CN115796792A - 一种管道用生命周期跟踪管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道用生命周期跟踪管理系统，涉及管道生产技术领域，本申请对同一批原材料生成的管道利用打标机进行打标，起到标识作用，此处的打标机生成的标识是凹陷的槽型；随后对按照段数值将管道分为若干个管材组，利用首件标识模块对每个管材组的第一个管道进行二次标识，能够将可以进行识别作用的通信箱位于首件上，对首件管道进行识别定位，通过对若干个管材进行监控，若存在故障时，能够快速找到其所属的管材组，而且通过利用夹紧机构，能够保证将条形码充分固定在管材上，避免在生产过程中条形码的掉落，便于对管材进行充分的追踪。

Description

一种管道用生命周期跟踪管理系统

技术领域

本发明涉及管道生产技术领域，具体为一种管道用生命周期跟踪管理系统。

背景技术

管道是用来传输气体、液体以及固状颗粒流体的装置，管道在生产生活中均存在意义重大，其中管道包括金属管道和非金属管道，对于非金属管道的生产过程，通常是采用原料经过一系列的生产得到非金属管道，包括成型、检测等工艺流程。

在申请号为201210592592.1的专利文件中，公开了一种信息化全生命周期管道预制系统和方法，并具体公开了根据图纸编号、管段编号和管件标号形成条形码数据，根据每条生产线的生产能力和产能，创建预制计划，形成工单自动分配给各条生产线，进行生产过程的跟踪和状态的跟踪，通过利用扫描仪扫描条形码，实现对实时状态变化的跟踪。

在上述文件中，利用工单对应管材，需要实时追踪工单，不能够实现对管材的实时定位功能，若将工单直接粘贴在管材上，在生产过程中，由于生产中的气流或者摩擦，均有可能导致管材上的工单掉落，影响管材的追踪，而且上述不能够对管材进行分块，导致一批中的多个管材均能够被详细标号，在其中一个管材出现问题的时候，需要从一批管材内进行查找，不能够快速定位到具体的故障管材，不便于对故障管材进行挑出。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种管道用生命周期跟踪管理系统。

本发明所解决的技术问题为：解决利用工单对应管材，工单不能够实时粘附在管材上的缺陷，以及解决同一批原料生产出的管材太多导致的追踪困难的缺点。

本发明可以通过以下技术方案实现：一种管道用生命周期跟踪管理系统，包括管材打标模块、管材分段模块和首件标识模块，管材打标模块用于对同一批原料制成的管材进行打标，将标识芯片植入到管材内；

管材分段模块用于将管材打标模块中的所有管材进行分段，以固定个数为一个管材组；

首件标识模块用于将管材分段模块中的每个管材组的首件进行标识，在生产过程中对管材组进行跟踪。

本发明的进一步技术改进在于：管材打标模块包括信息整合单元，信息整合单元用于获取管材的基本信息，控制平台获取生产工序上的加工参数信息，将加工参数信息通过信息整合单元整合，将整合后的信息记录在标识芯片内。

本发明的进一步技术改进在于：管材打标模块还包括追溯单元，用于在生产出的管道存在异常时，调取标识芯片里的加工参数，将加工参数数据和规范预设值进行比对，若比对存在较大区别，则判定加工设备存在异常。

本发明的进一步技术改进在于：首件标识模块包括夹紧机构、通信箱和扫描仪器，通信箱上设置有显示屏，通信箱上设置有专属条形码，用于识别首件管材，通过通信箱将首件的位置进行记录，将位置发送到控制平台上，夹紧机构用于对首件管材进行夹持；扫描仪器设置在工序起始端，用于对专属条形码进行扫描识别。

本发明的进一步技术改进在于：夹紧机构包括第一抱箍和第二抱箍，第一抱箍端部固定有转动安装座，第二抱箍端部固定有转动座，转动安装座和转动座转动连接，第二抱箍的端部固定有夹紧齿条，第一抱箍侧边固定有动力安装座，动力安装座上固定有夹紧电机，夹紧电机驱动连接夹紧齿轮，夹紧齿轮和夹紧齿条啮合连接。

本发明的进一步技术改进在于：还包括故障判断模块，用于通过通信箱和扫描仪器判断工序发生故障的可能性，具体步骤如下：

步骤一、记录每个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T1，记录下一个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T2，得到每个管材组经过此工序的时间为T2-T1；

步骤二、判断|(T2-T1)-TR|是否大于TS，TR是预设值，TS为标准阈值，若是，则说明在此处工序出现了故障，将异常反馈信号发送到控制平台。

本发明的进一步技术改进在于：还包括关联模块，用于关联检测系统和辅助管理系统，检测系统是用于实现对管材质量的检测，对各个首件管道的质量进行检测；辅助管理系统用于实现人员的调配。

本发明的进一步技术改进在于：检测模块包括以下步骤：

步骤一、检测系统对所生成的所有管材进行分别检测，即将残次管材所属的管材组进行记录，通过对管材上的具体打标进行识别，定位到具体的管材上，将其进行单独放置；

步骤二、记录总体出现残次管材的数量为残次数，判断残次数是否超过设定值，若是，则判定生产线出现故障；

步骤三、检测系统直接发送暂停信号给生产工序，对生产线的生产进行暂停。

本发明的进一步技术改进在于：还包括标识更改模块，用于在生产过程中对残次品进行剔除时，对在产线上的管道的标识序号进行更改，标识更改模块包括首件更改单元和次件更改单元；

首件更改单元用于在首件管道被剔除时，将此管件组中其余的非首件管道并入上一管件组中，将非首件管道的标识序号按照上一管件组的管件方式依次排列后，在标识后加上原属管件组的后缀；

次件更改单元用于在非首件管道被剔除时，将此管件组按照原有序号进行排序。

本发明的进一步技术改进在于：还包括故障判断模块，用于判断在管材组中的部分管材被剔除时，生产工序中是否存在故障，包括以下步骤：

步骤一、记录每个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T1，记录下一个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T2，得到每个管材组经过此工序的时间为T2-T1，得到每个管道的处理时间TW，TW＝T2-T1/m，m是每组中的管道个数；

步骤二、以TW为纵坐标，和按照时间处理的管道为横坐标，得到若干个离散点，将此离散点拟合形成离散曲线；

步骤三、设置曲率预设值和时间预设值，分别判断TW和时间预设值的大小、离散曲线的曲率和曲率预设值的大小，若TW大于预设值，则工序中存在故障，若离散曲线的曲率大于曲率预设值，则工序中存在故障。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

1、本申请对同一批原材料生成的管道利用打标机进行打标，起到标识作用，此处的打标机生成的标识是凹陷的槽型；随后对按照段数值将管道分为若干个管材组，利用首件标识模块对每个管材组的第一个管道进行二次标识，此处的标识采用的是利用首件管道从第一抱箍和第二抱箍中间穿过，松开夹持座，随后利用夹紧电机带动夹紧齿轮进行转动，利用夹紧齿轮和夹紧齿条的啮合作用，实现对管道的夹持固定，由于夹紧机构设置在管道旁边的非加工部位，由于管道在生产时的毛尺寸会大于所需要的实际尺寸，所以夹紧机构可以直接夹在管道的边缘位置，且不会影响管道实际位置的加工，能够将可以进行识别作用的通信箱位于首件上，对首件管道进行识别定位，通过对若干个管材进行监控，若存在故障时，能够快速找到其所属的管材组，而且通过利用夹紧机构，能够保证将条形码充分固定在管材上，避免在生产过程中条形码的掉落，便于对管材进行充分的追踪。

2、本申请通过在每个工序上设置故障判断模块，在每个工序上设置扫描仪器，对每个首件管道进行扫描记录当前时间为T1，在经过下个首件管道进行扫描的时间记录为T2，在此处工序中第一个管道组全部运行所需要的时间为(T2-T1)，判断|(T2-T1)-TR|是否大于TS，判断经过的时间是否有异常发生，则可以判断故障是否存在。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的系统框图；

图2为本发明的夹紧机构示意图；

图3为本发明的通信箱位置示意图。

图中：1、第一抱箍；2、动力安装座；3、夹紧齿轮；4、夹紧电机；5、夹紧齿条；6、第二抱箍；7、转动座；8、动力安装座；9、夹持座；10、通信箱。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

请参阅图1-3所示，一种管道用生命周期跟踪管理系统，包括管材打标模块，用于对同一批原料制成的管材进行打标，实现标识作用，在此步骤中，是用于对生产出的管道的次序进行排列，同一批原料生产出的管道数量较多，所以打标的范围较大，打标的数据较大，此打标是用于在管道的内壁或者外壁上采用打标机进行打标，同时将标识芯片植入到管材内部，此时由于打标通常是凹陷的槽形，所以不便于进行识别，需要采用图像识别或者人工识别等方式，识别过程繁琐，尤其是标记被打在管道内壁时，更不便于继续进行图像识别。

在生产线中，标识芯片记录着管材的型号、种类以及位置信息，根据标识芯片对管材所处的生产工序进行实时的跟踪监督，将管材所处的工序直接发送到控制平台进行显示，生产工序上设置识别单元，用于识别标识信号，判断标识信号对应的管材。控制平台会自动获取当前工序的加工参数、环境数据，并将其和相应管材进行匹配，记录管材生产时的各个工序的各个参数，通过信息整合单元将管材生产的工序参数存放在标识芯片内，若管材存在异常时，可以便于对管材的故障原因进行追溯。具体的追溯过程，获取所有工序中所涉及的数值，将数值和预设值进行比对，判断加工参数是否存在异常，若存在异常，则直接判断是加工设备的原因，若否，则可以进行进一步的分析。

且标识芯片可以伴随管材的生产运输等，即使管道加工结束已经运用到工程上时，也可以进行追溯其原生产数值，将生产数值直接存储在标识芯片的内部，扫描芯片，就可以识别参数。

在本申请中，通过对打标范围内生产的管材进行采用标识芯片进行标识追踪，若同一生产工序内，加工有多个管道，芯片只能定位管道所处的生产工序，但是对于在生产工序内的若干个管道，管道太多，人工不能够清楚定位具体的管道，必须要经过识别才可知具体的管道，但是在停工抽检或者维修等过程中，不便于对具体管道进行抽取，所以采用分段统计，能够解决上述技术问题。

所以本申请包括管材分段模块，用于将同一批次的管材进行分段，即首先设定段数值，通过所分配的标识芯片的数量，将管道分为多组管道，即若设置为3个管材为一段，则可以将同一批次的n个管材分为(n/3)组管材组，其中若有余数，则将最后残余的管材记录为(n/3+1)组管材组，对每个管材组中的首件进行标识记录，所以还包括首件标识模块。

其中首件标识模块用于对管材分段模块中的每个管材组的首件进行标识，其中首件标识模块包括夹紧机构和通信箱10，其中夹紧机构用于对首件管材进行夹持，通信箱10用于发送信号，其中通信箱10上还设置有显示屏，每个通信箱10具有一个专属条形码，用于识别首件管材，通过通信箱10将首件所处的工序进行记录，并将其发送到控制平台。在每个工序起始端，都会利用扫描仪器对条形码进行扫描，控制平台对其条形码与其工序进行对应记录，并记录当前的时间节点，以及管材组中的管材对应的管材本身的打标记录范围，即将管材打标模块和通信箱10记录的标识进行关联。

由于常见的工单粘贴极容易从管件上掉落，所以本申请中采用夹紧机构对管件进行夹持，能够避免掉落的同时，还能够实现固定标识。即夹紧机构包括第一抱箍1和第二抱箍6，其中第一抱箍1端部固定有转动安装座8，第二抱箍6端部固定有转动座7，其中转动安装座8和转动座7转动连接，用于实现第一抱箍1和第二抱箍6夹持不同尺寸的管材；在第二抱箍6的端部固定有夹紧齿条5，夹紧齿条5可以具有一定的形变，在第一抱箍1侧边固定有动力安装座2，其中动力安装座2上固定有夹紧电机4，夹紧电机4驱动连接夹紧齿轮3，其中夹紧齿轮3和夹紧齿条5啮合连接，在本申请中，夹紧齿条5和第一抱箍1滑动连接，且在第一抱箍1上开设有用于实现夹紧齿轮3和夹紧齿条5啮合的啮合槽。在第一抱箍1上设置有夹持座9，用于实现对装置整体的放置和夹持。

具体地，首先带动夹持座9，使得管道从第一抱箍1和第二抱箍6中间穿过，松开夹持座9，随后利用夹紧电机4带动夹紧齿轮3进行转动，利用夹紧齿轮3和夹紧齿条5的啮合作用，实现对管道的夹持固定，在本实施例中，夹紧机构设置在管道旁边的非加工部位，由于管道在生产时的毛尺寸会大于所需要的实际尺寸，所以夹紧机构可以直接夹在管道的边缘位置，且不会影响管道实际位置的加工，能够将可以进行识别作用的通信箱10位于首件上，对首件管道进行识别定位。

在上述申请中，还包括故障判断模块，在生产过程中，每个工序上均设置扫描仪器，在每个首件管道进行扫描的时间记录为T1，在对下一个首件管道进行扫描的时间记录为T2，其中(T2-T1)即是此管材组经过此处工序的时间，记录每个管材组经过此处工序的时间，将以每个管材组经过此处的时间、管材组的标号为坐标，记录成表格，通过预设值TR，以及判断模块判断|(T2-T1)-TR|是否大于TS，其中TS为标准阈值，若是，则说明在此处工序出现了故障，将异常反馈信号发送到控制平台，以闪烁字条的方式进行提醒，此处的管材可能存在瑕疵，所以需要对管材进行着重检查，以及在当前时间点时的控制平台也需要进行检修，避免故障造成的太多损失，能够实现即时止损，降低生产成本的损耗。

本申请还包括关联模块，用于关联检测系统和辅助管理系统，其中检测系统是用于实现对管材质量的检测，对各个首件管道的质量进行检测，若连续出现M个故障管道，检测系统可以发送控制信号给生产工序，对生产工序进行干涉；同时本申请中还包括辅助管理系统，其中辅助管理系统是人事管理层的系统，用于实现人员的调配；具体步骤如下：

首先检测系统对所生成的所有管材进行分别检测，即将残次管材所属的管材组进行记录，并通过对管材上的具体打标进行识别，定位到具体的管材上，并将其进行单独放置，记录残次数为1，依次累加，若在设定时间内，检测处的残次数超过设定值，则判定此时的生产出现问题，通过利用检测系统发送暂停信号给生产工序，将生产工序进行直接控制，降低损耗量；

而辅助管理系统是通过检测系统关联在本申请上，辅助管理系统获取生产工序、残次数、残次所属管材组，可以远程监督生产过程，但是不能直接控制生产，可以通过调取生产的过程，判断故障、残次或者其余的意外状况，得到人员分配推荐指数，辅助管理系统根据人员分配推荐指数进行人员的分配。

在上述过程中的分配过程为：获取故障判断模块中判断出的生产工序，或者是根据检测系统分析得出的异常生产工序，记录生产工序的标号，并将其单独放置，经过在现场的工作人员确定其故障等级后，传送到辅助管理系统中，辅助管理系统汇总有流动人员数以及可削减工序人员数，将人员进行调动，得到各个分配方式以及该方式的人员分配推荐指数，将其上传到辅助管理系统的管理层，管理层负责下达分配指令，或者管理层权限可以将权限分配为在场工作人员，实现强制分配，由于领导层进行的人员分配具有强制性和威严性，所以采用人员分配的方式能够避免部分人不听从意见。

在上述过程中，本申请通过利用管材分段模块，能够对一个批次的管材分为若干个管材组，通过对若干个管材组进行监控，若存在故障时，能够快速找到其所属的管材组，而且通过利用夹紧机构，能够保证将条形码充分固定在管材上，避免在生产过程中条形码的掉落；同时由于管材组的首件在每个工序都会进行一次检测和记录，所以还能够通过其在生产线上的时间，确定故障的发生。

在本申请中，还包括标识更改模块，由于在生产过程中，可能存在部分管道是残次品，导致管道不能继续生产，若是首件管道是异常，则将首件管道从产线上移出，此时同一管道组内的其余管道由于没有首件标识模块作用，难以被记录，所以本申请设置有标识更改模块，其中标识更改模块包括首件更改单元和次件更改单元，具体过程如下：

首件更改单元是用于记录在首件管道是残次品或者异常需要从产线剔除时，对其余的管道进行更改标识，即若第一个管道组的标识为XTU1，第二个管道组的标识为XTU2，第三个管道组的标识为XTU3，此时第二个管道组的首件由于质量原因被剔除，此时第二个管道组内的管道归于第一个管道组内部，此时若第一个管道组内原有3个管道，分别标识为：XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3，此时由于第二个管道组将两个管道被归于第一个管道组，则此时第一个管道组内有5个管道，分别标识为XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3、XTU1-4-2、XTU1-5-2，表明第四个和第五个管道是来源于第二个管道组内的管道，能够实现追踪，若第三个管道组的首件也由于质量的原因被剔除，则此时第二个管道组内有7个管道，分别标识为XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3、XTU1-4-2、XTU1-5-2、XTU1-6-3、XTU1-7-3；

次件更改单元用于记录在一批管道组内除了首件之外的其余管件由于质量原因被剔除时，对管道的标识进行相应更改的过程，即在本申请中，若第一个管道组的标识为XTU1，内部包含有三个管道，分别为XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3，若第二个管道出现了问题，则此时对剩余的两个管道的标识分别记录为XTU1-1、XTU1-3，便于后续的标识追踪，其中上述对首件和次件管道的标识均记录在通信箱10上；

具体过程是，在残次品出现，将其进行剔除时，可以利用人工对条形码内的信息进行更改，例如更改前的条形码包含的信息是：XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3，那更改后的条形码包含的信息是：XTU1-1、XTU1-2、XTU1-3、XTU1-4-2、XTU1-5-2；也可以自动对条形码的信息进行更改，尤其是首件管道出现质量问题进行剔除时，在系统里直接识别后进行剔除，就可以将其余的管道信息进行相应的更改；若其余的管道出现质量问题剔除时，通过首件管道的信息，以及在首件管道后经过的管道的数量，判定经过的管道的识别信息，对其进行相应的更改。

在此过程中，由于部分管道被从产线上剔除，则此时的故障判断模块出现在进行判断时，由于每组管材组中包含的管道数量不一致，则需要在剔除后对故障判断模块的算法进行更正，具体的更正步骤如下：将得到的时间(T2-T1)进行处理，得到每组中每个管道的处理时间TW，即等于TW＝((T2-T1)/m)，m是每组中的管道个数，得到若干个每个管道的处理时间，将TW制作成表格，以TW为纵坐标，和按照时间处理的管道为横坐标，得到若干个离散点，将此离散点通过最小二乘法进行拟合，形成离散曲线，计算每个横坐标对应曲线的曲率变化，若曲率变化过大，即大于预设值时，则说明突发异常的开始；若TW大于预设值，则说明故障的存在。

本发明在使用时，首先对同一批原材料生成的管道利用打标机进行打标，起到标识作用，此处的打标机生成的标识是凹陷的槽型，同时利用标识芯片进行作用，标识芯片记录着管材的型号、种类以及位置信息，根据标识芯片对管材所处的生产工序进行实时的跟踪监督，将管材所处的工序直接发送到控制平台进行显示，控制平台会自动获取当前工序的加工参数、环境数据，并将其和相应管材进行匹配，记录管材生产时的各个工序的各个参数，通过信息整合单元将管材生产的工序参数存放在标识芯片内，若管材存在异常时，可以便于对管材的故障原因进行追溯，在出现问题的时候，可以通过芯片进行识别实现追溯，且能够直接获得加工参数，便于分析异常原因；

随后对按照段数值将管道分为若干个管材组，利用首件标识模块对每个管材组的第一个管道进行二次标识，此处的标识采用的是利用首件管道从第一抱箍1和第二抱箍6中间穿过，松开夹持座9，随后利用夹紧电机4带动夹紧齿轮3进行转动，利用夹紧齿轮3和夹紧齿条5的啮合作用，实现对管道的夹持固定，由于夹紧机构设置在管道旁边的非加工部位，由于管道在生产时的毛尺寸会大于所需要的实际尺寸，所以夹紧机构可以直接夹在管道的边缘位置，且不会影响管道实际位置的加工，能够将可以进行识别作用的通信箱10位于首件上，对首件管道进行识别定位，通过对若干个管材进行监控，若存在故障时，能够快速找到其所属的管材组，而且通过利用夹紧机构，能够保证将条形码充分固定在管材上，避免在生产过程中条形码的掉落；

同时在每个工序上设置故障判断模块，在每个工序上设置扫描仪器，对每个首件管道进行扫描记录当前时间为T1，在经过下个首件管道进行扫描的时间记录为T2，在此处工序中第一个管道组全部运行所需要的时间为(T2-T1)，判断|(T2-T1)-TR|是否大于TS，判断经过的时间是否有异常发生，则可以判断故障是否存在。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于：包括管材打标模块、管材分段模块和首件标识模块，所述管材打标模块用于对同一批原料制成的管材进行打标，将标识芯片植入到管材内；

所述管材分段模块用于将管材打标模块中的所有管材进行分段，以固定个数为一个管材组；

所述首件标识模块用于将管材分段模块中的每个管材组的首件进行标识，在生产过程中对管材组进行跟踪。

2.根据权利要求1所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，所述管材打标模块包括信息整合单元，所述信息整合单元用于获取管材的基本信息，控制平台获取生产工序上的加工参数信息，将加工参数信息通过信息整合单元整合，将整合后的信息记录在标识芯片内。

3.根据权利要求2所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，所述管材打标模块还包括追溯单元，用于在生产出的管道存在异常时，调取标识芯片里的加工参数，将加工参数数据和规范预设值进行比对，若比对存在较大区别，则判定加工设备存在异常。

4.根据权利要求1所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，所述首件标识模块包括夹紧机构、通信箱(10)和扫描仪器，所述通信箱(10)上设置有显示屏，所述通信箱(10)上设置有专属条形码，用于识别首件管材，通过通信箱(10)将首件的位置进行记录，将位置发送到控制平台上，所述夹紧机构用于对首件管材进行夹持；所述扫描仪器设置在工序起始端，用于对专属条形码进行扫描识别。

5.根据权利要求4所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，所述夹紧机构包括第一抱箍(1)和第二抱箍(6)，所述第一抱箍(1)端部固定有转动安装座(8)，第二抱箍(6)端部固定有转动座(7)，所述转动安装座(8)和转动座(7)转动连接，所述第二抱箍(6)的端部固定有夹紧齿条(5)，所述第一抱箍(1)侧边固定有动力安装座(2)，所述动力安装座(2)上固定有夹紧电机(4)，所述夹紧电机(4)驱动连接夹紧齿轮(3)，所述夹紧齿轮(3)和夹紧齿条(5)啮合连接。

6.根据权利要求4所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，还包括故障判断模块，用于通过通信箱(10)和扫描仪器判断工序发生故障的可能性，具体步骤如下：

步骤一、记录每个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T1，记录下一个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T2，得到每个管材组经过此工序的时间为(T2-T1)；

步骤二、判断|(T2-T1)-TR|是否大于TS，TR是预设值，TS为标准阈值，若是，则说明在此处工序出现了故障，将异常反馈信号发送到控制平台。

7.根据权利要求1所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，还包括关联模块，用于关联检测系统和辅助管理系统，所述检测系统是用于实现对管材质量的检测，对各个首件管道的质量进行检测；所述辅助管理系统用于实现人员的调配。

8.根据权利要求7所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，所述检测模块包括以下步骤：

步骤一、检测系统对所生成的所有管材进行分别检测，即将残次管材所属的管材组进行记录，通过对管材上的具体打标进行识别，定位到具体的管材上，将其进行单独放置；

步骤二、记录总体出现残次管材的数量为残次数，判断残次数是否超过设定值，若是，则判定生产线出现故障；

步骤三、检测系统直接发送暂停信号给生产工序，对生产线的生产进行暂停。

9.根据权利要求1所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，还包括标识更改模块，用于在生产过程中对残次品进行剔除时，对在产线上的管道的标识序号进行更改，所述标识更改模块包括首件更改单元和次件更改单元；

所述首件更改单元用于在首件管道被剔除时，将此管件组中其余的非首件管道并入上一管件组中，将非首件管道的标识序号按照上一管件组的管件方式依次排列后，在标识后加上原属管件组的后缀；

所述次件更改单元用于在非首件管道被剔除时，将此管件组按照原有序号进行排序。

10.根据权利要求9所述的一种管道用生命周期跟踪管理系统，其特征在于，还包括故障判断模块，用于判断在管材组中的部分管材被剔除时，生产工序中是否存在故障，包括以下步骤：

步骤一、记录每个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T1，记录下一个首件管道被扫描仪器扫描的时间为T2，得到每个管材组经过此工序的时间为(T2-T1)，得到每个管道的处理时间TW，TW＝((T2-T1)/m)，m是每组中的管道个数；

步骤二、以TW为纵坐标，和按照时间处理的管道为横坐标，得到若干个离散点，将此离散点拟合形成离散曲线；

步骤三、设置曲率预设值和时间预设值，分别判断TW和时间预设值的大小、离散曲线的曲率和曲率预设值的大小，若TW大于预设值，则工序中存在故障，若离散曲线的曲率大于曲率预设值，则工序中存在故障。

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