CN115805296A - 一种快换冷料框及快换作业中铸坯质量控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种快换冷料框，所述快换冷料框为整体式冷料框，包括框体、钢板、支架和盘条，所述钢板设置在框体的中部，支架设置在框体的上部位于钢板的上方，钢板和支架均焊接在框体上，盘条连接在支架上。本发明通过制作整体式冷料框，避免冷料下沉对铸坯中心质量的影响，减少快换作业过程甩废量，提升铸坯的收得率；在保证快换效率、提升快换成功率的前提下，解决了现有技术中中间包快换作业时存在相关技术问题。本发明还公开了一种快换作业中铸坯质量控制方法。

Description

一种快换冷料框及快换作业中铸坯质量控制方法

技术领域

本发明属于连铸技术领域，具体涉及一种快换冷料框及快换作业中铸坯质量控制方法。

背景技术

在生产需求量日益增长的情况下，为了满足二连铸生产的稳定性和连续性，向连续生产发展是必要的，也是必须的。连铸快换需要缩短快换时间，增加快换成功率，确保铸坯质量，提高生产效率。现有技术主要是针对连铸生产过程中，如何提升中间包快换作业的工作效率，保证快换作业的成功率。在现有中间包快换技术中，缺少针对大断面铸坯中心质量的控制和减少因快换作业中冷料下沉对液芯区域钢水污染的控制方法。且目前，在连铸快换过程中，放入冷料框后，凝固速度慢，延长了快换时间；放凝固冷料易使冷料顺着液芯往下滑，从而影响铸坯内部质量和成分。

经检索发现，2010-06-09公开的专利号为CN200910262105的中国发明专利公开了一种连铸大方坯连续生产的快换工具,为快换冷料筐,快换冷料筐的框体的高度方向尺寸大于水平方向尺寸,快换冷料筐包括水平设置的冷料筐上口(2)、冷料框中位箍(5)及冷料筐下底(3),还包括在沿上下方向上设置的冷料框主芯(4),多个所述的冷料框主芯(4)构成快换冷料筐的框体的主体结构,框体的材料均为钢筋。但该专利对上述技术问题解决效果不好，无法完全解决上述技术问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种结构简单、使用方便的快换冷料框，本发明还提供了一种工艺简单、操作简便的用于快换作业中铸坯质量控制方法，本发明通过制作整体式冷料框，避免冷料下沉对铸坯中心质量的影响，减少快换作业过程甩废量，提升铸坯的收得率；在保证快换效率、提升快换成功率的前提下，解决了现有技术中中间包快换作业时存在相关技术问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种快换冷料框，所述快换冷料框为整体式冷料框，包括框体、钢板、支架和盘条，所述钢板设置在框体的中部，支架设置在框体的上部位于钢板的上方，钢板和支架均焊接在框体上，盘条连接在支架上。

进一步的，所述钢板将框体分割成上下两层，钢板上设有U形通槽，U形通槽沿钢板的圆周均匀分布，框体的上下两层通过U形通槽连通。

进一步的，所述支架为“井”字形结构，支架由螺纹钢焊接而成，相邻螺纹钢之间彼此焊接，且螺纹钢的两端部焊接在框体。

进一步的，所述框体的上口径大于框体的下口径，框体由螺纹钢和定型盘条焊接而成，框体的顶部和顶部均设有定型盘条，螺纹钢间隔均匀焊接在定型盘条上。

进一步的，所述盘条为冷却盘条用于冷却，盘条为弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条焊接在支架上。

进一步的，所述框体的上端设有把手，把手对称设置在框体的上口径处，把手焊接在框体的螺纹钢上。

本发明还涉及一种快换作业中铸坯质量控制方法，基于上述一种快换冷料框，所述快换作业中铸坯质量控制方法所用器具包括钢包、中间包、结晶器和冷料框；所述控制方法包括：a.快换前的准备工作：在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇注末期中间包降低拉速；钢包浇注结束，中间包以0.1m/min进行浇筑，中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业；并且在降拉速的过程中逐渐减少保护渣的加入量；b.快换作业：当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，对主控室各类参数进行最后确认；中包堵眼后，将冷料框迅速放入结晶器，冷料框座在结晶器上口；冷料框凝固后，将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，下降中间包至开浇位，

进一步的，所述a的具体操作为：

步骤1.在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇铸末期对中间包进行降低拉速的操作，钢包浇注最后一炉钢包剩余钢水量在20-30吨钢时，中间包开始降低连铸机拉速，降低到比工艺卡标准拉速低0.02m/min后，停止降低中间包拉速，直至钢包浇完；

步骤2.钢包浇注结束，中间包继续降拉速，每分钟降低0.02m，直至将拉速降低至0.1m/min，继续浇铸3-7min，且中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业；

步骤3.在降拉速过程中逐渐减少结晶器保护渣的加入量，保证结晶器内渣面微微泛红，渣层厚度由35-40mm降低至快换前10-15mm；

步骤4.连铸钢包测温，钢包内钢水过热度控制在80-90℃，以保证钢水的流动性且避免中包温度过高。

进一步的，所述b的具体操作为：

步骤1.当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，确保中间包烘烤温度≥1100℃；

步骤2.主控室针对各类参数进行最后确认，将M-EMS参数由200A/2Hz调整为100A/2Hz，将F-EMS参数由200A/5Hz调整为150A/5Hz，下调电磁搅拌强度，在保证均匀成分和温度的前提下，减少对快换凝固作业的影响；

步骤3.中间包堵眼后，将铸坯拉至距离结晶器上口约295-305mm处；，此深度方便冷料框的加入，并能实现最佳连接上下炉次铸坯的衔接作用

步骤4.当浇铸位中包车驶出浇铸区，通过支撑氧管穿入经烘烤后的冷料框，迅速在结晶器上口座入冷料框，快换冷料框必须放正，严禁倾斜，等待冷料框凝固，在等待冷料框凝固期间严禁放入任何冷料；支撑氧管放置在结晶器上口处用于支撑住冷料框

步骤5.冷料框凝固后，抽出支撑氧管并将铸坯拉至距离结晶器上口500mm处，为快换下包次的钢水灌入预留空间；停浇时采用先停拉速，后停结晶器振动，以实现钢坯更好的脱壳；

步骤6.在坯壳边缘撒入1kg氧化铁皮，提升边缘区域的凝固效果同时，提升快换作业后坯壳在结晶器内脱壳效果；

步骤7.将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，保证套管在结晶器中心区域，下降中间包至开浇位。

进一步的，所述冷料框作为上下包次钢水连接的介质，冷料框选取必须选择中间带有隔层的整体式冷料框，其制作过程必须符合连铸快换冷料框制作标准化要求：

a.用盘条在模型上预制冷料框上口直径和下口直径；预制完成后，手动进行最终尺寸的调整；

b.将螺纹钢放在切割机上按照所需长度进行切割；

c.钢板为圆形隔层，钢板直径为420mm，钢板上U形通槽的长为155±2mm、宽为15±2mm；

d.在下口径处螺纹钢按照下口直径进行均匀分布，分布间隙为20-25mm；在上口径处螺纹钢按照上口直径进行均匀分布，分布间隙为30-35mm；

e.在冷料框的中心用螺纹钢焊接支架，在支架上焊接盘条，盘条需要制作成弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条使用重量在20-30kg。

采用本发明技术方案的优点为：

1、本发明通过制作整体式冷料框，避免冷料下沉对铸坯中心质量的影响，减少快换作业过程甩废量，提升铸坯的收得率；在保证快换效率、提升快换成功率的前提下，解决了现有技术中中间包快换作业时存在相关技术问题。

2、本发明主要包括快换前浇铸过程的控制，快换作业过程中冷料框的制作，及快换过程中工艺参数的控制，采用以上流程可实现铸坯中心质量的控制，通过整体式冷料框的使用，避免因冷料在铸坯液芯内“游动”过程，减少不确定性对铸坯芯部质量的影响，提升铸坯产品质量，并将单流尾坯甩废长度由10m下降至5米，实现尾炉增加产能44吨(按4个流每流次减少尾坯5米计算，600mm圆坯尾炉可减少甩废44吨)，标准化的作业要求，配合冷料框实现了快换作业100％的成功率，通过利用氧化铁皮提升坯壳与结晶器的脱模效果，降低结晶器内壁的磨损，改善铸坯外观质量，实现了大圆坯快换过程中生产过程和质量的稳定控制。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为本发明快换冷料框主视示意图；

图2为本发明快换冷料框俯视示意图；

图3为本发明快换冷料框侧视示意图。

上述图中的标记分别为：1、框体；11、螺纹钢；12、定型盘条；2、钢板；21、U形通槽；3、支架；5、盘条Ⅰ；6、把手。

具体实施方式

在本发明中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种快换冷料框，所述快换冷料框为整体式冷料框，包括框体1、钢板2、支架3和盘条5，所述钢板2设置在框体1的中部，支架3设置在框体1的上部位于钢板2的上方，钢板2和支架3均焊接在框体1上，盘条5连接在支架3上。本发明通过制作整体式冷料框，避免冷料下沉对铸坯中心质量的影响，减少快换作业过程甩废量，提升铸坯的收得率；在保证快换效率、提升快换成功率的前提下，解决了现有技术中中间包快换作业时存在相关技术问题。

钢板2将框体1分割成上下两层，钢板2上设有U形通槽21，U形通槽21沿钢板2的圆周均匀分布，框体1的上下两层通过U形通槽21连通。支架3为“井”字形结构，支架3由螺纹钢焊接而成，相邻螺纹钢之间彼此焊接，且螺纹钢的两端部焊接在框体1。

框体1的上口径大于框体1的下口径，框体1由螺纹钢11和定型盘条12焊接而成，框体1的顶部和顶部均设有定型盘条12，螺纹钢11间隔均匀焊接在定型盘条12上。盘条5为冷却盘条用于冷却，盘条5为弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条5焊接在支架3上。本发明中的冷却盘条和定型盘条其实质都是盘条，是同一种东西用在不同的地方起到不同的作用，定型和冷却的限定一是为了表明各处使用时所起的作用，二是为了区分两处的盘条，避免使用相同的名称。

为方便冷料框的取放，框体1的上端设有把手6，把手6对称设置在框体1的上口径处，把手6焊接在框体1的螺纹钢11上。

基于上述快换冷料框本发明还涉及一种快换作业中铸坯质量控制方法，快换作业中铸坯质量控制方法所用器具包括钢包、中间包、结晶器和冷料框，其中钢包作为钢水包，用于炼钢在电炉或转炉前承接钢水、进行浇注作业的容器。中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。结晶器是承接从中间罐注入的钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。该快换作业中铸坯质量控制方法是主要针对采用钢包、中间包、结晶器的浇铸方式设计的控制方法。该控制方法主要包括：a.快换前的准备工作：在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇注末期中间包降低拉速；钢包浇注结束，中间包以0.1m/min进行浇筑，中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业；并且在降拉速的过程中逐渐减少保护渣的加入量；

b.快换作业：当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，对主控室各类参数进行最后确认；中包堵眼后，将冷料框迅速放入结晶器，冷料框座在结晶器上口；冷料框凝固后，将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，下降中间包至开浇位。

a.快换前的准备工作的具体操作为：

步骤1.在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇铸末期对中间包进行降低拉速的操作，钢包浇注最后一炉钢包剩余钢水量在20-30吨钢时，中间包开始降低连铸机拉速，降低到比工艺卡标准拉速低0.02m/min后，停止降低中间包拉速，直至钢包浇完；例如，45#钢正常拉速0.28m/min，在钢包剩余20-30吨钢水时，拉速降低至0.26m/min，以降低铸坯的液芯长度。

步骤2.钢包浇注结束，中间包继续降拉速，每分钟降低0.02m，直至将拉速降低至0.1m/min，例如：45#钢钢包浇注结束拉速0.26m/min，降低0.02m/min直至将拉速降低至0.1m/min进行浇铸，以降低铸坯的液芯长度，为铸坯快换提供条件。拉速降低至0.1m/min后，继续浇铸3-7min，且中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业。

步骤3.保护渣在生产过程中起到绝热保温、隔绝空气、防止钢液二次氧化、净化钢渣界面、吸附钢液中夹杂物、润滑坯壳并改善凝固传热，但大量保护渣的附着不利于快换过程前后铸坯的结合，易导致快换作业过程出现拉漏，拉断的现象。所以在降拉速过程中逐渐减少结晶器保护渣的加入量，保证结晶器内渣面微微泛红，渣层厚度由35-40mm降低至快换前10-15mm；

步骤4.连铸钢包测温，钢包内钢水过热度控制在80-90℃，以保证钢水的流动性且避免中包温度过高。

b.快换作业的具体操作为：

步骤1.当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，确保中间包烘烤温度≥1100℃；确认套管吸风效果良好，即套管发红，末端温度＞800℃；岩棉保温包裹效果良好，即岩棉完全包裹套管，降低套管的热损失；塞棒是装在中间包内靠升降位移控制水口开闭及钢水流量的耐火材料棒，岗位人员需快速按压、检查机构，确认机构、塞棒使用正常。

步骤2.主控室针对各类参数进行最后确认，将M-EMS参数由200A/2Hz调整为100A/2Hz，M-EMS即结晶器电磁搅拌是造成的钢水运动可清洗凝固壳表层区及皮下的气泡和夹杂物，改善了铸坯表面和皮下质量；还有利于过热度的降低，这样可适当提高钢水过热度，有利于去除夹杂物，提高铸坯清洁度；同时可把树枝晶打碎，增加等轴晶核心，改善铸坯内部结构；结晶器钢-渣界面经常更新，有利于保护渣吸收上浮的夹杂物。但过强的搅动参数易导致快换过程的不稳定，芯部冷却不足冷料下沉，污染下端钢水，故快换作业时需下调相关工艺参数；

将F-EMS参数由200A/5Hz调整为150A/5Hz，F-EMS即末端电磁搅拌，其作用在凝固末端的状区，在电磁力的作用下，运动的钢水在铸坏内部产生电磁力带动未凝固的钢液开始旋转，中心高温的钢液绕树枝晶旋转，使树技晶根部融化脱落，成为凝固的核心，使组织更加致密。另外其产生的机械力，折断再长大的树枝品，增加等轴晶，晶核通过搅拌促进高浓度钢液对流，消除晶间的搭桥，消除因选分结晶造成的钢液各成分浓度不均匀现象，从而减轻铸坏中心偏析和中心疏松，扩大等轴晶区域，消除铸坏的V型偏析，进而提高铸坏的实物质量，但F-EMS参数过大会导致快换过程冷料的下移和芯部钢水的不稳定，不利于快换作业前一炉次铸坯芯部质量的控制；

下调电磁搅拌强度，在保证均匀成分和温度的前提下，减少对快换凝固作业的影响。

步骤3.中间包堵眼后，将铸坯拉至距离结晶器上口约295-305mm处；，此深度方便冷料框的加入，并能实现最佳连接上下炉次铸坯的衔接作用。

步骤4.当浇铸位中包车驶出浇铸区，通过支撑氧管穿入经烘烤后的冷料框，迅速在结晶器上口座入冷料框，作为上下包次钢水连接的介质，冷料框选取必须选择中间带有隔层的整体式冷料框，其制作过程必须符合连铸快换冷料框制作标准化要求，中心区域规格盘条需要制作成弹簧状或折叠状，用于快速冷却结晶器内芯部钢水，抵挡快换作业过程中下炉次钢水的冲击，盘条使用重量在20-30kg；盘条两侧需使用电焊进行点焊，防止开浇过程出现脱落情况。放入快换冷料框，快换冷料框必须放正，严禁倾斜，等待冷料框凝固，在等待冷料框凝固期间严禁放入任何冷料，避免出现冷料下移，造成铸坯芯部的夹杂；支撑氧管放置在结晶器上口处用于支撑住冷料框。

步骤5.冷料框凝固后，抽出支撑氧管并将铸坯拉至距离结晶器上口500mm处，以减少快换过程阻力，为快换下包次的钢水灌入预留空间；停浇时采用先停拉速，后停结晶器振动，以实现钢坯更好的脱壳；

步骤6.在坯壳边缘撒入1kg氧化铁皮，提升边缘区域的凝固效果同时，提升快换作业后坯壳在结晶器内脱壳效果；

步骤7.将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，保证套管在结晶器中心区域，下降中间包至开浇位；

步骤8.钢包由接钢位转至浇注位，进行大包开浇作业，中包液面≥12吨，组织开浇，按从边流至中心的顺序，连铸开浇10分钟后按工艺参数调整M-EMS参数和F-EMS参数。

冷料框作为上下包次钢水连接的介质，冷料框选取必须选择中间带有隔层的整体式冷料框，其制作过程必须符合连铸快换冷料框制作标准化要求：

a.用盘条在模型上预制冷料框上口直径和下口直径；预制完成后，手动进行最终尺寸的调整；

b.将螺纹钢放在切割机上按照所需长度进行切割；

c.钢板2为圆形隔层，钢板2直径为420mm，钢板2上U形通槽21的长为155±2mm、宽为15±2mm；

d.在下口径处螺纹钢按照下口直径进行均匀分布，分布间隙为20-25mm；在上口径处螺纹钢按照上口直径进行均匀分布，分布间隙为30-35mm；

e.在冷料框的中心用螺纹钢焊接支架3，在支架3上焊接盘条，盘条需要制作成弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条使用重量在20-30kg。

本发明主要包括快换前浇铸过程的控制，快换作业过程中冷料框的制作，及快换过程中工艺参数的控制，采用以上流程可实现铸坯中心质量的控制，通过整体式冷料框的使用，避免因冷料在铸坯液芯内“游动”过程，减少不确定性对铸坯芯部质量的影响，提升铸坯产品质量，并将单流尾坯甩废长度由10m下降至5米，实现尾炉增加产能44吨(按4个流每流次减少尾坯5米计算，600mm圆坯尾炉可减少甩废44吨)，标准化的作业要求，配合冷料框实现了快换作业100％的成功率，通过利用氧化铁皮提升坯壳与结晶器的脱模效果，降低结晶器内壁的磨损，改善铸坯外观质量，实现了大圆坯快换过程中生产过程和质量的稳定控制。

本发明可用于大圆坯快换整体式冷料框的制作与利用，通过在浇注过程中对M-EMS参数和F-EMS参数的控制，减少对芯部质量的影响，和利用氧化铁皮提升铸坯脱壳效果，减少对结晶器内壁损伤，提高铸坯的表面质量。

连铸快换冷料框制作标准化

一、连铸快换冷料框物料准备

二、四铸快换冷料框制作要求

(1)冷料框各部件尺寸要求

(2)冷料框制作技术要求

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种快换冷料框，其特征在于：所述快换冷料框为整体式冷料框，包括框体(1)、钢板(2)、支架(3)和盘条(5)，所述钢板(2)设置在框体(1)的中部，支架(3)设置在框体(1)的上部位于钢板(2)的上方，钢板(2)和支架(3)均焊接在框体(1)上，盘条(5)连接在支架(3)上。

2.如权利要求1所述的一种快换冷料框，其特征在于：所述钢板(2)将框体(1)分割成上下两层，钢板(2)上设有U形通槽(21)，U形通槽(21)沿钢板(2)的圆周均匀分布，框体(1)的上下两层通过U形通槽(21)连通。

3.如权利要求1或2所述的一种快换冷料框，其特征在于：所述支架(3)为“井”字形结构，支架(3)由螺纹钢焊接而成，相邻螺纹钢之间彼此焊接，且螺纹钢的两端部焊接在框体(1)。

4.如权利要求3所述的一种快换冷料框，其特征在于：所述框体(1)的上口径大于框体(1)的下口径，框体(1)由螺纹钢(11)和定型盘条(12)焊接而成，框体(1)的顶部和顶部均设有定型盘条(12)，螺纹钢(11)间隔均匀焊接在定型盘条(12)上。

5.如权利要求4所述的一种快换冷料框，其特征在于：所述盘条(5)为冷却盘条用于冷却，盘条(5)为弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条(5)焊接在支架(3)上。

6.如权利要求5所述的一种快换冷料框，其特征在于：所述框体(1)的上端设有把手(6)，把手(6)对称设置在框体(1)的上口径处，把手(6)焊接在框体(1)的螺纹钢(11)上。

7.一种快换作业中铸坯质量控制方法，其特征在于：基于如权利要求1至6任意一项所述的一种快换冷料框，所述快换作业中铸坯质量控制方法所用器具包括钢包、中间包、结晶器和冷料框；所述控制方法包括：a.快换前的准备工作：在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇注末期中间包降低拉速；钢包浇注结束，中间包以0.1m/min进行浇筑，中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业；并且在降拉速的过程中逐渐减少保护渣的加入量；b.快换作业：当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，对主控室各类参数进行最后确认；中包堵眼后，将冷料框迅速放入结晶器，冷料框座在结晶器上口；冷料框凝固后，将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，下降中间包至开浇位。

8.如权利要求7所述的一种快换作业中铸坯质量控制方法，其特征在于：所述a的具体操作为：

步骤1.在排产浇注钢包进行最后一次浇注时，在浇铸末期对中间包进行降低拉速的操作，钢包浇注最后一炉钢包剩余钢水量在20-30吨钢时，中间包开始降低连铸机拉速，降低到比工艺卡标准拉速低0.02m/min后，停止降低中间包拉速，直至钢包浇完；

步骤2.钢包浇注结束，中间包继续降拉速，每分钟降低0.02m，直至将拉速降低至0.1m/min，继续浇铸3-7min，且中间包液面不低于400mm停止浇铸，进行快换作业；

步骤3.在降拉速过程中逐渐减少结晶器保护渣的加入量，保证结晶器内渣面微微泛红，渣层厚度由35-40mm降低至快换前10-15mm；

步骤4.连铸钢包测温，钢包内钢水过热度控制在80-90℃。

9.如权利要求7所述的一种快换作业中铸坯质量控制方法，其特征在于：所述b的具体操作为：

步骤1.当浇铸位中间包浇铸结束，同时将待浇铸位中间包的钢包烘烤装置抬起，确保中间包烘烤温度≥1100℃；

步骤2.主控室针对各类参数进行最后确认，将M-EMS参数由200A/2Hz调整为100A/2Hz，将F-EMS参数由200A/5Hz调整为150A/5Hz，下调电磁搅拌强度；

步骤3.中间包堵眼后，将铸坯拉至距离结晶器上口约295-305mm处；

步骤4.当浇铸位中包车驶出浇铸区，通过支撑氧管穿入经烘烤后的冷料框，迅速在结晶器上口座入冷料框，快换冷料框必须放正，严禁倾斜，等待冷料框凝固，在等待冷料框凝固期间严禁放入任何冷料；

步骤5.冷料框凝固后，抽出支撑氧管并将铸坯拉至距离结晶器上口500mm处，为快换下包次的钢水灌入预留空间；停浇时采用先停拉速，后停结晶器振动；

步骤6.在坯壳边缘撒入1kg氧化铁皮；

步骤7.将待浇位中间包开至结晶器上口进行对中作业，保证套管在结晶器中心区域，下降中间包至开浇位。

10.如权利要求9所述的一种快换作业中铸坯质量控制方法，其特征在于：所述冷料框作为上下包次钢水连接的介质，冷料框选取必须选择中间带有隔层的整体式冷料框，其制作过程必须符合连铸快换冷料框制作标准化要求：

a.用盘条在模型上预制冷料框上口直径和下口直径；预制完成后，手动进行最终尺寸的调整；

b.将螺纹钢放在切割机上按照所需长度进行切割；

c.钢板(2)为圆形隔层，钢板(2)直径为420mm，钢板(2)上U形通槽(21)的长为155±2mm、宽为15±2mm；

d.在下口径处螺纹钢按照下口直径进行均匀分布，分布间隙为20-25mm；

在上口径处螺纹钢按照上口直径进行均匀分布，分布间隙为30-35mm；

e.在冷料框的中心用螺纹钢焊接支架(3)，在支架(3)上焊接盘条，盘条需要制作成弹簧状或折叠状或倒钩状，盘条使用重量在20-30kg。

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