸锌、磷酸铁锰或磷酸锌钙组成的组中的1种以上。化学转化覆膜90也可以是铬酸盐覆膜。铬酸盐覆膜可以通过公知的方法来形成。铬酸盐覆膜优选不含6价铬。

对于在本实施方式的油井用金属管1的公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上具备化学转化覆膜90的情况，油井用金属管1的耐磨损性进一步提高。化学转化覆膜90通过锚固效果来提高其上的树脂覆膜100的密合性。由此，油井用金属管1的耐磨损性提高。参照后述的实施例3，具备化学转化覆膜90的油井用金属管1与不具备化学转化覆膜90的油井用金属管1相比，直至摩擦系数超过0.3的滑动次数较多。这样，在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500形成有化学转化覆膜90的油井用金属管1的耐磨损性进一步提高。

本实施方式的油井用金属管1在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上具备树脂覆膜100即可。关于镀层80、化学转化覆膜90和防锈树脂覆膜70的配置，如上所述，在公扣部接触表面400上和母扣部接触表面500上既可以是相同的，也可以是不同的。根据需要，油井用金属管1还可以具备其他覆膜。

[基底处理]

本实施方式的油井用金属管1的公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者可以是被实施了基底处理的面。即，在本实施方式中，基底处理是任意实施的工序，公扣部接触表面400和母扣部接触表面500均可以不是被实施了基底处理的面。在实施的情况下，基底处理例如为选自由喷砂处理和酸洗组成的组中的1种以上。若实施基底处理，则公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500的表面粗糙度提高。因此，其上形成的树脂覆膜100、镀层80和/或化学转化覆膜90的密合性提高。其结果是，油井用金属管1的耐磨损性提高。

[管主体的化学组成]

本实施方式的油井用金属管1的管主体10的化学组成没有特别限定。本实施方式的油井用金属管1的特征是树脂覆膜100。因此，在本实施方式中，油井用金属管1的管主体10的钢种没有特别限定。

管主体10例如可以由碳钢、不锈钢和合金等形成。即，油井用金属管既可以是由Fe基合金构成的钢管，也可以是以Ni基合金管为代表的合金管。在此，钢管例如为低合金钢管、马氏体类不锈钢钢管、双相不锈钢钢管等。另一方面，在合金钢中，Ni基合金以及含有Cr、Ni和Mo等合金元素的双相不锈钢等高合金钢的耐腐蚀性也较高。因此，若将上述的高合金钢用作管主体10，则在含有硫化氢、二氧化碳等的腐蚀环境中，能获得优异的耐腐蚀性。

[制造方法]

以下，对本实施方式的油井用金属管1的制造方法进行说明。

本实施方式的油井用金属管1的制造方法具备准备工序、涂布工序和固化工序。固化工序在涂布工序之后实施。

[准备工序]

在准备工序中，准备具备包括公扣部40和母扣部50的管主体10的油井用金属管1，所述公扣部40包括公扣部接触表面400，该公扣部接触表面400包括外螺纹部41，所述母扣部50包括母扣部接触表面500，该母扣部接触表面500包括内螺纹部51。如上所述，本实施方式的油井用金属管1具有公知的结构。即，在准备工序中，准备具有公知的结构的油井用金属管1即可。

[涂布工序]

在涂布工序中，在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上涂布含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的组合物。组合物是用于形成上述的树脂覆膜100的组合物。组合物含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜。用于形成树脂覆膜100的组合物的除去溶剂以外的组成与上述的树脂覆膜100的组成相同。

无溶剂型的组合物例如能够通过如下方法来制造：对树脂进行加热而成为熔融状态，添加固体润滑粉末和酞菁铜并进行混炼。也可以将所有的成分以粉末状进行混合而成的粉末混合物作为组合物。

溶剂型的组合物例如能够通过如下方法来制造：使树脂、固体润滑粉末和酞菁铜溶解或分散于溶剂中并进行混合。溶剂例如为水、醇和有机溶剂。溶剂可以含有微量的表面活性剂。溶剂的比例没有特别限定。溶剂的比例根据涂布方法使组合物成为适当的粘性地进行调整即可。溶剂的比例例如在将溶剂以外的全部成分的总和视作100质量％的情况下为40～60质量％。

在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上涂布组合物的方法没有特别限定，可以是公知的方法。在无溶剂型的组合物的情况下，例如能够使用热熔法在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上涂布组合物。在热熔法中，加热组合物而使树脂熔融，形成低粘度的流动状态。对流动状态的组合物从具有温度保持功能的喷枪进行喷雾。将组合物涂布在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上的方法也可以用刷涂和浸渍等来代替喷涂。此外，优选的是，组合物的加热温度设为比树脂的熔点高10～50℃的温度。

在溶剂型的组合物的情况下，例如能够通过将呈溶液状态的组合物喷雾而涂布在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上。在该情况下，组合物的粘度被进行调整，以便能够在常温和常压的环境下进行喷涂。将组合物涂布在公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500上的方法也可以用刷涂和浸渍等来代替喷涂。

[固化工序]

在固化工序中，使所涂布的组合物固化而形成树脂覆膜100。在无溶剂型的组合物的情况下，对在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上涂布的组合物进行冷却，由此，熔融状态的组合物固化而形成固体的树脂覆膜100。在该情况下，冷却方法没有特别限定，可以是公知的方法。冷却方法例如为大气自然冷却和空气冷却。在溶剂型的组合物的情况下，使在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上涂布的组合物干燥，由此，组合物固化而形成固体的树脂覆膜100。在该情况下，干燥方法没有特别限定，可以是公知的方法。干燥方法例如为自然干燥、低温送风干燥和真空干燥。另外，在树脂为热固性树脂的情况下，也可以通过热固化处理使组合物固化而形成固体的树脂覆膜100。

通过以上的制造工序，能制造本实施方式的油井用金属管1。

[任意的制造工序]

本实施方式的油井用金属管1的制造方法还可以包括镀层形成工序、化学转化处理工序、防锈树脂覆膜形成工序和基底处理工序中的任一工序以上。上述的工序均为任意的工序。因此，也可以不实施上述的工序。

[镀层形成工序]

本实施方式的油井用金属管1的制造方法还可以在涂布工序之前具备镀层形成工序。在实施镀层形成工序的情况下，在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上形成镀层80。

形成镀层80的方法没有特别限定，可以是公知的方法。镀层80的形成既可以是电镀，也可以是化学镀。例如，在通过电镀来形成Zn-Ni合金镀层的情况下，镀浴含有锌离子和镍离子。镀浴的组成优选含有锌离子：1～100g/L、以及镍离子：1～50g/L。电镀的条件例如为镀浴pH：1～10、镀浴温度：20～60℃、电流密度：1～100A/dm²、以及处理时间：0.1～50分钟。例如，在通过电镀来形成Cu镀层的情况下，能够用公知的方法来实施。

[化学转化处理工序]

本实施方式的油井用金属管1的制造方法还可以在涂布工序之前具备化学转化处理工序。在实施化学转化处理工序的情况下，在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500的至少一者上形成化学转化覆膜90。

化学转化处理的方法没有特别限定，可以是公知的方法。化学转化处理例如选自由磷酸盐化学转化处理、草酸盐化学转化处理、硼酸盐化学转化处理和铬酸盐处理组成的组。作为化学转化处理的处理液，能够使用通常的镀锌材料用的酸性磷酸盐化学转化处理液。作为处理液，例如能够使用含有磷酸根离子1～150g/L、锌离子3～70g/L、硝酸根离子1～100g/L、镍离子0～30g/L的磷酸锌类化学转化处理。作为处理液，也能够使用油井用金属管1所惯用的磷酸锰类化学转化处理液。作为处理液，也能够使用市售的铬酸盐处理液。处理液的液温例如为常温至100℃。化学转化处理的处理时间能够根据期望的膜厚适当设定，例如为0.5～15分钟。为了促进化学转化覆膜90的形成，也可以在化学转化处理之前进行表面调整。表面调整意为浸渍于含有胶钛的表面调整用水溶液的处理。在实施化学转化处理工序的情况下，优选的是，在实施了化学转化处理之后，进行水洗或热水洗，然后进行干燥。

此外，如上所述，在本实施方式的油井用金属管1中，化学转化覆膜90形成于公扣部接触表面400、母扣部接触表面500和镀层80中的任一者上。即，在本实施方式的油井用金属管1的制造方法中，在均实施镀层形成工序和化学转化处理工序的情况下，在镀层形成工序之后实施化学转化处理工序，之后实施涂布工序。

[防锈树脂覆膜形成工序]

本实施方式的油井用金属管1的制造方法还可以在涂布工序之前具备防锈树脂覆膜形成工序。在实施防锈树脂覆膜形成工序的情况下，在公扣部接触表面400、母扣部接触表面500、镀层80和化学转化覆膜90中的至少1种上形成防锈树脂覆膜70。

防锈树脂覆膜70的形成方法没有特别限定，可以是公知的方法。防锈树脂覆膜70例如能够通过如下方法来形成：将含有防锈颜料和丙烯酸有机硅树脂的组合物涂布在公扣部接触表面400、母扣部接触表面500、镀层80和化学转化覆膜90中的至少1种上，使组合物固化。涂布方法没有特别限定，可以是喷涂、刷涂和浸渍。用于形成防锈树脂覆膜70的组合物可以含有溶剂。用于形成防锈树脂覆膜70的组合物的除去溶剂以外的组成与上述的防锈树脂覆膜70的组成相同。固化方法例如为自然干燥、低温送风干燥和加热干燥。

此外，如上所述，在本实施方式的油井用金属管1中，防锈树脂覆膜70形成于公扣部接触表面400、母扣部接触表面500、镀层80和化学转化覆膜90中的任一者上。即，在本实施方式的油井用金属管1的制造方法中，在均实施镀层形成工序、化学转化处理工序和防锈树脂覆膜形成工序的情况下，按照镀层形成工序、化学转化处理工序、防锈树脂覆膜形成工序的顺序来实施，其后实施涂布工序。

[基底处理工序]

本实施方式的油井用金属管1的制造方法还可以在涂布工序之前具备基底处理工序。在实施镀层形成工序的情况下，油井用金属管1的制造方法也可以在镀层形成工序之前具备基底处理工序。在实施化学转化处理工序的情况下，油井用金属管1的制造方法也可以在化学转化处理工序之前具备基底处理工序。在实施防锈树脂覆膜形成工序的情况下，油井用金属管1的制造方法也可以在实施防锈树脂覆膜形成工序之前实施基底处理工序。在基底处理工序中，例如实施酸洗处理和/或喷砂处理等。此外，也可以进行碱脱脂处理。

在实施酸洗处理的情况下，例如在硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸或上述酸的混酸等强酸液中浸渍公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500，提高公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500的表面粗糙度。在实施喷砂处理的情况下，例如，实施对喷砂材料(研磨剂)和压缩空气进行混合并向公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500投射的喷砂。在该情况下，公扣部接触表面400和/或母扣部接触表面500的表面粗糙度提高。

此外，对于上述的镀层形成工序、化学转化处理工序和基底处理工序，既可以在公扣部接触表面400和母扣部接触表面500实施相同的处理，也可以实施不同的处理。另外，上述的处理既可以仅对公扣部接触表面400实施，也可以仅对母扣部接触表面500实施。

通过以上的工序，能制造本实施方式的油井用金属管1。然而，上述的制造方法是本实施方式的油井用金属管1的制造方法的一例，并不限定于该制造方法。本实施方式的油井用金属管1也可以通过其他方法来制造。

实施例1

在实施例1中，在油井用金属管1的公扣部接触表面400或母扣部接触表面500形成树脂覆膜100，且对高扭矩性能和耐磨损性进行了评价。具体而言，在实施例1中，使用了日本制铁株式会社制的油井用金属管VAM21(注册商标)HT(外径273.05mm(10.75英寸)、壁厚：12.570mm(0.495英寸))。油井用金属管的钢种为SM2535M110钢(C≤0.03％、Si：≤0.50％、Mn≤1.0％、Cu≤1.5％、Ni：29.5～36.5％、Cr：24.0～27.0％、余量：Fe和杂质)。

对试验编号1～12的母扣部接触表面适当形成镀层和包含防锈树脂覆膜的树脂覆膜，准备了试验编号1～12的包括公扣部和母扣部的油井用金属管。在表2中的“镀层”栏中表示所形成的镀层。表2中的“镀层”栏中的“-”意为未形成有镀层。此外，所形成的镀层的厚度均为8μm。镀层的厚度的测定通过使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR且用上述的方法来实施。在表2中的“防锈树脂覆膜”栏中表示是否形成有防锈树脂覆膜。表2中的“防锈树脂覆膜”栏中的“形成”意为形成有防锈树脂覆膜。表2中的“防锈树脂覆膜”栏中的“-”意为未形成有防锈树脂覆膜。此外，所形成的防锈树脂覆膜与后述的实施例4的试验编号32和试验编号33的防锈树脂覆膜相同。

再者，在表2中的“树脂覆膜”栏中表示是否形成有树脂覆膜。表2中的“树脂覆膜”栏中的“形成”意为形成有树脂覆膜。表2中的“树脂覆膜”栏中的“-”意为未形成有树脂覆膜。此外，在试验编号1～9和试验编号11～12中，所形成的树脂覆膜的厚度均为20μm。在试验编号10中，除了防锈树脂覆膜的厚度以外，树脂覆膜的厚度为20μm。树脂覆膜的厚度的测定通过使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR且用上述的方法来实施。在试验编号2～9和试验编号11～12中，树脂覆膜均形成于上述的镀层的表面上。

此外，在试验编号1中，未形成有镀层。因此，在试验编号1中，在母扣部接触表面上直接形成树脂覆膜。再者，在试验编号10中，在防锈树脂覆膜上形成有树脂覆膜的上层。即，在试验编号10中，树脂覆膜为多层。关于各试验编号，所形成的树脂覆膜中的酞菁铜的含量示于表2。此外，所形成的树脂覆膜还含有1～30质量％的聚四氟乙烯(PTFE)来作为固体润滑粉末，剩余部分含有环氧树脂来作为树脂。表2中的“酞菁铜的含量”栏中的“-”意为未形成有树脂覆膜、或在所形成的树脂覆膜中不含酞菁铜。此外，在试验编号12中，所形成的树脂覆膜不含酞菁铜。在试验编号12中，树脂覆膜含有8.6质量％的Cr₂O₃来代替酞菁铜。试验编号12的树脂覆膜还含有1～30质量％的聚四氟乙烯(PTFE)来作为固体润滑粉末，剩余部分含有环氧树脂来作为树脂。

[表2]

表2

[母扣部接触表面]

[镀层形成工序]

如表2所示，在试验编号2～9和试验编号11～12的母扣部接触表面通过电镀形成有Zn-Ni合金镀层。镀浴使用了大和化成株式会社制DAIN ZIN ALLOY N-PL(商标)。Zn-Ni合金镀层的厚度为8μm。镀层的厚度的测定通过使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR且用上述的方法来实施。电镀的条件为镀浴pH：6.5、镀浴温度：25℃、电流密度：2A/dm²、以及处理时间：18分钟。Zn-Ni合金镀层的组成为Zn：85％和Ni：15％。进一步在得到的Zn-Ni合金镀层上形成有三价铬酸盐覆膜。用于形成三价铬酸盐覆膜的处理液使用了大和化成株式会社制DAIN CHROMATE TR-02。化学转化处理的条件为浴温：25℃、pH：4.0、处理时间50秒。

[涂布工序和固化工序]

如表2所示，在试验编号1～12的母扣部接触表面形成有树脂覆膜。在试验编号2～9、11和12中，在形成有镀层的母扣部接触表面形成有树脂覆膜。在试验编号1中，在母扣部接触表面上直接形成有树脂覆膜。在试验编号10中，在防锈树脂覆膜上形成有树脂覆膜的上层。在母扣部接触表面、Zn-Ni合金镀层、或防锈树脂覆膜上喷涂用于形成树脂覆膜的组合物，并进行固化。如上所述，组合物中，溶剂以外的成分含有聚四氟乙烯颗粒、酞菁铜，剩余部分为环氧树脂。组合物还含有溶剂。溶剂使用了水、醇和表面活性剂的混合溶液。在母扣部表面的Zn-Ni合金镀层上喷涂了组合物之后，在210℃下进行了20分钟的热固化处理，形成了树脂覆膜。在试验编号12中，未使用酞菁铜，取而代之的是使用了8.6质量％的Cr₂O₃。

[公扣部接触表面]

对试验编号1～12的公扣部接触表面进行了机械研磨精加工。即，如表2所示，在试验编号1～12的公扣部接触表面未形成有镀层、树脂覆膜。

[高扭矩性能评价]

使用试验编号1～12的具有公扣部接触表面和母扣部接触表面的油井用金属管，对台肩摩阻扭矩ΔT进行了测定。具体而言，以紧固速度10rpm使紧固扭矩值逐渐上升，在材料屈服时使试验结束。在进行螺纹紧固时，对扭矩进行测定，制成了图19所示的扭矩图。图19中的Ts意为台肩扭矩。图19中的MTV意为线段L与扭矩图相交的扭矩值。线段L是具有与上肩后的扭矩图中的线性区域的斜率相同的斜率，且与该线性区域相比转数多0.2％的直线。通常，在对台肩摩阻扭矩进行测定的情况下，使用Ty(屈服扭矩Ty)。然而，在本实施例中，屈服扭矩Ty(上肩后的扭矩图中的线性区域与非线性区域的边界)是不清楚的。因此，使用线段L来规定了MTV。将MTV与Ts的差额设为台肩摩阻扭矩ΔT。对于台肩摩阻扭矩ΔT，将使用了API标准掺杂剂的情况下的台肩摩阻扭矩ΔT设为100并以相对值来求出。将结果示于表2中的“高扭矩性能”栏。

[反复紧固试验]

使用试验编号1～12的具有公扣部接触表面和母扣部接触表面的油井用金属管，以紧固扭矩53800Nm实施了反复紧固试验。实施了紧固直至发生了螺纹部(外螺纹部和/或内螺纹部)的无法修复的磨损或者发生了金属密封部的磨损。将结果示于表2中的“M&B次数(次)”栏。表2的“M&B次数(次)”栏的“-”表示未实施反复紧固试验。

[评价结果]

参照表2，试验编号1～10的油井用金属管在公扣部接触表面和母扣部接触表面的至少一者上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。因此，试验编号1～10的台肩摩阻扭矩ΔT为100以上，显示出了优异的高扭矩性能。

再者，在试验编号1和试验编号3～10的油井用金属管中，树脂覆膜中的酞菁铜的含量为0.2～30.0质量％。因此，对于试验编号1和试验编号3～10的油井用金属管，与酞菁铜的含量小于0.2质量％的试验编号2相比，台肩摩阻扭矩ΔT更高。

另一方面，在试验编号11的油井用金属管中，在母扣部接触表面上形成有含有树脂和固体润滑粉末的树脂覆膜，但树脂覆膜不含酞菁铜。其结果是，台肩摩阻扭矩ΔT为65，高扭矩性能较低。

在试验编号12的油井用金属管中，在母扣部接触表面上形成有含有树脂和固体润滑粉末的树脂覆膜，但该树脂覆膜不含酞菁铜，取而代之的是含有Cr₂O₃。其结果是，台肩摩阻扭矩ΔT为90，高扭矩性能较低。

实施例2

在实施例2中，在模拟了油井用金属管的钢板的表面形成树脂覆膜，并对耐磨损性进行了评价。具体而言，在实施例2中，使用了冷轧钢板(化学组成是C≤0.15％、Mn≤0.60％、P≤0.100％、S≤0.050％、余量：Fe和杂质)。

对试验编号13～21的钢板表面适当形成表3所示的镀层。在表3中的“镀层”栏中表示所形成的镀层。表3中的“镀层”栏中的“-”意为未形成有镀层。此外，所形成的镀层的厚度均为8μm。对试验编号13～17和试验编号21的钢板表面形成树脂覆膜。试验编号18～20在所形成的镀层上形成有树脂覆膜。此外，所形成的树脂覆膜的厚度均为20μm。对于树脂覆膜的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为树脂覆膜的厚度。再者，将所形成的树脂覆膜中的酞菁铜的含量示于表3。此外，所形成的树脂覆膜还含有1～30质量％的聚四氟乙烯(PTFE)来作为固体润滑粉末，剩余部分含有环氧树脂来作为树脂。表3中的“酞菁铜的含量”栏中的“-”意为在所形成的树脂覆膜中不含酞菁铜。

[表3]

表3

[镀层形成工序]

在试验编号18～20的钢板的表面通过电镀形成有Zn-Ni合金镀层。镀浴使用了大和化成株式会社制DAIN ZIN ALLOY N-PL(商标)。Zn-Ni合金镀层的厚度为8μm。对于镀层的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为镀层的厚度。电镀的条件为镀浴pH：6.5、镀浴温度：25℃、电流密度：2A/dm²、以及处理时间：18分钟。Zn-Ni合金镀层的组成为Zn：85％和Ni：15％。进一步在得到的Zn-Ni合金镀层上形成有三价铬酸盐覆膜。用于形成三价铬酸盐覆膜的处理液使用了大和化成株式会社制DAIN CHROMATE TR-02。化学转化处理的条件为浴温：25℃、pH：4.0、处理时间50秒。

[涂布工序和固化工序]

在试验编号13～21的钢板的表面形成有树脂覆膜。具体而言，用棒涂机在试验编号13～21的钢板的表面上涂布用于形成树脂覆膜的组合物，并进行了固化。组合物中，溶剂以外的成分含有固体润滑颗粒和酞菁铜，剩余部分为树脂。在试验编号13～21中，使用了环氧树脂来作为树脂。在试验编号13～21中，使用了聚四氟乙烯颗粒来作为固体润滑颗粒。酞菁铜的含量如表3所示。组合物还含有溶剂。溶剂使用了水、醇和表面活性剂的混合溶液。在存在镀层的情况下，对于在镀层(或其上的化学转化覆膜)上没有镀层的情况，用棒涂机在钢板表面上涂布了组合物之后，在210℃下进行了20分钟的热固化处理，形成了树脂覆膜。

[鲍登试验]

使用形成有树脂覆膜的试验编号13～21的钢板实施了鲍登试验，并对耐磨损性进行了评价。具体而言，在试验编号13～21的树脂覆膜的表面，使钢球滑动，求出了摩擦系数。钢球的直径为3/16英寸，化学组成相当于JIS标准的SUJ2。载荷为3kgf(赫兹表面压力：平均1.56GPa)。滑动宽度为10mm，滑动速度为4mm/秒。滑动在无涂油、室温下实施。对滑动中的钢球的摩擦系数μ进行了测定，对直至摩擦系数μ超过0.3(相当于树脂覆膜与钢球的摩擦系数)的滑动次数(往复次数，即在10mm的范围往复滑动1次时计数为“1次”)进行了测定。试验使用了神钢造机(株)制的鲍登式附着滑动试验机。将结果示于表3的直至摩擦系数超过0.3的滑动次数的栏。

[评价结果]

参照表3，试验编号13～20的钢板在表面上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。参照表3，再者，在试验编号14～16和试验编号18～20的钢板形成的树脂覆膜的酞菁铜的含量为0.2～9.0质量％。其结果是，对于试验编号14～16和试验编号18～20的钢板，与树脂覆膜中不含酞菁铜的试验编号21、以及树脂覆膜中的酞菁铜的含量为0.2～9.0质量％的范围外的试验编号13和试验编号17的钢板相比，直至摩擦系数超过0.3的滑动次数较多。即，显示出了优异的耐磨损性。

实施例3

在实施例3中，与实施例2同样地，在模拟了油井用金属管的钢板的表面形成有树脂覆膜，并对耐磨损性进行了评价。具体而言，在实施例3中，使用了冷轧钢板(化学组成是C≤0.15％、Mn≤0.60％、P≤0.100％、S≤0.050％、余量：Fe和杂质)。

对试验编号22～31的钢板表面适当形成表4所示的镀层。在表4中的“镀层”栏中表示所形成的镀层。表4中的“镀层”栏中的“-”意为未形成有镀层。此外，所形成的镀层的厚度均为8μm。对于镀层的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为镀层的厚度。对试验编号22～29和试验编号31的钢板表面形成化学转化覆膜。在表4中的“化学转化覆膜”栏中表示所形成的化学转化覆膜。在表5中表示“化学转化覆膜”栏的化学转化覆膜中的覆膜A～D的形成所使用的化学转化处理液、处理温度和处理时间。此外，表4中的“化学转化覆膜”栏的“三价铬酸盐”意为形成有三价铬酸盐覆膜。关于三价铬酸盐覆膜在之后描述。

[表4]

表4

[表5]

表5

在试验编号22～31的镀层上或化学转化覆膜上形成有树脂覆膜。此外，所形成的树脂覆膜的厚度均为20μm。对于树脂覆膜的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为树脂覆膜的厚度。此外，所形成的树脂覆膜含有表4所示的含量的酞菁铜，还含有1～30质量％的聚四氟乙烯(PTFE)来作为固体润滑粉末，剩余部分含有环氧树脂来作为树脂。

[镀层形成工序]

在试验编号30和试验编号31的钢板的表面通过电镀形成有Zn-Ni合金镀层。镀浴使用了大和化成株式会社制DAIN ZIN ALLOY N-PL(商标)。Zn-Ni合金镀层的厚度为8μm。对于镀层的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为镀层的厚度。电镀的条件为镀浴pH：6.5、镀浴温度：25℃、电流密度：2A/dm²、以及处理时间：18分钟。Zn-Ni合金镀层的组成为Zn：85％和Ni：15％。

[化学转化覆膜形成工序]

在试验编号22～29和试验编号31的钢板或镀层的表面形成有化学转化覆膜。具体而言，覆膜A～D的化学转化处理液使用了表5中记载的化学转化处理液。用于形成三价铬酸盐覆膜的处理液使用了大和化成株式会社制DAIN CHROMATE TR-02。覆膜A～D的化学转化处理的条件如表5中所记载。用于形成三价铬酸盐覆膜的化学转化处理的条件为浴温：25℃、pH：4.0、处理时间50秒。

[涂布工序和固化工序]

在试验编号22～31的镀层或化学转化覆膜的表面形成有树脂覆膜。具体而言，用棒涂机在试验编号22～31的镀层或化学转化覆膜的表面上涂布用于形成树脂覆膜的组合物，并进行了固化。组合物中，溶剂以外的成分含有固体润滑颗粒和酞菁铜，剩余部分为树脂。在试验编号22～31中，使用了环氧树脂来作为树脂。在试验编号22～31中，使用了聚四氟乙烯颗粒来作为固体润滑颗粒。酞菁铜的含量如表4所示。组合物还含有溶剂。溶剂使用了水、醇和表面活性剂的混合溶液。在存在化学转化覆膜的情况下，对于在化学转化覆膜上没有化学转化覆膜的情况，用棒涂机在镀层上涂布组合物后，在210℃下进行了20分钟的热固化处理，形成了树脂覆膜。

[销盘试验]

使用形成有树脂覆膜的试验编号22～31的钢板通过销盘型滑动试验机对耐磨损性进行了评价。具体而言，在对贴合于旋转盘上的试验编号22～31的钢板以60N按压钢球的状态下，使旋转盘以100rpm进行了旋转。旋转盘的旋转方向仅设为一个方向。此外，使旋转盘旋转所引起的钢球相对于树脂覆膜的滑动在无涂油、室温下实施。对滑动期间的钢球的摩擦系数μ进行了测定，对直至摩擦系数μ超过0.6(相当于树脂覆膜与钢球的摩擦系数)的滑动距离(m)进行了测定。将结果示于表4的直至摩擦系数超过0.6的滑动距离的栏。

[评价结果]

参照表4，试验编号22～31的钢板在表面上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。参照表4，再者，在试验编号22～31的钢板形成的树脂覆膜的酞菁铜的含量为0.2～9.0质量％。其结果是，直至摩擦系数超过0.6的滑动距离较长。即，显示出了优异的耐磨损性。

试验编号22～29和试验编号31的钢板在树脂覆膜的下层具备化学转化覆膜。其结果是，与在树脂覆膜的下层不具备化学转化覆膜的试验编号30的钢板相比，直至摩擦系数超过0.6的滑动距离更长。即，显示出了更为优异的耐磨损性。

试验编号22～29的钢板具备覆膜A～D来作为化学转化覆膜。其结果是，与具备三价铬酸盐覆膜来作为化学转化覆膜的试验编号31的钢板相比，直至摩擦系数超过0.6的滑动距离更长。即，显示出了更为优异的耐磨损性。

实施例4

在实施例4中，在模拟了油井用金属管的钢板的表面形成有树脂覆膜，并对耐磨损性进行了评价。具体而言，在实施例4中，使用了冷轧钢板(化学组成是C≤0.15％、Mn≤0.60％、P≤0.100％、S≤0.050％、余量：Fe和杂质)。

对试验编号32～34的钢板表面形成有表6所示的包含防锈树脂覆膜的树脂覆膜、或树脂覆膜。表6的防锈树脂覆膜的栏的“形成”表示在钢板表面形成有防锈树脂覆膜。表6的防锈树脂覆膜的栏的“-”表示在钢板表面未形成有防锈树脂覆膜。

[表6]

表6

[防锈树脂覆膜形成工序]

在试验编号32和试验编号33的钢板的表面形成有防锈树脂覆膜。用于形成防锈树脂覆膜的组合物含有8质量％的防锈颜料、70质量％的丙烯酸有机硅树脂。用于形成防锈树脂覆膜的组合物还含有溶剂。将用于形成防锈树脂覆膜的组合物向试验编号32和试验编号33的钢板的表面进行了喷涂，并通过自然干燥进行了固化。试验编号32的防锈树脂覆膜的厚度为13μm，试验编号33的防锈树脂覆膜的厚度为11μm。对于防锈树脂覆膜的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为树脂覆膜的厚度。

[涂布工序和固化工序]

关于试验编号32和试验编号33，在防锈树脂覆膜的表面形成有树脂覆膜的上层。关于试验编号34，在钢板的表面形成有树脂覆膜。具体而言，用棒涂机在试验编号32～34的钢板的表面上或防锈树脂覆膜的表面上涂布用于形成树脂覆膜的组合物，并进行了固化。组合物中，溶剂以外的成分含有固体润滑颗粒和酞菁铜，剩余部分为树脂。使用了环氧树脂来作为树脂。使用了聚四氟乙烯颗粒来作为固体润滑颗粒。酞菁铜的含量如表6所示。组合物还含有溶剂。溶剂使用了水、醇和表面活性剂的混合溶液。在存在防锈树脂覆膜的情况下，对于在防锈树脂覆膜上没有防锈树脂覆膜的情况，用棒涂机在钢板的表面上涂布了组合物后，在210℃下进行了20分钟的热固化处理，形成了树脂覆膜。所形成的树脂覆膜含有1～30质量％的聚四氟乙烯(PTFE)来作为固体润滑粉末，剩余部分含有环氧树脂来作为树脂。

此外，试验编号32的树脂覆膜的厚度为35.5μm，试验编号33的树脂覆膜的厚度为33.0μm，试验编号34的树脂覆膜的厚度为26.8μm。此外，如上所述，试验编号32和试验编号33的树脂覆膜包含防锈树脂覆膜。即，试验编号32的树脂覆膜的上层的厚度为22.5μm，试验编号33的树脂覆膜的上层的厚度为22.0μm。对于树脂覆膜的厚度的测定，使用株式会社三光电子研究所制的电磁膜厚计SDM-picoR实施，将同一评价面上的9点处的厚度的平均值设为树脂覆膜的厚度。

[盐雾试验]

使用形成有树脂覆膜的试验编号32～34的钢板实施了盐雾试验(SST)。盐雾试验使用了Suga试验机株式会社制盐干湿复合循环试验机CY90。盐雾试验以JIS Z 2371(2015)为基准。试验条件为：喷雾NaCl浓度5±0.5％、喷雾量1.5±0.5mL/h/80cm²、温度35±2℃、试验期间pH6.5～7.2。在本实施例中，将树脂覆膜产生了鼓胀的时间设为生锈时间。将所得到的各试验编号的生锈时间(小时)示于表6。

[评价结果]

参照表6，试验编号32～34的钢板在表面上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。

试验编号32和试验编号33的钢板在树脂覆膜中具备防锈树脂覆膜。其结果是，与在树脂覆膜中不具备防锈树脂覆膜的试验编号34的钢板相比，直至生锈的时间较长。即，显示出了优异的耐腐蚀性。

以上，对本公开的实施方式进行了说明。然而，上述的实施方式只不过是用于实施本公开的例示。因此，本公开并不限定于上述的实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内适当变更上述的实施方式来进行实施。

附图标记说明

1 油井用金属管

10 管主体

10A 第1端部

10B 第2端部

11 公扣部管体

12 接箍

40 公扣部

41 外螺纹部

42 公扣部密封面

43 公扣部台肩面

50 母扣部

51 内螺纹部

52 母扣部密封面

53 母扣部台肩面

70 防锈树脂覆膜

80 镀层

90 化学转化覆膜

100 树脂覆膜

400 公扣部接触表面

500 母扣部接触表面

Claims (13)

1.一种油井用金属管，其中，

所述油井用金属管具备包括第1端部和第2端部的管主体，

所述管主体包括：

公扣部，其形成于所述第1端部；以及

母扣部，其形成于所述第2端部，

所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，

所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上具备含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的树脂覆膜。

2.根据权利要求1所述的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有0.2～30.0质量％的酞菁铜。

3.根据权利要求2所述的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有：

0.2～30.0质量％的酞菁铜；

60～90质量％的所述树脂；以及

1～30质量％的所述固体润滑粉末。

4.根据权利要求2或权利要求3所述的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜含有0.2～9.0质量％的酞菁铜。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者与所述树脂覆膜之间具备镀层。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者与所述树脂覆膜之间具备化学转化覆膜。

7.根据权利要求5所述的油井用金属管，其中，

所述油井用金属管还在所述镀层与所述树脂覆膜之间具备化学转化覆膜。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述树脂覆膜还含有防锈颜料。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者是进行了选自由喷砂处理和酸洗组成的组中的1种以上的处理的面。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述树脂为选自由环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂和聚醚醚酮树脂组成的组中的1种以上。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述固体润滑粉末为选自由石墨、氧化锌、氮化硼、滑石、二硫化钼、二硫化钨、氟化石墨、硫化锡、硫化铋、有机钼、硫代硫酸盐化合物和聚四氟乙烯组成的组中的1种以上。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的油井用金属管，其中，

所述公扣部接触表面还包括公扣部密封面和公扣部台肩面，

所述母扣部接触表面还包括母扣部密封面和母扣部台肩面。

13.一种权利要求1所述的油井用金属管的制造方法，其中，

所述油井用金属管的制造方法具备：

准备油井用金属管的工序，所述油井用金属管具备包括公扣部和母扣部的管主体，所述公扣部包括公扣部接触表面，该公扣部接触表面包括外螺纹部，所述母扣部包括母扣部接触表面，该母扣部接触表面包括内螺纹部；

在所述公扣部接触表面和所述母扣部接触表面的至少一者上涂布含有树脂、固体润滑粉末和酞菁铜的组合物的工序；以及，

使所涂布的所述组合物固化而形成树脂覆膜的工序。

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