CN115788884A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种涡旋式压缩机，涉及压缩机技术领域。一种涡旋式压缩机，包括：机壳、动涡旋、定涡旋、背压板和密封组件；动涡旋可旋转地设置于机壳内，定涡旋沿机壳的轴线方向可移动地设置于机壳内，并与动涡旋相互配合，且动涡旋与定涡旋之间形成压缩腔；背压板设置于机壳内并位于定涡旋的背离动涡旋的一侧，定涡旋的背离动涡旋的端面设有第一凹槽，背压板与第一凹槽之间形成背压腔，该背压腔与压缩腔连通；密封组件设置于背压板和/或定涡旋。本申请可以解决当前的涡旋内部密封存在的密封效果不佳、容易造成泄漏、涡旋加工难度较大的问题，可以提高密封效果，可以减少涡旋内部压缩腔的泄漏，从而提升性能。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本申请属于压缩机技术领域，具体涉及一种涡旋式压缩机。

背景技术

近年来，随着汽车尤其是新能源汽车技术的不断快速发展，如何提升新能源汽车的续航里程，一直是业内所关注的重点。对于新能源汽车的续航能力，空调系统的能耗占据着相当的份额，而其中压缩机的能耗是重中之重。目前，新能源汽车普遍采用的是电动涡旋压缩机，电动涡旋压缩机的核心压缩部件是涡旋，其包括定涡旋盘和相对于该定涡旋盘回旋运动的动涡旋盘。为了提高效率，需要使两涡旋件的涡旋齿顶与另一涡旋件的齿底紧密的贴合以减少相邻压缩腔之间的齿顶泄漏。

为了提高效率，减少泄漏，涡旋压缩机的涡旋内部密封成为新能源汽车压缩机内部密封核心技术。目前，涡旋内部密封的方式主要包括“端部”密封和“背压”密封两种方式。例如，图1a提供了现有技术中的一种端部密封方式，如图1a所示，该电动涡旋式压缩机包括动涡旋盘1、静涡旋盘2和端部密封件3，其动涡旋盘1和静涡旋盘2在轴向具有一定的间隙，该间隙是由端部密封3件来密封的。然而，该种密封方式的不足之处在于，在涡旋端面始终存在一定的泄露，而这个泄露会导致涡旋效率的降低；涡旋盘(动涡旋盘和静涡旋盘)中间需要加工槽，用于安装端部密封件，这样增大了涡旋加工的难度，给高精度涡旋加工带来很大挑战(详见图1b)；在端部密封出现磨损时，会出现不可修复的涡旋内部泄露，从而降低涡旋压缩机整体性能。另外，此种密封方式通过固定机械结构件实现动涡旋盘和静涡旋盘之间的密封，密封力是固定不变的，无法根据工况进行变更；在某些工况下，存在密封力不足或者过大的情况，从而使压缩机性能下降。

发明内容

本申请旨在至少一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本申请提出一种涡旋式压缩机，采用背压密封的方式，能够至少解决当前的端部密封存在的密封效果不佳、容易造成泄漏、涡旋加工难度较大的问题，可以提高密封效果，减少涡旋内部压缩腔的泄漏，从而提升性能。

为了解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

根据本申请实施例，提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳、动涡旋、定涡旋、背压板和密封组件；

所述动涡旋可旋转地设置于所述机壳内，所述定涡旋沿所述机壳的轴线方向可移动地设置于所述机壳内，并与所述动涡旋相互配合，且所述动涡旋与所述定涡旋之间形成压缩腔；

所述背压板设置于所述机壳内并位于所述定涡旋的背离所述动涡旋的一侧，所述定涡旋的背离所述动涡旋的端面设有第一凹槽，所述背压板与所述第一凹槽之间形成背压腔，所述背压腔与所述压缩腔连通；

所述密封组件设置于所述背压板和/或所述定涡旋。

另外，根据本申请的涡旋式压缩机，还可以具有如下附加的技术特征：

在本申请的一些实施例中，所述定涡旋设有沿所述轴线方向延伸的第一补气通道，所述第一补气通道的一端与所述压缩腔连通，所述第一补气通道的另一端与所述背压腔连通。

在本申请的一些实施例中，所述背压板的背离所述定涡旋的端面设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述机壳的端部之间形成高压腔，所述高压腔与所述背压腔连通。

在本申请的一些实施例中，所述背压板设有沿所述轴线方向延伸的第二补气通道，所述第二补气通道的一端与所述高压腔连通，所述第二补气通道的另一端与所述背压腔连通。

在本申请的一些实施例中，所述机壳的端部设有端盖，所述端盖设有第三凹槽，所述第三凹槽与所述第二凹槽相互扣合形成所述高压腔；

所述端盖设有出气道，所述出气道与所述高压腔连通。

在本申请的一些实施例中，所述定涡旋设有第一通孔，所述背压板设有第二通孔，所述压缩腔、所述第一通孔、所述第二通孔和所述机壳的出气道依次连通；

所述第一凹槽内设有凸起结构，所述第一通孔开设于所述凸起结构；

所述密封组件包括第一密封环和第二密封环，所述第一密封环位于与所述凸起结构相对的位置处，并位于所述第一通孔的外围，以使所述第一通孔与所述第一凹槽分隔；

所述第二密封环位于所述第一凹槽的外围，以使所述第一凹槽与所述涡旋式压缩机的进气道分隔。

在本申请的一些实施例中，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第一容纳槽和第二容纳槽，所述第一容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第二容纳槽与位于所述第一凹槽外围区域的端面相对设置；

所述第一密封环的至少部分设置于所述第一容纳槽，所述第二密封环的至少部分设置于所述第二容纳槽。

在本申请的一些实施例中，所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第三容纳槽和第四容纳槽，所述第三容纳槽位于所述凸起结构的端面，所述第四容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域；

所述第一密封环的至少部分设置于所述第三容纳槽，所述第二密封环的至少部分设置于所述第四容纳槽。

在本申请的一些实施例中，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第五容纳槽，所述第五容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第一密封环的至少部分设置于所述第五容纳槽；

所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第六容纳槽，所述第六容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域，所述第二密封环的至少部分设置于所述第六容纳槽。

在本申请的一些实施例中，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第七容纳槽，所述第七容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域，所述第二密封环的至少部分设置于所述第七容纳槽；

所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第八容纳槽，所述第八容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第一密封环的至少部分设置于所述第八容纳槽。

根据本申请提供的涡旋式压缩机，包括机壳，以设置于机壳内的动涡旋、定涡旋、背压板和密封组件，其中定涡旋沿机壳的轴线方向可移动地设置于机壳内，也即该定涡旋是可浮动的，背压板位于定涡旋的背离动涡旋的一侧，在定涡旋的背离动涡旋的一侧端面与背压板之间形成有一定的空间，该空间可以作为背压腔，密封组件可设置于背压板和定涡旋之间，且密封组件可设置于背压板，或可设置于定涡旋，或可设置于背压板和定涡旋。由此，该涡旋式压缩机采样定涡旋可浮动的设计方案，并在定涡旋与背压板之间设置背压腔，背压腔与其他零部件通过密封组件或其他端面密封圈的方式实现密封。从而，该涡旋式压缩机结构简单，通过密封组件可实现背压设计，即实现静涡旋盘背压式密封结构，并能实现定涡旋和动涡旋的轴向密封，减少涡旋内部压缩腔的泄漏，从而提升压缩机的性能。并且，在密封力不同工况下可以实现可调，也即密封力不是固定不变的，其可以根据不同的工况进行相应的调节，从而使压缩机性能提升。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1a为现有技术公开的一种涡旋式压缩机的结构示意图；

图1b为图1a中涡旋式压缩机的部分结构示意图；

图2为现有技术公开的另一种涡旋式压缩机的结构示意图；

图3为本申请公开的涡旋式压缩机的结构示意图；

图4为本申请公开的涡旋式压缩机中密封组件的结构示意图；

图5为本申请实施例一公开的涡旋式压缩机的结构示意图；

图6为本申请实施例二公开的涡旋式压缩机的结构示意图；

图7为本申请实施例三公开的涡旋式压缩机的结构示意图；

图8为本申请实施例四公开的涡旋式压缩机的结构示意图。

附图标记说明：

1-动涡旋盘；2-静涡旋盘；3-端部密封件；4-中低压密封；5-轴封；6-背压腔室；

100-机壳；110-端盖；120-第三凹槽；

200-背压板；210-第二凹槽；220-第二通孔；

300-密封组件；310-第一密封环；320-第二密封环；

400-定涡旋；410-第一凹槽；420-第一通孔；430-凸起结构；

500-动涡旋；

610-压缩腔；620-背压腔；630-高压腔；

710-第一补气通道；720-第二补气通道；

810-第一容纳槽；820-第二容纳槽；830-第三容纳槽；840-第四容纳槽；850-第五容纳槽；860-第六容纳槽；870-第七容纳槽；880-第八容纳槽。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例进行详细地说明。

如背景技术所言，涡旋式压缩机中，涡旋内部密封采用“端部”密封的方式还存在或多或少的不足之处，还有待于进一步改进。而相较于“端部”密封，“背压”密封可以缓解“端部”密封存在的一些不足；“背压”密封是指涡旋之间通过外部力贴合在一起进行密封，外部力通常位于动涡旋盘或者静涡旋盘处。根据位置不同，“背压”密封可以分为“动涡旋盘背压”密封和“静涡旋(也称定涡旋)盘背压”密封两种方式。例如，图2提供了现有技术中的一种背压密封方式，该背压密封属于动涡旋盘背压密封设计，其包括动涡旋盘1、静涡旋盘2、中低压密封4、背压腔室6和轴封5，在该种方式中，动涡旋盘1可以浮动。然而该种方式的不足之处在于，由于需要在动涡旋盘1一侧做背压设计，因此需要在压缩机低压侧用专门的密封方式隔离低压吸气侧和背压腔，结构相对复杂；动涡旋盘1的背压腔室6密封需要用轴封5进行密封，成本更高；在压缩机正常工作时，由于动涡旋盘本身在做平动运动，此设计容易造成泄露造成重复压缩，从而使压缩机性能下降。

另外，相关技术中也有些提出了“静涡旋盘背压”密封的方式，比如公开号为CN1103932A的专利所公开的蜗壳式流体机械和公开号为CN1154156A的专利所公开的涡旋式压缩机的轴向密封装置，都是通过内外密封圈进行密封。然而，现有技术中提供的静涡旋盘背压密封的方式的主要不足之处在于，密封圈的安装槽，一侧位于定涡旋盘，另外一侧位于其他一个零件(比如背压板)，使得槽的宽度比较难控制，增加了加工难度；由于密封圈的安装槽是两个零件装配保证的，因此，装配过程会影响槽宽的均匀，从而影响密封效果。

至少基于对现有技术的上述洞察，并鉴于涡旋密封在涡旋压缩机中的重要作用，本申请对涡旋及涡旋内部密封展开了进一步的大量研究，以期避免传统的端部密封所导致的各种缺陷，并改善现有的背压密封设计(包括动涡旋盘背压和静涡旋盘背压)存在的结构复杂、成本较高、容易影响密封效果或影响压缩机性能的问题，在简化结构的同时可以改善密封效果，进而提升压缩机的性能。具体技术方案的描述参见下文。

实施例一

请参阅图3至图5所示，在一些实施例中，提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳100、动涡旋500、定涡旋400、背压板200和密封组件300；其中，机壳100内部可以具有容纳空间，动涡旋500、定涡旋400、背压板200和密封组件300均可以设置于机壳100内，动涡旋500和定涡旋400可以相互配合形成压缩腔610，定涡旋400和相对于该定涡旋400回旋运动的动涡旋500可构成涡旋式压缩机的涡旋压缩结构。

具体的，上述动涡旋500可旋转地设置于机壳100内，定涡旋400沿机壳100的轴线方向可移动地设置于机壳100内，也即，本实施例中的定涡旋400是可以浮动的，其可以沿着机壳100的轴线方向移动，并且定涡旋400与动涡旋500相互配合，动涡旋500与定涡旋400之间形成压缩腔610。可选的，定涡旋400设有第一通孔420，背压板200设有第二通孔220，机壳100设有出气道，上述压缩腔610、第一通孔420、第二通孔220和出气道依次连通，进入压缩机后的流体可依次经过压缩腔610、第一通孔420、第二通孔220和出气道后被排出。

示例性的，在涡旋式压缩机在工作时，压缩机中的曲轴可由电机定子通过电机转子驱动，曲轴可驱动动涡旋500运动，从而完成压缩工质的吸气、压缩、排气过程；并且，在压缩机工作过程中，随着动涡旋500的转动，压缩腔610的压力升高，进入压缩腔610的流体(如制冷剂)进行压缩，被压缩的流体从设置于定涡旋400的第一通孔420排出，再依次经过背压板200的第二通孔220和机壳100的出气道后被输送至外部回路。

上述背压板200设置于机壳100内并位于定涡旋400的背离动涡旋500的一侧，定涡旋400的背离动涡旋500的端面设有第一凹槽410，背压板200与第一凹槽410之间形成背压腔620，该背压腔620与压缩腔610连通。例如，在机壳100内，沿着机壳100的轴线方向依次设置动涡旋500、定涡旋400和背压板200，定涡旋400背离动涡旋500的端面也即定涡旋400朝向背压板200的端面设有第一凹槽410，背压板200与该第一凹槽410之间形成有一定的间隙空间，该间隙空间可以作为背压腔620，从而在定涡旋400的背面与背压板200之间形成背压腔620，该背压腔620与压缩腔610相连通。

上述密封组件300设置于所述定涡旋400与背压板200之间，且密封组件300可设置于背压板200和/或定涡旋400，也就是可将密封组件300安装于背压板200，或者也可将密封组件300安装于定涡旋400，或者也可以将密封组件300安装于背压板200和定涡旋400。

根据本实施例，背压板200具有与定涡旋400相配合的结构，如背压板200与定涡旋400之间可以间隙配合，该间隙配合处可以设有密封结构如密封组件300。可选的，该密封组件300可以为包括内密封和外密封的密封组件，其中，外密封可以用于密封背压腔620和吸气侧，内密封可以用于密封背压腔620和高压侧。

由此，基于以上设置，本申请实施例提供的涡旋式压缩机，采用定涡旋400可浮动的结构设计，并在定涡旋400的背离动涡旋500的一侧端面与背压板200之间形成背压腔620，密封组件300可设置于背压板200和定涡旋400之间，也就是背压腔620与其他零部件可通过密封组件300如组合密封圈或其他端面密封圈实现密封。相较于现有的端部密封方式或现有的背压密封包括“动涡旋盘背压”设计和“静涡旋盘背压”设计两种方式，本实施例提供的涡旋式压缩机，通过密封组件300比如内外组合密封圈的方式实现背压设计，并能实现定涡旋400和动涡旋500的轴向密封，减少涡旋内部压缩腔610的泄漏，从而提升压缩机的性能。并且，本实施例提供的涡旋式压缩机，在密封力不同工况下可以实现可调，也即密封力不是固定不变的，其可以根据不同的工况进行相应的调节，从而使压缩机性能提升。

本实施例提供的涡旋式压缩机，密封方式相对比较简单，通过普通密封圈或组合密封圈就可以实现，无需用到轴封等特殊零部件，成本较低。

本实施例提供的涡旋式压缩机，用于安装密封组件300的密封槽可以设置在单个零件上，比如设置在背压板200上或者设置在定涡旋400上，结构更紧凑，加工更简单，降低了加工难度，同时也更容易装配，方便安装或维护。

本实施例提供的涡旋式压缩机，密封组件300的压缩量，可通过机加工保证背压板200、机壳100以及涡旋组件等的高度，从而保证密封组件300的压缩量在设计的范围内，使背压腔620或涡旋组件内部得到良好的密封。

如图3至图5所示，在一些实施例中，定涡旋400设有沿轴线方向延伸的第一补气通道710，第一补气通道710的一端与压缩腔610连通，第一补气通道710的另一端与背压腔620连通。该第一补气通道710可以为涡旋内部压缩腔补气通道，第一补气通道710的两端分别连接背压腔620和压缩腔610，从而通过第一补气通道710的设置，能够使背压腔620与压缩腔610通过该第一补气通道710实现连通。

根据本实施例，背压腔620的压力可以来自涡旋内部压缩腔，如，在定涡旋400的轴线方向设置沿轴线方向延伸的第一补气通道710，也即涡旋内部压缩腔补气通道，以实现背压腔620与压缩腔610的连通。

在一些实施例中，背压板200的背离定涡旋400的端面设有第二凹槽210，第二凹槽210与机壳100的端部之间形成高压腔630，高压腔630与背压腔620连通。上述背压板200的背离定涡旋400的端面也即背压板200的背面或背压板200朝向即可的一侧端面设有第二凹槽210，该第二凹槽210与机壳100的端部之间可以形成高压腔630，这样可以获得良好的加工，能保证气体能良好从第二凹槽210进入高压腔630中。

在一些实施例中，背压板200设有沿轴线方向延伸的第二补气通道720，第二补气通道720的一端与高压腔630连通，第二补气通道720的另一端与背压腔620连通。该第二补气通道720可以为高压侧补气通道，第二补气通道720的两端分别连接背压腔620和高压腔630，从而通过第二补气通道720的设置，能够使背压腔620与高压腔630通过该第二补气通道720实现连通。

根据本实施例，背压腔620的压力可以来自上述涡旋内部压缩腔，或者也可以来自第二补气通道720也即高压侧补气通道，如，在背压板200的轴线方向设置沿轴线方向延伸的第二补气通道720，也即高压侧补气通道，以实现背压腔620与高压腔630的连通。

可选的，机壳100的端部设有端盖110，端盖110设有第三凹槽120，第三凹槽120与第二凹槽210相互扣合形成高压腔630；端盖110设有出气道，出气道与高压腔630连通。本实施例中，上述动涡旋500与定涡旋400之间形成压缩腔610，定涡旋400设有第一通孔420，背压板200设有第二通孔220，压缩腔610、第一通孔420、第二通孔220和机壳100的出气道依次连通。上述背压板200可以固定在压缩机的端盖110上。进一步，机壳100的端盖110的第三凹槽120与背压板200背面的第二凹槽210相互扣合可以形成高压腔630，从而，压缩腔610、第一通孔420、第二通孔220、高压腔630和出气道依次连通，也即，流体进入压缩机的流通路径可以是依次经过压缩腔610、第一通孔420、第二通孔220、高压腔630和出气道，而后经由出气道的出口被排出。

这样，基于以上设置，能够减少流体作为高压的排出空间向中压空间的泄漏，或者流体从中压空间向低压空间的泄漏，可以提升密封效果，并能实现较少的部件数量，并且容易进行涡旋式压缩机的组装。

在一些实施例中，第一凹槽410内设有凸起结构430，第一通孔420开设于凸起结构430，比如，在第一凹槽410中的中部开设凸起结构430，并在凸起结构430的中部开设第一通孔420。密封组件300包括第一密封环310和第二密封环320，第一密封环310位于与凸起结构430相对的位置处，并位于第一通孔420的外围，以使第一通孔420与第一凹槽410分隔；该第一密封环310可以作为内密封件设置在与凸起结构430相对的位置处，用于密封背压腔620和高压腔630。第二密封环320位于第一凹槽410的外围，以使第一凹槽410与涡旋式压缩机的进气道分隔；该第二密封环320可以作为外密封件设置于第一凹槽410的外围，用于密封背压腔620和吸气侧。其中，上述作为内密封的第一密封环310的尺寸可以小于作为外密封的第二密封环320的尺寸。

本实施例中，密封组件300可以采用两个密封环相组合的形式，或者可以采用O形圈和密封环组合的形式。从而，本实施例的涡旋式压缩机密封方式相对比较简单，通过普通密封圈或组合密封圈就可以实现，无需用到轴封等特殊零部件，成本较低。

采用两个环状的密封环或密封圈组成的密封组件的设计自由度较大，且能使环状密封组件的密封性、耐久性提高。此外，上述第一密封环310和第二密封环320的材质可以采用柔性材质，例如可以进行适当的材料选择及设计，以提高环状密封组件的密封性能、耐久性等性能。

本实施例中，上述背压板200可以固定安装在端盖110上，第一密封环310和第二密封环320可以装配在背压板200上，如在背压板200上开设用于安装第一密封环310和第二密封环320的安装槽或容纳槽。

如图5所示，具体的，本实施例中，背压板200的朝向定涡旋400的端面设有第一容纳槽810和第二容纳槽820，第一容纳槽810与凸起结构430的端面相对设置，第二容纳槽820与位于第一凹槽410外围区域的端面相对设置；第一密封环310的至少部分设置于第一容纳槽810，第二密封环320的至少部分设置于第二容纳槽820。

上述背压板200的朝向定涡旋400的一侧端面可以开设有与第一密封环310向匹配的第一容纳槽810，该第一容纳槽810可与凸起结构430的端面相对设置，且该第一容纳槽810的形状、尺寸可以与第一密封环310相适应，以用于安装第一密封环310，实现背压腔620和高压侧的密封。同时，上述背压板200的朝向定涡旋400的一侧端面可以还开设有与第二密封环320向匹配的第二容纳槽820，该第二容纳槽820可与位于第一凹槽410外围区域的端面相对设置，且该第二容纳槽820的形状、尺寸可以与第二密封环320相适应，以用于安装第二密封环320，实现背压腔620和吸气侧的密封。

将密封组件300中的第一密封环310和第二密封环320安装在一个零件上，如均安装在背压板200上，可以使安装槽的宽度更容易控制，在装配过程中也可以保证槽宽的均匀性，从而保证密封效果。

可选的，该涡旋式压缩机还可以包括曲轴、电机定子、电机转子等零部件，动涡旋500可以由曲轴驱动，电机转子安装在曲轴上，电机定子可以固定在压缩机壳体上。

需要说明的是，涡旋式压缩机所包括的其他相关部件如曲轴、电子转子等的具体结构、连接设置及其工作原理，可以参考相关技术中常规的涡旋式压缩机的并具体结构设置及工作原理，本实施例对此不作限制，在此不再详细描述。

实施例二

请参阅图6所示，在一些实施例中，提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳100、动涡旋500、定涡旋400、背压板200和密封组件300。

实施例二与实施例一基本相同，相同之处不再赘述；实施例二与实施例一的区别主要在于密封组件300的安装方式。

本实施例中，第一密封环310和第二密封环320可以装配在定涡旋400上，如在定涡旋400上开设用于安装第一密封环310和第二密封环320的安装槽或容纳槽。

如图6所示，具体的，本实施例中，定涡旋400的朝向背压板200的端面设有第三容纳槽830和第四容纳槽840，第三容纳槽830位于凸起结构430的端面，第四容纳槽840位于第一凹槽410的外围区域；第一密封环310的至少部分设置于第三容纳槽830，第二密封环320的至少部分设置于第四容纳槽840。

上述定涡旋400的朝向背压板200的一侧端面可以开设有与第一密封环310向匹配的第三容纳槽830，该第三容纳槽830可与凸起结构430的端面相对设置，且该第三容纳槽830的形状、尺寸可以与第一密封环310相适应，以用于安装第一密封环310，实现背压腔620和高压侧的密封。同时，上述定涡旋400的朝向背压板200的一侧端面可以还开设有与第二密封环320向匹配的第四容纳槽840，该第四容纳槽840可与位于第一凹槽410外围区域的端面相对设置，且该第四容纳槽840的形状、尺寸可以与第二密封环320相适应，以用于安装第二密封环320，实现背压腔620和吸气侧的密封。

实施例三

请参阅图7所示，在一些实施例中，提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳100、动涡旋500、定涡旋400、背压板200和密封组件300。

实施例三与实施例一基本相同，相同之处不再赘述；实施例三与实施例一的区别主要在于密封组件300的安装方式。

本实施例中，第一密封环310可以装配在背压板200上，第二密封环320可以装配在定涡旋400上；如在背压板200上开设用于安装第一密封环310的安装槽或容纳槽，在定涡旋400上开设用于安装第二密封环320的安装槽或容纳槽。

如图7所示，具体的，本实施例中，背压板200的朝向定涡旋400的端面设有第五容纳槽850，第五容纳槽850与凸起结构430的端面相对设置，第一密封环310的至少部分设置于第五容纳槽850；定涡旋400的朝向背压板200的端面设有第六容纳槽860，第六容纳槽860位于第一凹槽410的外围区域，第二密封环320的至少部分设置于第六容纳槽860。

上述背压板200的朝向定涡旋400的一侧端面可以开设有与第一密封环310向匹配的第五容纳槽850，该第五容纳槽850可与凸起结构430的端面相对设置，且该第五容纳槽850的形状、尺寸可以与第一密封环310相适应，以用于安装第一密封环310，实现背压腔620和高压侧的密封。此外，上述定涡旋400的朝向背压板200的一侧端面可以还开设有与第二密封环320向匹配的第六容纳槽860，该第六容纳槽860可与位于第一凹槽410外围区域的端面相对设置，且该第六容纳槽860的形状、尺寸可以与第二密封环320相适应，以用于安装第二密封环320，实现背压腔620和吸气侧的密封。

实施例四

请参阅图8所示，在一些实施例中，提供一种涡旋式压缩机，其包括：机壳100、动涡旋500、定涡旋400、背压板200和密封组件300。

实施例四与实施例一基本相同，相同之处不再赘述；实施例四与实施例一的区别主要在于密封组件300的安装方式。

本实施例中，第一密封环310可以装配在定涡旋400上，第二密封环320可以装配在背压板200上；如在定涡旋400上开设用于安装第一密封环310的安装槽或容纳槽，在背压板200上开设用于安装第二密封环320的安装槽或容纳槽。

如图8所示，具体的，本实施例中，背压板200的朝向定涡旋400的端面设有第七容纳槽870，第七容纳槽870位于第一凹槽410的外围区域，第二密封环320的至少部分设置于第七容纳槽870；定涡旋400的朝向背压板200的端面设有第八容纳槽880，第八容纳槽880与凸起结构430的端面相对设置，第一密封环310的至少部分设置于第八容纳槽880。

上述背压板200的朝向定涡旋400的一侧端面可以开设有与第二密封环320向匹配的第七容纳槽870，该第七容纳槽870可位于第一凹槽410的外围区域，且该第七容纳槽870的形状、尺寸可以与第二密封环320相适应，以用于安装第二密封环320，实现背压腔620和吸气侧的密封。此外，上述定涡旋400的朝向背压板200的一侧端面可以还开设有与第一密封环310向匹配的第八容纳槽880，该第八容纳槽880可与凸起结构430的端面相对设置，且该第八容纳槽880的形状、尺寸可以与第一密封环310相适应，以用于安装第一密封环310，实现背压腔620和高压侧的密封。

本申请说明书中未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。

在本申请中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (10)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：机壳、动涡旋、定涡旋、背压板和密封组件；

所述动涡旋可旋转地设置于所述机壳内，所述定涡旋沿所述机壳的轴线方向可移动地设置于所述机壳内，并与所述动涡旋相互配合，且所述动涡旋与所述定涡旋之间形成压缩腔；

所述背压板设置于所述机壳内并位于所述定涡旋的背离所述动涡旋的一侧，所述定涡旋的背离所述动涡旋的端面设有第一凹槽，所述背压板与所述第一凹槽之间形成背压腔，所述背压腔与所述压缩腔连通；

所述密封组件设置于所述背压板和/或所述定涡旋。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述定涡旋设有沿所述轴线方向延伸的第一补气通道，所述第一补气通道的一端与所述压缩腔连通，所述第一补气通道的另一端与所述背压腔连通。

3.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述背压板的背离所述定涡旋的端面设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述机壳的端部之间形成高压腔，所述高压腔与所述背压腔连通。

4.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述背压板设有沿所述轴线方向延伸的第二补气通道，所述第二补气通道的一端与所述高压腔连通，所述第二补气通道的另一端与所述背压腔连通。

5.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述机壳的端部设有端盖，所述端盖设有第三凹槽，所述第三凹槽与所述第二凹槽相互扣合形成所述高压腔；

所述端盖设有出气道，所述出气道与所述高压腔连通。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述定涡旋设有第一通孔，所述背压板设有第二通孔，所述压缩腔、所述第一通孔、所述第二通孔和所述机壳的出气道依次连通；

所述第一凹槽内设有凸起结构，所述第一通孔开设于所述凸起结构；

所述密封组件包括第一密封环和第二密封环，所述第一密封环位于与所述凸起结构相对的位置处，并位于所述第一通孔的外围，以使所述第一通孔与所述第一凹槽分隔；

所述第二密封环位于所述第一凹槽的外围，以使所述第一凹槽与所述涡旋式压缩机的进气道分隔。

7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第一容纳槽和第二容纳槽，所述第一容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第二容纳槽与位于所述第一凹槽外围区域的端面相对设置；

所述第一密封环的至少部分设置于所述第一容纳槽，所述第二密封环的至少部分设置于所述第二容纳槽。

8.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第三容纳槽和第四容纳槽，所述第三容纳槽位于所述凸起结构的端面，所述第四容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域；

所述第一密封环的至少部分设置于所述第三容纳槽，所述第二密封环的至少部分设置于所述第四容纳槽。

9.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第五容纳槽，所述第五容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第一密封环的至少部分设置于所述第五容纳槽；

所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第六容纳槽，所述第六容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域，所述第二密封环的至少部分设置于所述第六容纳槽。

10.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，所述背压板的朝向所述定涡旋的端面设有第七容纳槽，所述第七容纳槽位于所述第一凹槽的外围区域，所述第二密封环的至少部分设置于所述第七容纳槽；

所述定涡旋的朝向所述背压板的端面设有第八容纳槽，所述第八容纳槽与所述凸起结构的端面相对设置，所述第一密封环的至少部分设置于所述第八容纳槽。

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