CN115819042B - 一种改性高强度混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及高性能混凝土技术领域，具体公开了一种改性高强度混凝土及其制备方法。一种改性高强度混凝土，主要由如下重量份数的原料制成：水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、改性剂、水；改性剂采用如下步骤的方法制得：1）、将填料、成孔剂、粘合剂、水混合均匀制得料浆；2）、将料浆进行高温煅烧、研磨后制得介孔基料；3）、将N,N‑羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水混合均匀，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置一段时间后滤出即得。本申请的改性高强度混凝土具有强度高、抗开裂的优点。

Description

一种改性高强度混凝土及其制备方法

技术领域

本申请涉及高性能混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种改性高强度混凝土及其制备方法。

背景技术

随着建筑工业的不断发展，对于混凝土的性能要求也越来越高，使得高性能混凝土成为混凝土技术发展的主要方向。近年来技术人员开展了大量的科研活动，在原料的选择、配合比设计、物理化学性能、耐久性、工作性、结构性能等应用技术方面取得了一系列科技成果。

高强混凝土作为高性能混凝土的一类发展方向，技术水平也随之提升。目前高强混凝土的配制过程中，不仅加入超塑化剂，往往也会掺入一些活性掺合料。超塑化剂可以大大减少水的用量，降低水灰比。活性掺合料能够填充至水泥颗粒间隙内，使水泥石结构更致密，并且还可以与水泥水化产物发生二次水化反应，提升混凝土后期强度和耐久度。通过超塑化剂和活性掺合料的共同作用使混凝土有着较高的强度。

高强度混凝土虽然有着优异的力学性能，但由于在低水灰比并且掺入较多具有活性的掺合料条件下，混凝土内部会产生自干燥现象，进而引起混凝土的自收缩，容易使混凝土内部结构受到应力损伤而产生微裂隙。

发明内容

为了改善高强度混凝土的自收缩问题，本申请提供一种改性高强度混凝土及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种改性高强度混凝土，采用如下的技术方案：

一种改性高强度混凝土，主要由如下重量份数的原料制成：水泥420-460份、粗骨料1000-1200份、砂550-600份、粉煤灰35-45份、微硅粉20-35份、矿粉15-20份、石灰岩粉50-70份、减水剂5-7份、改性剂20-30份、水130-150份；所述改性剂采用如下步骤的方法制得：

1)、将填料、成孔剂、粘合剂、水混合均匀制得料浆；所述填料为二氧化硅、氧化镁、氧化铝中的至少一种；

2)、将料浆进行高温煅烧、研磨后制得介孔基料；

3)、将N,N-羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水混合均匀，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置一段时间后滤出即得。

通过采用上述技术方案，水泥与粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉等矿物掺合料混合形成凝胶材料，然后与水形成均匀的凝胶体系，粗骨料和细骨料分散在凝胶体系内形成悬浮密实结构的混凝土拌合料，在减水剂和掺和料的减水、增浆、调凝、密实作用下，降低混凝土泌水和离析现象。并且矿物掺合料还能够与水泥的水化产物进行二次反应，提高水化硅酸钙的含量，改善混凝土的微观结构，提升混凝土界面过渡层的粘结力，进而提高混凝土的强度。

另外，改性剂均匀分散在悬浮密实结构体系内，在混凝土拌合料的固化干燥过程中，矿物掺合料会产生自干燥现象，此时介孔基料内部形成的微孔道结构吸附了大量的水凝胶组分，能够向混凝土内部的微细孔内释放水分，弥补混凝土内部的供水，减少混凝土内外相对湿度差，大大减少了混凝土自干燥产生的自收缩现象。

并且，N,N-羰基二咪唑能够吸附在介孔基料表面，然后与醇进行反应生成酯基咪唑活性中间产物并发生自交联在介孔基料表面形成缓冲层，缓冲层可以对介孔基料的微孔道进行封闭保护，减缓内部水分提前释放，同时还可以吸附容纳一部分结合水。随着混凝土的固化不断进行，缓冲层能够在混凝土拌合过程中产生的碱性条件下逐渐水解，将内部的水分释放至混凝土毛细管内，降低毛细管压力，进一步改善混凝土的自收缩现象，提高混凝土的强度和抗裂性能。

优选的，所述醇溶液为甲醇溶液、乙醇溶液、丙醇溶液、乙二醇溶液中的一种。

通过采用上述技术方案，优化和调整醇溶液的种类组成，一方面调节醇与N,N-羰基二咪唑的反应活性和反应状态，进而调整缓冲层的交联状态。另一方面还控制缓冲层的水解速率，从而平衡缓冲层的保护性能和释放性能。

优选的，所述凝胶为明胶、壳聚糖、海藻酸钠、丙烯酰胺、聚丙烯酸中的至少一种。

通过采用上述技术方案，明胶、壳聚糖、海藻酸钠的来源广泛、成本较低，但力学性能较差；丙烯酰胺、聚丙烯酸凝胶的力学性能较好，但是交联状态不易控制，因此试验和筛选凝胶的组成，提升凝胶组分的综合性能。

优选的，所述介孔基料的平均粒径为200-350μm。

通过采用上述技术方案，优化和调整介孔基料的平均粒径，改善介孔基料内部的微孔道结构状态，减少宏观破损情况，提高微孔道内外的传质效率，进一步适配混凝土内部的自干燥过程，提高混凝土的抗开裂性能。

优选的，所述步骤2)中，将料浆进行高温煅烧是以500-650℃的温度条件进行煅烧。

通过采用上述技术方案，优化和调整料浆的煅烧温度，控制成孔剂的产气速度，在煅烧前期就形成良好的气孔结构，改善煅烧中后期气孔结构向孔道结构的演变状态，减少穿孔、破壁等劣化结构的产生几率，提升介孔基料的吸附、释放性能。

优选的，所述粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比(2-2.5):1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。

通过采用上述技术方案，试验和筛选粗骨料的级配组成，改善粗骨料在凝胶体系内的分散填充状态，进一步提升界面过渡层的粘结面积，进而增强混凝土的强度，同时也改善混凝土的流动性、抗渗性等工作性能。

优选的，所述改性剂与水泥的质量比为(0.04-0.055):1。

通过采用上述技术方案，改性剂添加过多时，容易导致水分释放过量，对混凝土的固化造成不良影响；改性剂添加较多时，释放的水分较少且不均匀，导致混凝土内部收缩不均匀，因此优化和调整改性剂与水泥的质量比，平衡混凝土的强度和抗裂性能，混凝土的综合性能更好。

优选的，所述原料中还包括1.5-2重量份数的聚乙烯醇。

通过采用上述技术方案，聚乙烯醇可以在介孔基料外侧形成传质层，协助调控水分的释放过程，进一步改善混凝土的自收缩现象。

第二方面，本申请提供一种改性高强度混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：一种改性高强度混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水混合均匀制得拌合料；

S2：将改性剂加入拌合料内搅拌均匀即得。

通过采用上述技术方案，先将水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水混合调配制成拌合料，构建悬浮密实结构，使得界面过渡层充分包裹颗粒组分，然后再加入改性剂分散在悬浮密实结构内部，在后续的凝固、干燥过程中起到非常好的填充、水分释放作用，不但提升了混凝土的强度，还改善了混凝土的自收缩开裂现象。

优选的，所述步骤S2中将改性剂加入拌合料内还包括加入聚乙烯醇的步骤。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用较佳的组分配比，在混凝土原料中掺入粉煤灰、微硅粉、石灰岩粉等多种活性矿物掺合料，大大提升了混凝土的强度，并且在混凝土拌合料内加入改性剂，通过在介孔基料外包覆形成缓冲层，能够在混凝土固化干燥阶段以合适的速率向混凝土内部微细孔内释放水分，大大减少了混凝土内部的自收缩现象，使得混凝土具有较高强度的同时还具有较佳的抗裂性能。

2、本申请中调整改性剂的制备方法，筛选醇溶液种类、介孔基料的粒径等参数，进一步改善了水分的释放状态，增强混凝土的综合性能。

3、采用本申请的制备方法制得的改性高强度混凝土具有较高的强度和抗开裂性。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。

实施例

实施例1

本实施例的改性高强度混凝土，由如下重量的原料制成：水泥460kg、粗骨料1000kg、砂600kg、粉煤灰35kg、微硅粉20kg、矿粉20kg、石灰岩粉50kg、减水剂7kg、改性剂20kg、水130kg。

其中，水泥为普通硅酸盐水泥，标号42.5。粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比3:1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。砂为水洗中砂，细度模数为3.2。粉煤灰为一级粉煤灰。微硅粉的比表面积为15000-20000㎡/kg。矿粉为S95矿粉。石灰石粉比表面积大于450㎡/kg，含泥量小于2％。减水剂为高效聚羧酸减水剂。

本实施例的改性剂采用如下步骤的方法制得：

1)、将填料、成孔剂、粘合剂、水按质量比100:15:5:300混合均匀制得料浆；

2)、将料浆先进行预烘干，然后置于高温窑内以750℃的温度条件进行高温煅烧，然后加入研磨机内研磨制粉后制得介孔基料，介孔基料的平均粒径为800μm；

3)、将N,N-羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置10min后滤出即得。

其中，填料为二氧化硅粉。成孔剂为粉状纤维素。粘合剂为硅酸钠。凝胶为明胶。醇溶液为甲醇溶液。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水以350rpm的搅拌速度混合均匀制得拌合料；

S2：将改性剂加入拌合料内以200rpm的搅拌速度搅拌均匀即得。

实施例2

本实施例的改性高强度混凝土，由如下重量的原料制成：水泥420kg、粗骨料1200kg、砂550kg、粉煤灰45kg、微硅粉35kg、矿粉15kg、石灰岩粉70kg、减水剂5kg、改性剂30kg、水150kg。

其中，水泥为普通硅酸盐水泥，标号42.5。粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比2:1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。砂为水洗中砂，细度模数为3.2。粉煤灰为一级粉煤灰。微硅粉的比表面积为15000-20000㎡/kg。矿粉为S95矿粉。石灰石粉比表面积大于450㎡/kg，含泥量小于2％。减水剂为高效聚羧酸减水剂。

本实施例的改性剂采用如下步骤的方法制得：

1)、将填料、成孔剂、粘合剂、水按质量比100:15:5:300混合均匀制得料浆；

2)、将料浆先进行预烘干，然后置于高温窑内以500℃的温度条件进行高温煅烧，然后加入研磨机内研磨制粉后制得介孔基料，介孔基料的平均粒径为800μm；

3)、将N,N-羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置10min后滤出即得。

其中，填料由氧化镁、氧化铝按质量比2:1组成。成孔剂为淀粉。粘合剂为硅酸钠。凝胶为明胶。醇溶液为乙二醇溶液。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水以350rpm的搅拌速度混合均匀制得拌合料；

S2：将改性剂加入拌合料内以200rpm的搅拌速度搅拌均匀即得。

实施例3

本实施例的改性高强度混凝土，由如下重量的原料制成：水泥450kg、粗骨料1150kg、砂580kg、粉煤灰40kg、微硅粉30kg、矿粉16.5kg、石灰岩粉60kg、减水剂6.5kg、改性剂25kg、水145kg。

其中，水泥为普通硅酸盐水泥，标号42.5。粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比2.5:1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。砂为水洗中砂，细度模数为3.2。粉煤灰为一级粉煤灰。微硅粉的比表面积为15000-20000㎡/kg。矿粉为S95矿粉。石灰石粉比表面积大于450㎡/kg，含泥量小于2％。减水剂为高效聚羧酸减水剂。

本实施例的改性剂采用如下步骤的方法制得：

1)、将填料、成孔剂、粘合剂、水按质量比100:15:5:300混合均匀制得料浆；

2)、将料浆先进行预烘干，然后置于高温窑内以500℃的温度条件进行高温煅烧，然后加入研磨机内研磨制粉后制得介孔基料，介孔基料的平均粒径为800μm；

3)、将N,N-羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置10min后滤出即得。

其中，填料由氧化镁、氧化铝按质量比2:1组成。成孔剂为淀粉。粘合剂为硅酸钠。凝胶为明胶。醇溶液为丙醇溶液。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水以350rpm的搅拌速度混合均匀制得拌合料；

S2：将改性剂加入拌合料内以200rpm的搅拌速度搅拌均匀即得。

实施例4

本实施例的改性高强度混凝土与实施例3的不同之处在于：步骤3)中，醇溶液为乙醇溶液，其余的与实施例3相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例3相同。

实施例5

本实施例的改性高强度混凝土与实施例4的不同之处在于：步骤3)中，凝胶由壳聚糖、丙烯酰胺按质量比0.5:2组成，其余的与实施例4相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例4相同。

实施例6

本实施例的改性高强度混凝土与实施例4的不同之处在于：步骤3)中，凝胶由海藻酸钠、聚丙烯酸按质量比1.5:1组成，其余的与实施例4相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例4相同。

实施例7

本实施例的改性高强度混凝土与实施例6的不同之处在于：步骤2)中，介孔基料的平均粒径为200μm，其余的与实施例6相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例6相同。

实施例8

本实施例的改性高强度混凝土与实施例6的不同之处在于：步骤2)中，介孔基料的平均粒径为350μm，其余的与实施例6相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例6相同。

实施例9

本实施例的改性高强度混凝土与实施例8的不同之处在于：原料中还包括1.5kg的聚乙烯醇，其余的与实施例8相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例8相同。

实施例10

本实施例的改性高强度混凝土与实施例8的不同之处在于：原料中还包括2kg的聚乙烯醇，其余的与实施例8相同。

本实施例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例8相同。

对比例

对比例1

本对比例的改性高强度混凝土，由如下重量的原料制成：水泥460kg、粗骨料1020kg、砂600kg、粉煤灰35kg、微硅粉20kg、矿粉20kg、石灰岩粉50kg、减水剂7kg、水130kg。

其中，水泥为普通硅酸盐水泥，标号42.5。粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比3:1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。砂为水洗中砂，细度模数为3.2。粉煤灰为一级粉煤灰。微硅粉的比表面积为15000-20000㎡/kg。矿粉为S95矿粉。石灰石粉比表面积大于450㎡/kg，含泥量小于2％。减水剂为高效聚羧酸减水剂。

本对比例的改性高强度混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水以350rpm的搅拌速度搅拌均匀即得。

对比例2

本对比例的改性高强度混凝土，由如下重量的原料制成：水泥460kg、粗骨料1000kg、砂600kg、粉煤灰35kg、微硅粉20kg、矿粉20kg、石灰岩粉50kg、减水剂7kg、改性剂20kg、水130kg。

其中，水泥为普通硅酸盐水泥，标号42.5。粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比3:1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。砂为水洗中砂，细度模数为3.2。粉煤灰为一级粉煤灰。微硅粉的比表面积为15000-20000㎡/kg。矿粉为S95矿粉。石灰石粉比表面积大于450㎡/kg，含泥量小于2％。减水剂为高效聚羧酸减水剂。改性剂为羧甲基纤维素。

本对比例的改性高强度混凝土的制备方法与实施例1相同。

对比例3

本对比例的改性高强度混凝土与实施例1的不同之处在于：步骤3)中，将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后即得。

其余的与实施例1相同。

对比例4

本对比例的改性高强度混凝土与实施例1的不同之处在于：步骤3)中，将葡甘聚糖溶于蒸馏水内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后即得。

其余的与实施例1相同。

对比例5

本对比例的改性高强度混凝土与实施例1的不同之处在于：步骤3)中，将β-环糊精溶于70℃的乙醇溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水在振荡搅拌器内混合均匀，使介孔基料充分吸附凝胶水溶液组分，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后即得。

其余的与实施例1相同。

性能检测试验

检测方法

取实施例1-10以及对比例1-5的改性高强度混凝土按国家标准GB/T50081-2019《混凝土力学性能测试方法标准》测试混凝土力学性能；在20±2℃的恒温、60±5％的恒湿条件下进行混凝土的自收缩试验，混凝土试件尺寸为100mm×100mm×400mm，采用微位移传感器检测试件尺寸随着时间的变化量，测试自收缩值，测试结果如表1所示。

表1实施例1-10以及对比例1-5的改性高强度混凝土性能测试数据

分析实施例1-3以及对比例1-2并结合表1可以看出，采用较低的水灰比和高掺量活性矿物粉料配置混凝土掺合料，可以获得较高的强度。并且，加入改性剂后，介孔基料可以在混凝土固化过程中缓慢释放水分，降低混凝土内部毛细管压力，大大降低了混凝土的自收缩量，可以看出，对比例1中未添加改性剂，7d自收缩值达3500×10^-6，对比例2中采用羧甲基纤维素作为改性剂，7d自收缩值也有2170×10^-6，可见对比例1-2均不能有效控制自收缩现象。而实施例3的7d自收缩值仅有410×10^-6，抗裂性能好，强度高，混凝土的整体性能更佳。

分析实施例1-3以及对比例3-5并结合表1可以看出，对比例3中未使用封闭液对介孔基料处理，导致水分释放速度过快，在混凝土后期凝固过程中不能提供充足的水分，导致自收缩值仍较大。对比例4中采用葡甘聚糖作为封闭液组分，对比例5中采用β-环糊精作为封闭液组分，可以看出对比例4和对比例5在一定程度上可以起到相应的减少自收缩作用，但葡甘聚糖和β-环糊精所形成的缓冲层对于水分的释放不能很好的控制，混凝土内部孔洞的水饱和蒸气压呈现不稳定状态，容易产生应力紊乱现象，抗自收缩效果远不如本申请的改性剂。

分析实施例4、实施例5-6、实施例7-8并结合表1可以看出，优化和调整凝胶的种类、介孔基料的平均粒径等参数，可以进一步改善改性剂的水分释放状态，更适配混凝土的自干燥过程，可以看出实施例8的7d自收缩值仅有285×10^-6，获得更好的抗开裂性能。

分析实施例9-10并结合表1可以看出，加入聚乙烯醇后能够协同缓冲层调控水分传质速率，进一步降低和平衡混凝土内部的毛细管压，减少自收缩值。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种改性高强度混凝土，其特征在于，主要由如下重量份数的原料制成：水泥420-460份、粗骨料1000-1200份、砂550-600份、粉煤灰35-45份、微硅粉20-35份、矿粉15-20份、石灰岩粉50-70份、减水剂5-7份、改性剂20-30份、水130-150份；所述改性剂采用如下步骤的方法制得：

1）、将填料、成孔剂、粘合剂、水混合均匀制得料浆；所述填料为二氧化硅、氧化镁、氧化铝中的至少一种；

2）、将料浆进行高温煅烧、研磨后制得介孔基料；

3）、将N,N-羰基二咪唑溶于二甲基亚砜溶液内制得封闭液；将介孔基料、凝胶、水混合均匀，滤出后制得中间料；将中间料置于封闭液内分散均匀，滤出后加入醇溶液内，静置一段时间后滤出即得；

所述醇溶液为甲醇溶液、乙醇溶液、丙醇溶液、乙二醇溶液中的一种；所述凝胶为明胶、壳聚糖、海藻酸钠、丙烯酰胺、聚丙烯酸中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的一种改性高强度混凝土，其特征在于，所述介孔基料的平均粒径为200-350μm。

3.根据权利要求1所述的一种改性高强度混凝土，其特征在于，所述步骤2）中，将料浆进行高温煅烧是以500-650℃的温度条件进行煅烧。

4.根据权利要求1所述的一种改性高强度混凝土，其特征在于，所述粗骨料为一级粗骨料、二级粗骨料按质量比(2-2.5):1组成；一级粗骨料的级配为10-25mm，二级粗骨料的级配为5-10mm。

5.根据权利要求1所述的一种改性高强度混凝土，其特征在于，所述改性剂与水泥的质量比为(0.04-0.055):1。

6.根据权利要求1所述的一种改性高强度混凝土，其特征在于，所述原料中还包括1.5-2重量份数的聚乙烯醇。

7.一种如权利要求1-5任一所述的改性高强度混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：取配方量的水泥、粗骨料、砂、粉煤灰、微硅粉、矿粉、石灰岩粉、减水剂、水混合均匀制得拌合料；

S2：将改性剂加入拌合料内搅拌均匀即得。

8.根据权利要求7所述的一种改性高强度混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中将改性剂加入拌合料内还包括加入聚乙烯醇的步骤，所述聚乙烯醇为1.5-2重量份。