CN115818498A - 非对称双立柱举升机 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于揭示一种非对称双立柱举升机，包括第一立柱和第二立柱，所述第一立柱的中心点和所述第二立柱的中心点的连线形成第一直线；车辆在停放时的车身前进方向形成第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角为84°‑87°，与现有技术相比，本发明技术效果如下：车辆停放在双柱举升机之间的合格位置时，车身前进方向形成的第二直线为Y轴，与第二直线垂直的第三直线为X轴，第一立柱的中心点和第二立柱的中心点的连线形成第一直线，第一直线与Y轴夹角为84°‑87°，第一直线与X轴夹角为3°‑6°，也就是将靠近车门的其中一个立柱沿Y轴方向向车尾方向平移一定距离，使该立柱避开车门，使车门实现全部打开，从而方便维修人员进出驾驶座。

Description

非对称双立柱举升机

技术领域

本发明涉及车辆举升机技术领域，特别涉及一种非对称双立柱举升机。

背景技术

双柱式汽车举升机是一种汽车修理和保养单位常用的专用机械举升设备，双柱举升机都是举升机的主要类型，广泛应用于轿车等小型车的维修和保养。

双柱式汽车举升机的两个立柱通常是对称的，受限于场地和托举臂的强度要求，两个立柱之间的宽度受到限制，对于车身较宽或车门开门半径较大的小型车辆，当其停放在两个立柱之间的合格位置时，车门因立柱的阻挡仅能打开一部分，给车辆修理及保养带来了不便。

随着新能源车辆的日益增多，其与传统燃油车的一个重要区别在于，新能源车辆的重心居中，而传统燃油车因发动机的位置偏移导致重心不居中，为此，对称式双柱式举升机更加适用于新能源车辆，但存在因立柱的阻挡不能全部打开车门的缺陷，使维修人员出入驾驶座不方便，给车辆修理及保养带来了不便。

有鉴于此，有必要开发一种非对称双立柱举升机，通过立柱的位置调整解决上述缺陷。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于揭示一种非对称双立柱举升机，通过将靠近车门的立柱整体向车位方向移动一定距离，两个立柱的位置为非对称布置，使车门方便全部打开。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种非对称双立柱举升机，包括第一立柱和第二立柱，所述第一立柱的中心点和所述第二立柱的中心点的连线形成第一直线；车辆在停放时的车身前进方向形成第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角为84°-87°。

优选地，所述第一立柱的底部设置第一托臂和第二托臂，所述第二立柱的底部设置第三托臂和第四托臂；

沿对角设置的第一托臂和第三托臂的长度相等；

沿对角设置的第二托臂和第四托臂的长度相等；

所述第一托臂的长度小于所述第二托臂的长度。

优选地，当车辆停放于合格位置时，所述第一托臂托举车辆底盘的第一托举点，所述第二托臂托举车辆底盘的第二托举点，第三托臂托举车辆底盘的第三托举点，第四托臂托举车辆底盘的第四托举点；

所述第一托举点、第二托举点、第三托举点和第四托举点分布于矩形的四个顶点，所述矩形的侧边与车身方向平行。

优选地，所述第一立柱和第二立柱顶部设置横梁。

优选地，所述横梁和所述第一立柱通过第一L型支撑板连接，所述横梁和所述第二立柱通过第二L型支撑板连接。

优选地，所述横梁和所述第一L型支撑板之间通过第一螺丝孔和第一腰孔连接，所述横梁和第二L型支撑板之间通过第二螺丝孔和第二腰孔连接。

优选地，所述横梁的两端分别设置第一平衡轮和第二平衡轮，所述第一平衡轮和所述第一L型支撑板之间设置间隙，所述第二平衡轮和所述第二L型支撑板之间设置间隙。

优选地，所述第一立柱底部设置第三平衡轮，所述第二立柱底部设置第四平衡轮。

优选地，所述第三平衡轮和第一平衡轮垂直，所述第四平衡轮和第二平衡轮垂直。

优选地，还包括电动保险机构。

与现有技术相比，本发明技术效果如下：

(1)车辆停放在双柱举升机之间的合格位置时，车身前进方向形成的第二直线为Y轴，与第二直线垂直的第三直线为X轴，第一立柱的中心点和第二立柱的中心点的连线形成第一直线，第一直线与Y轴夹角为84°-87°，第一直线与X轴夹角为3°-6°，也就是将靠近车门的其中一个立柱沿Y轴方向向车尾方向平移一定距离，使该立柱避开车门，使车门实现全部打开，从而方便维修人员进出驾驶座。

(2)通过托举臂的长短配合设置，尽管靠近车门的其中一个立柱沿Y轴向车尾方向平移一定距离，托举臂托举起车辆后，使车辆的重心与托举臂的四个托举点形成的几何中心接近或重叠，避免了翻车或溜车事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的传统双柱举升机的俯视示意图。

图2是本发明柱间距为2830mm的双柱举升机的俯视示意图。

图3是本发明柱间距为2995mm的双柱举升机的俯视示意图。

图4是本发明的双柱举升机的立体结构示意图。

图5是本发明的右开门双柱举升机俯视示意图。

图6是本发明第二平衡轮侧视示意图。

图7是本发明横梁立体结构示意图。

图8是本发明第一L型支撑板安装结构示意图。

图9是本发明第三平衡轮安装位置示意图。

图10是本发明第四三平衡轮安装位置示意图。

图11是本发明钢丝绳平衡系统工作原理示意图。

图12是本发明第一平衡轮和第二平衡轮俯视示意图。

其中，1、第一立柱；11、第一托臂；111、第一托举点；12、第二托臂；121、第二托举点；13、第三平衡轮；14、第一滑台；2、第二立柱；21、第三托臂；211、第三托举点；22、第四托臂；221、第四托举点；23、第四平衡轮；24、第二滑台；3、第一直线；4、第二直线；5、矩形；6、第三直线；7、横梁；71、第一L型支撑板；72、第二L型支撑板；73、第一螺丝孔；74、第一腰孔；75、第二螺丝孔；76、第二腰孔；77、第一平衡轮；771、第一滑槽；772、第二滑槽；78、第二平衡轮；781、第三滑槽；782、第四滑槽；8、第一钢丝绳；9、第二钢丝绳。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参图2至图5，本实施例揭示了一种非对称双立柱举升机(以下简称“举升机”)的一种具体实施方式。

非对称双立柱举升机，参见图2和图3，包括第一立柱1和第二立柱2，所述第一立柱1的中心点和所述第二立柱2的中心点的连线形成第一直线3；车辆在停放时的车身前进方向形成第二直线4，所述第一直线3和第二直线4的夹角为84°-87°。

具体地，参见图1，图1是现有的对称式双立柱举升机，当车辆停在合格位置时，车辆底盘的四个托举点形成矩形5，矩形5的侧边与举升机两侧的立柱均平行，此种情况下，在打开车门时，车门会被同侧的立柱阻挡，导致车门无法全部打开，影响维修师傅进出驾驶座。为克服上述缺陷，本实施例的具体技术方案如下：参见图2和图3，车辆停放在双柱举升机之间的合格位置时，车辆不停在合格位置时，托举车辆时会产生偏心或无法托举，车头沿图2箭头所示方向，车身前进方向形成的第二直线4为Y轴，与第二直线4垂直的第三直线6为X轴，第一立柱1的中心点和第二立柱2的中心点的连线形成第一直线3，第一直线3与Y轴夹角为84°-87°，第一直线3与X轴夹角为3°-6°，也就是将靠近车门的其中一个立柱沿Y轴向车尾方向平移一定距离，使该立柱避开车门，使车门实现全部打开，从而方便维修人员进出驾驶座。

为实现举升机托举车辆时实现车辆的重心与托举臂的四个托举点形成的几何中心接近或重叠，调整托举臂的设置长度，具体为，所述第一立柱1的底部设置第一托臂11和第二托臂12，所述第二立柱2的底部设置第三托臂21和第四托臂22；沿对角设置的第一托臂11和第三托臂22的长度相等；沿对角设置的第二托臂12和第四托臂22的长度相等；所述第一托臂11的长度小于所述第二托臂12的长度，第二托臂12和第一托臂11的长度差等于靠近车门的立柱远离X轴的距离；当车辆停放于合格位置时，所述第一托臂11托举车辆底盘的第一托举点111，所述第二托臂12托举车辆底盘的第二托举点121，第三托臂21托举车辆底盘的第三托举点211，第四托臂22托举车辆底盘的第四托举点221；所述第一托举点111、第二托举点121、第三托举点211和第四托举点221分布于矩形5的四个顶点，所述矩形5的侧边与车身方向平行。

举升机的工作原理如下：以驾驶位在车辆左侧为例，参见图2和图3，与传统的举升机相比，本实施例的第一立柱1向车尾方向发生位移，位移距离为h，也就是第一立柱1远离X轴距离为h，需要将第二托臂12加长，并将第一托臂11缩短，第二托臂12和第一托臂11的长度差等于第一立柱1远离X轴的距离h，在四个托臂的配合下，实现了与第一立柱1未远离X轴时同样的托举效果，也就是实现举升机托举车辆时实现车辆的重心与托举臂的四个托举点形成的几何中心接近或重叠，一方面便于全部打开车门，方便维修师傅进出驾驶位，另一方面托举车辆时不发生偏心。

以驾驶位在车辆左侧为例，下面以具体的尺寸进一步说明，参见图2，以第一立柱1和第二立柱2之间的距离为2830mm为例进行说明，第一立柱1远离X轴的距离h为195mm，第一托臂11和第三托臂21最大长度均为1150mm，第二托臂12和第四托臂22最大长度均为1345mm，第二托臂12和第一托臂11的最大长度的差为195mm，和此种尺寸配置时，第一托举点121与第一立柱1的最小距离r为1025mm，也就是开门半径r为1025mm，使开门半径小于1025mm的车门均可以全部打开。

以驾驶位在车辆左侧为例，下面以具体的尺寸进一步说明，参见图3，以第一立柱1和第二立柱2之间的距离为2995mm为例进行说明，第一立柱1远离X轴的距离h为195mm，第一托臂11和第三托臂21最大长度均为1150mm，第二托臂12和第四托臂22最大长度均为1345mm，第二托臂12和第一托臂11的最大长度的差为195mm，此种尺寸配置时，第一托举点121与第一立柱1的最小距离r为1204mm，也就是开门半径r为1204mm，使开门半径小于1204mm的车门均可以全部打开，这将使几乎全部车型的车门均可以全部打开。

当车辆为右开门时，参见图5，同样的工作原理，将第二立柱2向远离X轴的方向移动h，即可实现增加开门半径r的效果，同时还能保障被托举车辆的重心不偏心，右开门车辆的举升原理与左开门车辆的举升原理相同，在此不再赘述。

传统燃油车存在发动机前置或后置情况，因此传统燃油车的重心并不在车的中心位置，而新能源电动车辆，其动力电池放置在汽车底盘位置，新能源电动车辆的重心基本与车的中心位置重叠或接近，本实施例的举升机更加适合举升新能源电动车辆。

实施例二

在实施例一的基础上，参见图4-图11，在靠近车门的立柱远离X轴情况下，第一立柱1和第二立柱2之间的钢丝绳平衡系统需要进行改进以实现匹配。具体而言，所述第一立柱1和第二立柱2顶部设置横梁7，所述横梁7和所述第一立柱1通过第一L型支撑板71连接，所述横梁7和所述第二立柱2通过第二L型支撑板72连接，所述横梁7和所述第一L型支撑板71之间通过第一螺丝孔73和第一腰孔74连接，第一L型支撑板71和第一立柱1之间通过螺丝固定，所述横梁7和第二L型支撑板72之间通过第二螺丝孔75和第二腰孔76连接，第二L型支撑板72和第二立柱2之间通过螺丝固定；当需要第一立柱1远离X轴时，通过调整横梁7固定于第一腰孔74的位置实现匹配，当需要第一立柱2远离X轴时，通过调整横梁7固定于第二腰孔76的位置实现匹配，通过第一腰孔74以及第二腰孔76的配合，使第一立柱1或第二立柱2均具有了向远离X轴移动的功能，能够满足国内外左开门或右开门车辆的举升。

钢丝绳平衡系统包括第一钢丝绳8、第二钢丝绳9、第一平衡轮77、第二平衡轮78、第三平衡轮13和第四平衡轮23；所述横梁7的两端分别设置第一平衡轮77和第二平衡轮78，所述第一平衡轮77和所述第一L型支撑板71之间设置间隙，所述第二平衡轮78和所述第二L型支撑板72之间设置间隙，间隙使第一平衡轮77和第一L型支撑板71之间无干涉，间隙使第二平衡轮78和第二L型支撑板72之间无干涉。第一平衡轮77包括第一滑槽771和第二滑槽772，第二平衡轮78包括第三滑槽781和第四滑槽782；所述第一立柱1底部设置第三平衡轮13，所述第三平衡轮13和第一平衡轮77垂直，所述第二立柱底2部设置第四平衡轮23，所述第四平衡轮23和第二平衡轮23垂直。

钢丝绳平衡系统工作原理如下：参见图11，第一立柱1设置上下移动的第一滑台14，第二立柱设置上下移动的第二滑台24，双柱举升机通过钢丝绳平衡系统保障第一滑台14和第二滑台24的同步升降，在出现不同步情况时，需要调整钢丝绳的松紧；具体而言，钢丝绳平衡系统包括第一钢丝绳8和第二钢丝绳9，第一钢丝绳8一端连接第一滑台14，第一钢丝绳8的另一端经过第二滑槽772和第四滑槽782后再一直延伸至第二立柱2底部的第四平衡轮23后再向上并固定于第二滑台；第二钢丝绳9一端连接第二滑台24，第二钢丝绳9的另一端经过第三滑槽781和第一滑槽771后再一直延伸至第一立柱1底部的第三平衡轮13后再向上并固定于第一滑台14；通过第一钢丝绳8和第二钢丝绳9的一致松紧保障了第一滑台14和第二滑台24的同步升降；在本实施例中，因第一立柱1或第二立柱2向远离X轴方向移动，为适应该设计，与传统的钢丝绳平衡系统的不同点在于，将第三平衡轮13旋转90°，使第三平衡轮13垂直于第一平衡轮77，具体参见图12，第一平衡轮77的第一滑槽771和第二滑槽772竖直地对应第三平滑轮13的滑槽，同理，将第四平衡轮23旋转90°，使第四平衡轮23垂直于第二平衡轮78，第二平衡轮78的第三滑槽781和第四滑槽782竖直地对应第四平滑轮23的滑槽，使以保障第一钢丝绳8和第二钢丝绳9的顺畅运行。

作为优选实施例，举升机还包括电动保险机构，通过电动保险机构将第一立柱1和第二立柱2锁止于相同的高度。

Claims (10)

1.非对称双立柱举升机，其特征在于，包括第一立柱和第二立柱，所述第一立柱的中心点和所述第二立柱的中心点的连线形成第一直线；

车辆在停放时的车身前进方向形成第二直线，所述第一直线和第二直线的夹角为84°-87°。

2.如权利要求1所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述第一立柱的底部设置第一托臂和第二托臂，所述第二立柱的底部设置第三托臂和第四托臂；

沿对角设置的第一托臂和第三托臂的长度相等；

沿对角设置的第二托臂和第四托臂的长度相等；

所述第一托臂的长度小于所述第二托臂的长度。

3.如权利要求2所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，当车辆停放于合格位置时，所述第一托臂托举车辆底盘的第一托举点，所述第二托臂托举车辆底盘的第二托举点，第三托臂托举车辆底盘的第三托举点，第四托臂托举车辆底盘的第四托举点；

所述第一托举点、第二托举点、第三托举点和第四托举点分布于矩形的四个顶点，所述矩形的侧边与车身方向平行。

4.如权利要求1-3任一所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述第一立柱和第二立柱顶部设置横梁。

5.如权利要求4所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述横梁和所述第一立柱通过第一L型支撑板连接，所述横梁和所述第二立柱通过第二L型支撑板连接。

6.如权利要求5所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述横梁和所述第一L型支撑板之间通过第一螺丝孔和第一腰孔连接，所述横梁和第二L型支撑板之间通过第二螺丝孔和第二腰孔连接。

7.如权利要求6所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述横梁的两端分别设置第一平衡轮和第二平衡轮，所述第一平衡轮和所述第一L型支撑板之间设置间隙，所述第二平衡轮和所述第二L型支撑板之间设置间隙。

8.如权利要求7所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述第一立柱底部设置第三平衡轮，所述第二立柱底部设置第四平衡轮。

9.如权利要求8所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，所述第三平衡轮和第一平衡轮垂直，所述第四平衡轮和第二平衡轮垂直。

10.如权利要求4所述的非对称双立柱举升机，其特征在于，还包括电动保险机构。

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