CN115788980A - 一种具有升沉补偿能力的液压举升系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于海洋工程技术领域，涉及一种具有升沉补偿能力的液压举升系统及控制方法。通过在具有动力定位及系泊定位的双体工程船上横向布置多个起重梁，每个起重梁作为一个托举点，每个托举点具有波浪补偿能力。当所有托举点都贴紧海上固定模块后，再割断固定模块桩腿，每个托举点共同施力，快速举升整个固定模块，达到拆除目的。由于每个举升点采用相同的液压系统，本发明针对某个起重梁而提供其液压系统以解决波浪补偿及快速举升问题。

Description

一种具有升沉补偿能力的液压举升系统及控制方法

技术领域

本发明属于海洋工程技术领域，涉及一种具有升沉补偿能力的液压举升系统及控制方法，更具体地说，是涉及一种在船舶升沉方向具有主动波浪补偿及被动波浪补偿相结合的、且能快速举升海上固定模块的液压系统。

背景技术

海上固定模块如海洋钻井平台在服役期结束后，将面临被拆解，平台上部结构拆除技术目前主要有整体拆除与分块拆除二种方法。对于整体拆除，现有方法是将平台的整个上部结构与导管架分离后，直接起重吊装到驳船上。该方法工作量最小，但由于拆除时无法对组块的重量和重心做出精确评估，且在起吊过程中，起重船在波浪作用下，难免使被吊模块与其它固定物之间发生机械碰撞，影响拆除效率和质量，整体起吊的风险较大。若采用分块拆除的方法，则必须在平台上实施结构切剖，化整为零，逐步起吊拆除，费时费力，且造成海洋环境污染的危险性较大。

发明内容

本发明针对上述现有拆除技术中存在的问题和不足，提出变起吊方式为托举方式，通过在具有动力定位及系泊定位的双体工程船上横向布置多个起重梁，每个起重梁作为一个托举点，每个托举点具有波浪补偿能力。当所有托举点都贴紧海上固定模块后，再割断固定模块桩腿，每个托举点共同施力，快速举升整个固定模块，达到拆除目的。由于每个举升点采用相同的液压系统，本发明针对某个起重梁而提供其液压系统以解决波浪补偿及快速举升问题。

本发明采用如下技术方案：

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，包括液压源、第一两位三通电磁换向阀、三位四通电液换向阀、第一安全阀、第一液控单向阀、第一单向阀、高压蓄能器组、第一压力传感器、补偿蓄能器、第二压力传感器、第一两位三通电液换向阀、电液伺服阀、第二安全阀、节流阀、双向液压锁、高压气罐组、第三压力传感器、气液分离器、第二两位三通电磁换向阀、第二两位三通电液换向阀、第二液控单向阀、第三两位三通电液换向阀、液压缸；

所述的液压源的供油端分别与所述第一两位三通电磁换向阀的A口及所述三位四通电液换向阀的P口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀的A口与所述第二两位三通电磁换向阀的A口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀的P口与所述第一液控单向阀的K口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀的B口与所述第二两位三通电磁换向阀的B口相连；

所述三位四通电液换向阀的A口串接所述第一单向阀后分别与所述气液分离器的下腔及所述第二安全阀的进口相连；所述第二安全阀的出口连接液压源的回油端；

所述三位四通电液换向阀的B口分别连接所述第一液控单向阀的进口、所述第一两位三通电液换向阀的A口及所述电液伺服阀的P口；

所述三位四通电液换向阀的T口连接液压源的回油端；

所述第二两位三通电磁换向阀的P口与第二液控单向阀的K口相连；

所述气液分离器的下腔还经节流阀与所述第二两位三通电液换向阀的A口相连；

所述气液分离器的上腔分别连接所述第三压力传感器及所述高压气罐组；

所述第一液控单向阀的出口分别连接所述第一压力传感器、所述高压蓄能器组及所述第一安全阀的进口；第一安全阀的出口连接液压源的回油端；

所述第一两位三通电液换向阀的P口分别连接所述第二压力传感器及所述补偿蓄能器；

所述电液伺服阀的A、B口分别与所述双向液压锁的两个进口连接后再分别串接所述第二两位三通电液换向阀的B口及所述第三两位三通电液换向阀的B口；

所述第二两位三通电液换向阀的P口与所述第二液控单向阀的进口相连；

所述第二液控单向阀的出口连接所述液压缸的无杆腔部；

所述第三两位三通电液换向阀的P口与所述液压缸的有杆腔部相连；所述第三两位三通电液换向阀的A口连接液压源的回油端。

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，所述液压源包括第一油泵、第一电磁溢流阀、第二电磁溢流阀、第二油泵、第三油泵、第二单向阀、卸荷阀、油箱；

所述第一油泵与所述第一电磁溢流阀并联；

所述第一油泵的出口分别与第一两位三通电磁换向阀的A口及第二两位三通电磁换向阀的A口相连；

所述第二油泵出口与所述第二电磁溢流阀进口相连，第二油泵的出口还与所述第二单向阀的出口、卸荷阀的远程控制口以及三位四通电液换向阀的P口相连；

所述第三油泵的出口连接所述第二单向阀的进口。

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，所述第一油泵为小排量油泵，所述第二油泵、第三油泵均为大排量油泵，所述第二油泵的排量小于第三油泵的排量，第二油泵与第三油泵同轴串联。

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，所述卸荷阀采用外控开启方式；

所述第一液控单向阀、双向液压锁、第二液控单向阀均采用外泄油方式；

所述三位四通电液换向阀采用O型中位机能；所述第一两位三通电液换向阀的B口用螺堵堵塞；

所述第一压力传感器、第二压力传感器和第三压力传感器均为可调压力的常开式继电器输出型传感器。

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，所述第一安全阀的调定压力、第一压力传感器的调定压力、第二电磁溢流阀的调定压力相等；

所述第二安全阀的调定压力等于第三压力传感器的调定压力，且等于卸荷阀1-7的调定压力；

所述第二电磁溢流阀的调定压力高于卸荷阀的调定压力；

所述卸荷阀的调定压力高于第二压力传感器的调定压力。

本发明所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，所述气液分离器内以活塞隔离成上腔、下腔；上腔填充空气，下腔填充液压油，气液分离器内置活塞位移传感器。

具有升沉补偿能力的液压举升系统的工况控制方法，工况包括蓄能器组充液工况、气液分离器充液工况、主动补偿工况、被动补偿工况、举升工况、下放工况；

在液压举升系统的蓄能器组充液工况中：第二电磁溢流阀的电磁铁得电，三位四通电液换向阀的得电，液压源向高压蓄能器组充液，当达到指定液位后第一压力传感器8发出信号，所有电磁铁失电，充液停止；

在液压举升系统的气液分离器充液工况中：第二电磁溢流阀的电磁铁得电，三位四通电液换向阀左电磁铁得电，其处于左位工作，其余电磁铁失电；液压源向气液分离器内充液；当气液分离器的活塞由于充液处于中位时三位四通电液换向阀失电，充液停止；

气液分离器的上腔由高压气罐组充入一定压力的气体，当达到指定压力后第三压力传感器发出信号时充气停止；

在液压举升系统的主动补偿工况中：第二电磁溢流阀的电磁铁得电，三位四通电液换向阀右电磁铁得电，其处于右位工作，第一两位三通电液换向阀的电磁铁得电，其余电磁铁失电；电液伺服阀按照补偿信号输出相应流量；

当主动补偿工况结束后、液压举升系统的启用被动补偿工况，该被动补偿工况中，当处于被动补偿工况时，第一电磁溢流阀的电磁铁得电，第二两位三通电磁换向阀的电磁铁得电，第二两位三通电液换向阀的电磁铁得电、第三两位三通电液换向阀的电磁铁得电，其余电磁铁失电；

在液压举升系统的举升工况中，第一电磁溢流阀的电磁铁得电，第一两位三通电磁换向阀的电磁铁得电，第三两位三通电液换向阀的电磁铁得电，其余电磁铁失电。电液伺服阀按照举升信号输出相应流量；

在液压举升系统的下放工况中，当处于下放工况时，第一电磁溢流阀的电磁铁得电，第二电磁溢流阀的电磁铁通电，三位四通电液换向阀3的右电磁铁得电，其处于右位工作，第二两位三通电磁换向阀的电磁铁得电，其余电磁铁失电。电液伺服阀12按照下放信号输出相应流量。

有益效果

(1)本发明的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统能通过主动波浪补偿方式使托架靠近并贴紧海上固定模块，避免碰撞造成的托架损伤。

(2)本发明的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统在主动波浪补偿结束后可自动切换为被动波浪补偿，使得托架继续贴紧海上固定模块，不影响其它托举点的贴紧操作。

(3)本发明的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统在所有托举点都处于被动补偿模式后，可进行同步操作，在一个波浪周期内快速举起海上固定模块。

(4)海上固定模块同步举升前的准备时间较长，由于每个托举点相互独立且都采用了被动波浪补偿，不需要泵站提供能量，而由高压气罐提供升沉位移补偿，因此本发明的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统节能效果显著。

附图说明

图1是本发明实施例的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统原理图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。需要说明，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，是本发明实施例的一种具有升沉补偿能力的液压举升系统原理图，由液压源1、第一两位三通电磁换向阀2、三位四通电液换向阀3、第一安全阀4、第一液控单向阀5、第一单向阀6、高压蓄能器组7、第一压力传感器8、补偿蓄能器9、第二压力传感器10、第一两位三通电液换向阀11、电液伺服阀12、第二安全阀13、节流阀14、双向液压锁15、高压气罐组16、第三压力传感器17、气液分离器18、第二两位三通电磁换向阀19、第二两位三通电液换向阀20、第二液控单向阀21、第三两位三通电液换向阀22、位移传感器23、液压缸24和托架25组成；所述液压源1由第一油泵1-1、第一电磁溢流阀1-2、第二电磁溢流阀1-3、第二油泵1-4、第二单向阀1-6、第三油泵1-5、卸荷阀1-7以及油箱1-8构成。

所述第一油泵1-1与第一电磁溢流阀1-2并联，第一油泵1-1的出口还与第一两位三通电磁换向阀2的A口以及第二两位三通电磁换向阀19的A口相连；所述第一两位三通电磁换向阀2的B口连接油箱1-8，第一两位三通电磁换向阀2的P口与第一液控单向阀5的K口相连；所述第二两位三通电磁换向阀19的B口连接油箱1-8，第二两位三通电磁换向阀19的P口与第二液控单向阀21的K口相连；第一两位三通电磁换向阀2的B口与第二两位三通电磁换向阀19的B口并接后与油箱1-8相连。

所述第三油泵1-5的出口串接第二单向阀1-6后与所述第二油泵1-4以及第二电磁溢流阀1-3并联；所述第三油泵1-5还与卸荷阀1-7并联；所述第二油泵1-4的出口还与卸荷阀1-7的远程控制口以及三位四通电液换向阀3的P口相连。

所述三位四通电液换向阀3的A口串接第一单向阀6后与气液分离器18的下腔以及第二安全阀13的进口相连；所述气液分离器18的下腔还经节流阀14与第二两位三通电液换向阀20的A口相连，气液分离器18的上腔分别连接第三压力传感器17和高压气罐组16。

所述三位四通电液换向阀3的B口分别连接第一液控单向阀5的进口、第一两位三通电液换向阀11的A口、电液伺服阀12的P口。所述第一液控单向阀5的出口分别连接第一压力传感器8、高压蓄能器组7和第一安全阀4的进口；所述第一两位三通电液换向阀11的P口分别连接第二压力传感器10和补偿蓄能器9。所述电液伺服阀12的A、B口分别与双向液压锁15的两个进口连接后再分别串接第二两位三通电液换向阀20的B口、第三两位三通电液换向阀22的B口；所述第二两位三通电液换向阀20的P口与第二液控单向阀21的进口相连，第二液控单向阀21的出口连接液压缸24的无杆腔；第三两位三通电液换向阀22的P口与液压缸24的有杆腔相连，第三两位三通电液换向阀22的A口连接油箱1-8。

所述第一油泵1-1为小排量油泵，由单独一台小功率电机驱动；所述第二油泵1-4和第三油泵1-5均为大排量油泵，且第二油泵1-4的排量小于第三油泵1-5的排量，两泵同轴串联，由一台大功率电机驱动。

所述卸荷阀1-7采用外控开启方式；所述第一液控单向阀5和第二液控单向阀21均采用外泄油方式；所述双向液压锁15采用外泄油方式；所述三位四通电液换向阀4采用O型中位机能；所述第一两位三通电液换向阀11的B口用螺堵堵塞。

所述第一安全阀4的调定压力等于第一压力传感器8的调定压力，且等于第二电磁溢流阀1-3的调定压力；所述第二安全阀13的调定压力等于第三压力传感器17的调定压力，且等于卸荷阀1-7的调定压力；所述第二电磁溢流阀1-3的调定压力高于卸荷阀1-7的调定压力，卸荷阀1-7的调定压力高于第二压力传感器10的调定压力。

所述气液分离器18的上腔充入空气，下腔充入液压油，上下两腔采用活塞隔开，气液分离器18自带活塞位移传感器。

为了更清楚地阐述本发明的实施方式，下面列出各工况下电磁铁得失电的情况。

设第一电磁溢流阀1-2的电磁铁为1DT，第二电磁溢流阀1-3的电磁铁为2DT，第一两位三通电磁换向阀2的电磁铁为3DT，三位四通电液换向阀3的左右两个电磁铁分别为4DT和5DT，第一两位三通电液换向阀11的电磁铁为6DT，第二两位三通电磁换向阀19的电磁铁为7DT，第二两位三通电液换向阀20的电磁铁为8DT，第三两位三通电液换向阀22的电磁铁为9DT，电液伺服阀12的线圈为ST。在各工况下各电磁换向阀的电磁铁的得失电情况如表1所示，其中电磁铁的“+”表示该电磁铁得电，“－”表示该电磁铁失电。电液伺服阀12的线圈的“+－”表示左位和右位交替工作，由升沉补偿控制信号决定；“+”表示左位工作；“－”表示右位工作，空白表示无电流通过。

表1

下面针对前6个工况做进一步说明。

当处于蓄能器组充液工况时，第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵合流，三位四通电液换向阀3右位工作，液压油经三位四通电液换向阀3、第一液控单向阀5进入高压蓄能器组7。当泵站压力达到卸荷阀1-7的开启压力时，卸荷阀1-7开启，则大排量的第三油泵1-5卸荷，由相对小排量的第二油泵1-4继续向高压蓄能器组7充液，直到第一压力传感器8发出信号。

当处于气液分离器充液工况时，第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵合流，三位四通电液换向阀3左位工作，液压油经三位四通电液换向阀3、第一单向阀6进入气液分离器16的下腔，当气液分离器16的活塞处于中位时充液停止，气液分离器16的上腔由高压气罐组16充入一定压力的气体，当第三压力传感器17发出信号时充气停止。

当处于主动补偿工况时，第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵合流，三位四通电液换向阀3右位工作，第一两位三通电液换向阀11得电工作，补偿蓄能器9与泵站输出油液合流，共同经过电液伺服阀12、双向液压锁15、第二两位三通电液换向阀20、第二液控单向阀21、第三两位三通电液换向阀22向液压缸24供油。电液伺服阀12按照补偿信号输出相应流量。由于主动补偿时液压缸24的负载小，但瞬时流量大，第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵合流的流量不足部分可由补偿蓄能器9提供，节约能量。

当处于被动补偿工况时，仅第一油泵1-1工作，第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵均卸荷，此时液压缸24的无杆腔通过第二液控单向阀21、第二两位三通电液换向阀20、节流阀14与气液分离器18的下腔相连，对液压缸24的波动负载实现气液减震。

当处于举升工况时，高压蓄能器组7通过第一液控单向阀5、电液伺服阀12、双向液压锁15、第二两位三通电液换向阀20、第二液控单向阀21与液压缸24无杆腔相连，液压缸24有杆腔则通过第三两位三通电液换向阀22与油箱相连。大量存储在高压蓄能器组7中的高压油液瞬间就能到达液压缸24无杆腔，使得液压缸24克服负载而快速举升。

当处于下放工况时，第一油泵1-1输出的控制油液经第二两位三通电磁换向阀(19)输出至第二液控单向阀21的K口，使第二液控单向阀21进出油口连通；第二油泵1-4、第三油泵1-5双泵合流，三位四通电液换向阀3右位工作，油液经三位四通电液换向阀3、电液伺服阀12、双向液压锁15、第三两位三通电液换向阀22向液压缸24无杆腔供油；液压缸24有杆腔油液经第二液控单向阀21、第二两位三通电液换向阀20、双向液压锁15、电液伺服阀12流回油箱。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式。当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，任何熟悉本技术领域的技术人员，当可根据本发明作出各种相应的等效改变和变形，都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：包括液压源（1）、第一两位三通电磁换向阀（2）、三位四通电液换向阀（3）、第一安全阀（4）、第一液控单向阀（5）、第一单向阀（6）、高压蓄能器组（7）、第一压力传感器（8）、补偿蓄能器（9）、第二压力传感器（10）、第一两位三通电液换向阀（11）、电液伺服阀（12）、第二安全阀（13）、节流阀（14）、双向液压锁（15）、高压气罐组（16）、第三压力传感器（17）、气液分离器（18）、第二两位三通电磁换向阀（19）、第二两位三通电液换向阀（20）、第二液控单向阀（21）、第三两位三通电液换向阀（22）、液压缸（24）；

所述的液压源（1）的供油端分别与所述第一两位三通电磁换向阀（2）的A口及所述三位四通电液换向阀（3）的P口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀（2）的A口与所述第二两位三通电磁换向阀（19）的A口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀（2）的P口与所述第一液控单向阀（5）的K口相连；

所述第一两位三通电磁换向阀（2）的B口与所述第二两位三通电磁换向阀（19）的B口相连；

所述三位四通电液换向阀（3）的A口串接所述第一单向阀（6）后分别与所述气液分离器（18）的下腔及所述第二安全阀（13）的进口相连；所述第二安全阀（13）的出口连接液压源（1）的回油端；

所述三位四通电液换向阀（3）的B口分别连接所述第一液控单向阀（5）的进口、所述第一两位三通电液换向阀（11）的A口及所述电液伺服阀（12）的P口；

所述三位四通电液换向阀（3）的T口连接液压源（1）的回油端；

所述第二两位三通电磁换向阀（19）的P口与第二液控单向阀（21）的K口相连；

所述气液分离器（18）的下腔还经节流阀（14）与所述第二两位三通电液换向阀（20）的A口相连；

所述气液分离器（18）的上腔分别连接所述第三压力传感器（17）及所述高压气罐组（16）；

所述第一液控单向阀（5）的出口分别连接所述第一压力传感器（8）、所述高压蓄能器组（7）及所述第一安全阀（4）的进口；第一安全阀（4）的出口连接液压源（1）的回油端；

所述第一两位三通电液换向阀（11）的P口分别连接所述第二压力传感器（10）及所述补偿蓄能器（9）；

所述电液伺服阀（12）的A、B口分别与所述双向液压锁（15）的两个进口连接后再分别串接所述第二两位三通电液换向阀（20）的B口及所述第三两位三通电液换向阀（22）的B口；

所述第二两位三通电液换向阀（20）的P口与所述第二液控单向阀（21）的进口相连；

所述第二液控单向阀（21）的出口连接所述液压缸（24）的无杆腔部；

所述第三两位三通电液换向阀（22）的P口与所述液压缸（24）的有杆腔部相连；所述第三两位三通电液换向阀（22）的A口连接液压源（1）的回油端。

2.根据权利要求1所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：所述液压源（1）包括第一油泵（1-1）、第一电磁溢流阀（1-2）、第二电磁溢流阀（1-3）、第二油泵（1-4）、第三油泵（1-5）、第二单向阀（1-6）、卸荷阀（1-7）、油箱（1-8）；

所述第一油泵（1-1）与所述第一电磁溢流阀（1-2）并联；

所述第一油泵（1-1）的出口分别与第一两位三通电磁换向阀（2）的A口及第二两位三通电磁换向阀（19）的A口相连；

所述第二油泵（1-4）出口与所述第二电磁溢流阀（1-3）进口相连，第二油泵（1-4）的出口还与所述第二单向阀（1-6）的出口、卸荷阀（1-7）的远程控制口以及三位四通电液换向阀（3）的P口相连；

所述第三油泵（1-5）的出口连接所述第二单向阀（1-6）的进口。

3.根据权利要求1所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：所述第一油泵（1-1）为小排量油泵，所述第二油泵（1-4）、第三油泵（1-5）均为大排量油泵，所述第二油泵（1-4）的排量小于第三油泵（1-5）的排量，第二油泵（1-4）与第三油泵（1-5）同轴串联。

4.根据权利要求1所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：所述卸荷阀（1-7）采用外控开启方式；

所述第一液控单向阀（5）、双向液压锁（15）、第二液控单向阀（21）均采用外泄油方式；

所述三位四通电液换向阀（4）采用O型中位机能；所述第一两位三通电液换向阀（11）的B口用螺堵堵塞；

所述第一压力传感器（8）、第二压力传感器（10）和第三压力传感器（17）均为可调压力的常开式继电器输出型传感器。

5.根据权利要求1所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：所述第一安全阀（4）的调定压力、第一压力传感器（8）的调定压力、第二电磁溢流阀（1-3）的调定压力相等；

所述第二安全阀（13）的调定压力等于第三压力传感器（17）的调定压力，且等于卸荷阀1-7的调定压力；

所述第二电磁溢流阀（1-3）的调定压力高于卸荷阀（1-7）的调定压力；

所述卸荷阀（1-7）的调定压力高于第二压力传感器（10）的调定压力。

6.根据权利要求1所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统，其特征在于：所述气液分离器（18）内以活塞隔离成上腔、下腔；上腔填充空气，下腔填充液压油，气液分离器（18）内置活塞位移传感器。

7.具有升沉补偿能力的液压举升系统的工况控制方法，其特征在于：工况包括蓄能器组充液工况、气液分离器充液工况、主动补偿工况、被动补偿工况、举升工况、下放工况；

在液压举升系统的蓄能器组充液工况中，第二电磁溢流阀（1-3）的电磁铁得电，三位四通电液换向阀（3）的得电，液压源（1）向高压蓄能器组（7）充液，当达到指定液位后第一压力传感器8发出信号，充液停止；

在液压举升系统的气液分离器充液工况中，第二电磁溢流阀（1-3）的电磁铁得电，三位四通电液换向阀（3）得电，液压源（1）向气液分离器（18）内充液；当气液分离器（18）的活塞由于充液处于中位时三位四通电液换向阀（3）失电，充液停止；

气液分离器（18）的上腔由高压气罐组（16）充入一定压力的气体，当达到指定压力后第三压力传感器（17）发出信号时充气停止；

在液压举升系统的主动补偿工况中，第二电磁溢流阀（1-3）、三位四通电液换向阀（3）、第一两位三通电液换向阀（11）通电；电液伺服阀（12）按照补偿信号输出相应流量；

当主动补偿工况结束后、液压举升系统的启用被动补偿工况，在被动补偿工况中，第一电磁溢流阀（1-2）、第二两位三通电磁换向阀（19）、第二两位三通电液换向阀（20）、第三两位三通电液换向阀（22）得电；

在液压举升系统的举升工况中，第一电磁溢流阀（1-2）、第一两位三通电磁换向阀（2）、第三两位三通电液换向阀（22）得电；电液伺服阀（12）按照举升信号输出相应流量；

在液压举升系统的下放工况中，第一电磁溢流阀（1-2）失电，第二电磁溢流阀（1-3），三位四通电液换向阀（3）、第二两位三通电磁换向阀（19）得电；电液伺服阀(12)按照下放信号输出相应流量。

8.根据权利要求7所述的具有升沉补偿能力的液压举升系统的工况控制方法，其特征在于：所述的蓄能器组充液工况中：三位四通电液换向阀（3）的右电磁铁得电，其处于右位工作；

所述的气液分离器充液工况中：三位四通电液换向阀（3）的左电磁铁得电，其处于左位工作；

所述的主动补偿工况中： 三位四通电液换向阀（3）的右电磁铁得电，其处于右位工作；

所述的下放工况中：三位四通电液换向阀（3）的右电磁铁得电，其处于右位工作。

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