CN115781413A - 自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，包括以下步骤：装夹找正；初加工：使用第一台加工设备加工竖向基准面；正式加工：采用同一组刀具、相同的加工方法和切削参数分别在各加工设备上加工待加工试件上端面中心位置处的一组不同大小和深度的ΦB孔和一组不同高度且水平的A平面、在各竖向基准面上加工一组不同大小和深度的ΦC孔、在竖向基准面上加工一组不同深度且竖直的D平面；检测判断：对加工后形成的加工试件进行检测，以判断自动化产线的多台加工设备加工特征的一致性是否符合设计要求。本发明的检测方法，可降低检查成本、提高检测效率，且整个加工过程简单、易操作，检测效果较好，易于推广应用。

Description

自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法

技术领域

本发明涉及由多台五轴数控设备构成的自动化产线加工的技术领域，特别地，涉及一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法。

背景技术

随着技术的进步和发展，自动化生产线和柔性生产单元在制造业应用越来越广泛，一般由多台数控设备、控制系统、自动传输系统、托盘系统等组成，产线的自动传输系统通过交换托盘将工件自动转运到下一台设备进行加工。如果产线中有多台五轴设备，在交换托盘至另一台设备时，设备与设备、设备与托盘、刀具与设备及设备自身都存在误差，当同一零件在不同设备上加工，且加工部位之间存在相互位置关系时，多种误差累积在一起比由单机数控设备加工的误差大，且误差的差异性比较大，故而导致多台设备加工精度的一致性较差。

目前，产线这种累计误差并没有特定的检测方法，无法评估同一零件在产线不同的五轴设备加工之间的位置误差，只能通过试加工工件，再对工件进行加工尺寸和形位公差检测，判断其是否满足加工要求，每加工一种不同的零件需要进行类似的调试加工，该方法存在成本高、检测难度大等问题。

发明内容

本发明提供了一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，以解决现有采用试加工工件存在的加工成本高、检测难度大的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，包括以下步骤：装夹找正：将待加工试件固定于自动传输系统的产线托盘夹具上，并找正待加工试件的加工坐标系；初加工：使用第一台加工设备在待加工试件上加工出沿周向依次设置且竖直的竖向基准面；正式加工：使产线托盘夹具载动待加工试件依次通过加工设备，以采用同一组刀具、相同的加工方法和切削参数分别在各加工设备上加工待加工试件上端面中心位置处的一组不同大小和深度的ΦB孔和一组不同高度且水平的A平面、在各竖向基准面上加工一组不同大小和深度的ΦC孔、在竖向基准面上加工一组不同深度且竖直的D平面；检测判断：对加工后形成的加工试件进行检测，以判断自动化产线的多台加工设备加工特征的一致性是否符合设计要求。

进一步地，待加工试件包括安装底盘，及垂直安装底盘设置且竖直的加工柱；安装底盘通过沿周向依次设置的紧固件固定于产线托盘夹具上；加工柱的顶端中心设有定位孔，以用于找正待加工试件的加工坐标系。

进一步地，步骤“初加工”中，使用第一台加工设备在加工柱的外周面上加工出沿周向均匀间隔设置的四个竖向基准面。

进一步地，完成步骤“装夹找正”后，且在进行步骤“初加工”之前，还包括步骤：粗加工：对待加工试件进行粗加工。

进一步地，步骤“正式加工”具体包括以下步骤：第一台设备加工：在各竖向基准面上镗削一个ΦC1孔、在其中一个竖向基准面上铣削D1平面、在待加工试件的顶面中心镗削一个ΦB1孔及铣削A1平面；第二台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦC2孔、在其中一个竖向基准面上铣削D2平面、在待加工试件的顶面中心镗削一个ΦB2孔及铣削A2平面；第三台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦC3孔、在其中一个竖向基准面上铣削D3平面、在待加工试件的顶面中心镗削一个ΦB3孔及铣削A3平面；第n台设备加工：按此方法，采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦC4孔、在其中一个竖向基准面上铣削D4平面、在待加工试件的顶面中心镗削一个ΦB4孔及铣削A4平面。

进一步地，多台加工设备均为AB轴摇篮卧式五轴数控机床。

进一步地，步骤“初加工”具体操作为：旋转产线托盘夹具，分别在工作台B0°、B90°、B180°、B270°四个方向铣削竖向基准面。

进一步地，步骤“第一台设备加工”具体操作为：首先在每一个竖向基准面上镗削一个ΦC1孔，然后在转台B180°方向铣削D1平面，且D1平面到待加工试件中心的垂直距离为L1，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件的上端面与主轴垂直，在待加工试件的上端面中心镗削一个ΦB1孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A1平面，A1平面相对于待加工试件支靠面的高度为H1；步骤“第二台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦC2孔，然后在转台B180°方向铣削D2平面，且D1平面到待加工试件中心的垂直距离为L2，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件的上端面与主轴垂直，在待加工试件的上端面中心镗削一个ΦB2孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A2平面，A2平面相对于待加工试件支靠面的高度为H2；步骤“第三台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦC3孔，然后在转台B180°方向铣削D3平面，且D1平面到待加工试件中心的垂直距离为L3，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件的上端面与主轴垂直，在待加工试件的上端面中心镗削一个ΦB3孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A3平面，A3平面相对于待加工试件支靠面的高度为H3。

进一步地，按此方法，直至将待加工试件运送至第n台设备加工，首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面上镗削一个ΦCn孔，然后在转台B180°方向铣削Dn平面，且Dn平面到待加工试件中心的垂直距离为Ln，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件的上端面与主轴垂直，在待加工试件的上端面中心镗削一个ΦBn孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工An平面，An平面相对于待加工试件支靠面的高度为Hn。

进一步地，步骤“检测判断”具体操作为：对加工试件进行检测，检测ΦB2孔、ΦB3孔……ΦBn孔相对于基准ΦB1孔的同轴度误差P2、P3……Pn；检测A2平面、A3平面……An平面相对于基准A1平面的平行度，及相对于支靠面的高度H1、H2、H3……Hn的误差；检测四个竖向基准面上C2孔、C3孔……Cn孔相对于基准孔C1孔同轴度误差K2、K3……Kn；检测D2平面、D3平面……Dn平面相对于基准D1平面的平行度和相对于加工试件中心的垂直距离L1、L2、L3……Ln的误差；当所有的误差值越小时，说明自动化产线的加工设备加工特征的一致性越好，更有利于保证工件的加工精度。

本发明具有以下有益效果：

本发明的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，为提高对自动化产线或柔性生产单元的设备验收的一种快速高效的检测方法，避免使用试加工工件作为检测试件，一条自动化产线仅需进行一件待加工试件的加工，从而可极大降低检查成本，同时提高检测效率；本发明的检测方法便于自动化产线在生产制造中的精度检查，能够及时发现和判别产线中的多台五轴数控设备的制造精度是否满足产品生产精度要求，进而确保产品质量；本发明的检测方法仅采用同一个工作台、同一组刀具、相同的加工方法和切削参数、且仅一次装夹，即可实现整条自动化产线所有五轴设备的检测，故而整个加工过程简单、易操作，且检测效果较好，易于推广应用。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例中待加工试件的俯视结构示意图；

图2是图1的剖视主视结构示意图；

图3是采用本发明优选实施例的检测方法加工形成的加工试件的主视局部剖视结构示意图；

图4是图3的俯视结构示意图。

图例说明

10、待加工试件；101、竖向基准面；102、定位孔；11、安装底盘；12、加工柱；20、加工试件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1-图4，本发明的优选实施例提供了一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，包括以下步骤：

装夹找正：将待加工试件10固定于自动传输系统的产线托盘夹具上，并找正待加工试件10的加工坐标系；

初加工：使用第一台加工设备在待加工试件10上加工出沿周向依次设置且竖直的竖向基准面101；

正式加工：使产线托盘夹具载动待加工试件10依次通过加工设备，以采用同一组刀具、相同的加工方法和切削参数分别在各加工设备上加工待加工试件10上端面中心位置处的一组不同大小和深度的ΦB孔和一组不同高度且水平的A平面、在各竖向基准面101上加工一组不同大小和深度的ΦC孔、在竖向基准面101上加工一组不同深度且竖直的D平面；

检测判断：对加工后形成的加工试件20进行检测，以判断自动化产线的多台加工设备加工特征的一致性是否符合设计要求。

本发明针对多台五轴设备的自动化产线或柔性生产单元在不同五轴设备加工中存在误差的问题，创新一种新的产线设备加工精度一致性误差的检测方法，即通过设计一种待加工试件10，并将待加工试件10通过产线托盘夹具固定于设备工作台中心，然后采用同一个工作台、同一组刀具、相同的加工方法和切削参数、一次装夹分别在不同五轴机床上加工待加工试件10上端面中心位置处的一组不同大小和深度的ΦB孔和一组不同高度且水平的A平面，并在待加工试件10四周各个竖向基准面101上加工一组不同大小和深度的ΦC孔，以及在竖向基准面101上加工一组不同深度且竖直的D平面，最后检测加工的各孔和面加工后相互之间尺寸和位置关系，来评估产线设备整体加工的误差。

本发明的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，为提高对自动化产线或柔性生产单元的设备验收的一种快速高效的检测方法，避免使用试加工工件作为检测试件，一条自动化产线仅需进行一件待加工试件的加工，从而可极大降低检查成本，同时提高检测效率；本发明的检测方法便于自动化产线在生产制造中的精度检查，能够及时发现和判别产线中的多台五轴数控设备的制造精度是否满足产品生产精度要求，进而确保产品质量；本发明的检测方法仅采用同一个工作台、同一组刀具、相同的加工方法和切削参数、且仅一次装夹，即可实现整条自动化产线所有五轴设备的检测，故而整个加工过程简单、易操作，且检测效果较好，易于推广应用。

可选地，如图1和图2所示，待加工试件10包括安装底盘11，及垂直安装底盘11设置且竖直的加工柱12；安装底盘11通过沿周向依次设置的紧固件固定于产线托盘夹具上；加工柱12的顶端中心设有定位孔102，以用于找正待加工试件10的加工坐标系。本可选方案中，设计一种柱状待加工试件10，上端用于切削试验，上端中心有一定位孔102，用于在机床上找正试件工件坐标，下端安装底盘11上有通孔，用于安装固定在机床工作台上。本可选方案的具体实施例中，如图1和图2所示，具体尺寸根据机床工作台大小和机床行程设计，待加工试件10材料选择与自动化生产线生产主要零件的材料一致，使其满足绝大部分自动化产线的检测。

可选地，如图1所示，步骤“初加工”中，使用第一台加工设备在加工柱12的外周面上加工出沿周向均匀间隔设置的四个竖向基准面101。本可选方案中，以AB轴摇篮卧式五轴数控机床为例，步骤“初加工”具体操作为：旋转产线托盘夹具，分别在工作台B0°、B90°、B180°、B270°四个方向铣削竖向基准面101。

可选地，完成步骤“装夹找正”后，且在进行步骤“初加工”之前，还包括步骤：粗加工：对待加工试件10进行粗加工，以降低后续加工步骤的加工量，进而提高加工精度。

可选地，如图3和图4所示，步骤“正式加工”具体包括以下步骤：

第一台设备加工：在各竖向基准面101上镗削一个ΦC1孔、在其中一个竖向基准面101上铣削D1平面、在待加工试件10的顶面中心镗削一个ΦB1孔及铣削A1平面。本可选方案中，步骤“第一台设备加工”具体操作为：首先在每一个竖向基准面101上镗削一个ΦC1孔，然后在转台B180°方向铣削D1平面，且D1平面到待加工试件10中心的垂直距离为L1，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件10的上端面与主轴垂直，在待加工试件10的上端面中心镗削一个ΦB1孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A1平面，A1平面相对于待加工试件10支靠面的高度为H1。

第二台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦC2孔、在其中一个竖向基准面101上铣削D2平面、在待加工试件10的顶面中心镗削一个ΦB2孔及铣削A2平面。本可选方案中，步骤“第二台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦC2孔，然后在转台B180°方向铣削D2平面，且D1平面到待加工试件10中心的垂直距离为L2，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件10的上端面与主轴垂直，在待加工试件10的上端面中心镗削一个ΦB2孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A2平面，A2平面相对于待加工试件10支靠面的高度为H2。

第三台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦC3孔、在其中一个竖向基准面101上铣削D3平面、在待加工试件10的顶面中心镗削一个ΦB3孔及铣削A3平面。本可选方案中，步骤“第三台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦC3孔，然后在转台B180°方向铣削D3平面，且D1平面到待加工试件10中心的垂直距离为L3，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件10的上端面与主轴垂直，在待加工试件10的上端面中心镗削一个ΦB3孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A3平面，A3平面相对于待加工试件10支靠面的高度为H3。

第n台设备加工：按此方法，采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦC4孔、在其中一个竖向基准面101上铣削D4平面、在待加工试件10的顶面中心镗削一个ΦB4孔及铣削A4平面。本可选方案中，按此方法，直至将待加工试件10运送至第n台设备加工，首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面101上镗削一个ΦCn孔，然后在转台B180°方向铣削Dn平面，且Dn平面到待加工试件10中心的垂直距离为Ln，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件10的上端面与主轴垂直，在待加工试件10的上端面中心镗削一个ΦBn孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工An平面，An平面相对于待加工试件10支靠面的高度为Hn。

可选地，本发明中，多台加工设备均为AB轴摇篮卧式五轴数控机床。

可选地，步骤“检测判断”具体操作为：

对加工试件20进行检测，检测ΦB2孔、ΦB3孔……ΦBn孔相对于基准ΦB1孔的同轴度误差P2、P3……Pn；

检测A2平面、A3平面……An平面相对于基准A1平面的平行度，及相对于支靠面的高度H1、H2、H3……Hn的误差；

检测四个竖向基准面101上C2孔、C3孔……Cn孔相对于基准孔C1孔同轴度误差K2、K3……Kn；

检测D2平面、D3平面……Dn平面相对于基准D1平面的平行度和相对于加工试件20中心的垂直距离L1、L2、L3……Ln的误差；

当所有的误差值越小时，说明自动化产线的加工设备加工特征的一致性越好，更有利于保证工件的加工精度。

本可选方案中，待加工试件10为图1和图2所示的具体尺寸时，具体加工步骤如下：

1、试件的加工要求：试件固定于其中一个编号确定的托盘，找正试件的工件坐标系，保证在不同设备加工时使用同一编号托盘、同一刀具及同一切削方法及切削参数，在第一台加工设备上找正加工坐标系后，试件在其余三台加工设备加工时，无需加工找正。

2、试件加工的具体方案：

自动化生产线由4台AB轴摇篮卧式五轴数控机床组成，先将待加工试件10固定于产线托盘夹具上，并找正待加工试件10的坐标系，先对待加工试件10完成粗加工，再按步骤依次进行加工。

1)待加工试件先在第一台加工设备上加工：通过旋转工作台，分别在工作台B0°、B90°、B180°、B270°四个方向以A0方式精铣一个竖向基准面101，然后在每一个竖向基准面101上精镗一个Φ10mm的孔，接着在转台B180°的方向精铣20×1mm的平面D1，平面到待加工试件10中心的垂直距离为179mm，然后使用五轴定向加工指令翻卷工作台A-90°，使待加工试件10上端面与主轴垂直，在待加工试件10上端面中心处精镗Φ40mm的孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上精铣1×20mm的平面A1，平面相对于待加工试件支靠面的高度为449mm。

2)在第一台加工设备上加工完成后，由自动传输系统运送至第二台加工设备，使用同一刀具及同一切削方法及切削参数，通过旋转工作台，分别以在工作台B0°、B90°、B180°、B270°方向以A0方式在每一个竖向基准面101上精镗Φ15mm的孔，然后在转台B180°的方向铣削20×1mm的平面D2，平面到待加工试件10中心的垂直距离为178mm，接着使用五轴定向加工指令翻卷工作台A-90°，使待加工试件10上端面与主轴垂直，在待加工试件10上端面中心处精镗Φ45mm的孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上精铣1×20mm的平面A2，平面相对于待加工试件10支靠面的高度为448mm。

3)在第二台加工设备加工完成后，由自动传输系统运送至第三台加工设备，使用同一刀具及同一切削方法及切削参数，通过旋转工作台，分别以在工作台B0°、B90°、B180°、B270°方向以A0方式在每一个竖向基准面101上精镗Φ20mm的孔，然后在转台B180°的方向铣削20×1mm的平面D3，平面到待加工试件10中心的垂直距离为177mm，接着使用五轴定向加工指令翻卷工作台A-90°，使待加工试件10上端面与主轴垂直，在待加工试件10上端面中心处精镗Φ50mm的孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上精铣1×20mm的平面A3，平面相对于待加工试件10支靠面的高度为447mm。

4)按此方法，直至将待加工试件10运送至第4台设备加工，使用同一刀具及同一切削方法及切削参数，通过旋转工作台，分别以在工作台B0°、B90°、B180°、B270°方向以A0方式在每一个竖向基准面101上精镗Φ25mm的孔，然后在转台B180°的方向铣削20×1mm的平面D4，平面到待加工试件10中心的垂直距离为176mm，接着使用五轴定向加工指令翻卷工作台A-90°，使待加工试件10上端面与主轴垂直，在待加工试件10上端面中心处精镗Φ55mm的孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上精铣1×20mm的平面A4，平面相对于待加工试件支靠面的高度为446mm。

3、试件检查要求：

对加工试件20进行检测，检测孔ΦB45、ΦB50、ΦB55相对于基准Φ40孔的同轴度误差不大于Φ0.02，检测平面A2、A3…An相对于基准面A1的平行度不大于0.01，相对于支靠面的高度误差不大于0.01mm，4个竖向基准面101上孔Φ15、Φ20、Φ25相对于基准孔Φ10同轴度误差不大于Φ0.02，检测平面D2、D3、D4相对于基准面D1的平行度不大于0.01，相对于加工试件20中心的垂直距离误差不大于0.01mm，其所有的误差值越小，说明自动化产线的不同设备加工特征的一致性越好，更有利于保证工件的加工精度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

装夹找正：将待加工试件(10)固定于自动传输系统的产线托盘夹具上，并找正待加工试件(10)的加工坐标系；

初加工：使用第一台加工设备在待加工试件(10)上加工出沿周向依次设置且竖直的竖向基准面(101)；

正式加工：使产线托盘夹具载动待加工试件(10)依次通过加工设备，以采用同一组刀具、相同的加工方法和切削参数分别在各加工设备上加工待加工试件(10)上端面中心位置处的一组不同大小和深度的ΦB孔和一组不同高度且水平的A平面、在各竖向基准面(101)上加工一组不同大小和深度的ΦC孔、在竖向基准面(101)上加工一组不同深度且竖直的D平面；

检测判断：对加工后形成的加工试件(20)进行检测，以判断自动化产线的多台加工设备加工特征的一致性是否符合设计要求。

2.根据权利要求1所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

待加工试件(10)包括安装底盘(11)，及垂直安装底盘(11)设置且竖直的加工柱(12)；

安装底盘(11)通过沿周向依次设置的紧固件固定于产线托盘夹具上；

加工柱(12)的顶端中心设有定位孔(102)，以用于找正待加工试件(10)的加工坐标系。

3.根据权利要求2所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

步骤“初加工”中，使用第一台加工设备在加工柱(12)的外周面上加工出沿周向均匀间隔设置的四个竖向基准面(101)。

4.根据权利要求1所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，完成步骤“装夹找正”后，且在进行步骤“初加工”之前，还包括步骤：

粗加工：对待加工试件(10)进行粗加工。

5.根据权利要求1所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，步骤“正式加工”具体包括以下步骤：

第一台设备加工：在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC1孔、在其中一个竖向基准面(101)上铣削D1平面、在待加工试件(10)的顶面中心镗削一个ΦB1孔及铣削A1平面；

第二台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC2孔、在其中一个竖向基准面(101)上铣削D2平面、在待加工试件(10)的顶面中心镗削一个ΦB2孔及铣削A2平面；

第三台设备加工：采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC3孔、在其中一个竖向基准面(101)上铣削D3平面、在待加工试件(10)的顶面中心镗削一个ΦB3孔及铣削A3平面；

第n台设备加工：按此方法，采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC4孔、在其中一个竖向基准面(101)上铣削D4平面、在待加工试件(10)的顶面中心镗削一个ΦB4孔及铣削A4平面。

6.根据权利要求5所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

多台加工设备均为AB轴摇篮卧式五轴数控机床。

7.根据权利要求6所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

步骤“初加工”具体操作为：旋转产线托盘夹具，分别在工作台B0°、B90°、B180°、B270°四个方向铣削竖向基准面(101)。

8.根据权利要求6所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

步骤“第一台设备加工”具体操作为：首先在每一个竖向基准面(101)上镗削一个ΦC1孔，然后在转台B180°方向铣削D1平面，且D1平面到待加工试件(10)中心的垂直距离为L1，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件(10)的上端面与主轴垂直，在待加工试件(10)的上端面中心镗削一个ΦB1孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A1平面，A1平面相对于待加工试件(10)支靠面的高度为H1；

步骤“第二台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC2孔，然后在转台B180°方向铣削D2平面，且D1平面到待加工试件(10)中心的垂直距离为L2，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件(10)的上端面与主轴垂直，在待加工试件(10)的上端面中心镗削一个ΦB2孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A2平面，A2平面相对于待加工试件(10)支靠面的高度为H2；

步骤“第三台设备加工”具体操作为：首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦC3孔，然后在转台B180°方向铣削D3平面，且D1平面到待加工试件(10)中心的垂直距离为L3，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件(10)的上端面与主轴垂直，在待加工试件(10)的上端面中心镗削一个ΦB3孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工A3平面，A3平面相对于待加工试件(10)支靠面的高度为H3。

9.根据权利要求8所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，

按此方法，直至将待加工试件(10)运送至第n台设备加工，首先采用同一刀具且与第一台设备加工中相同的加工方法和切削参数在各竖向基准面(101)上镗削一个ΦCn孔，然后在转台B180°方向铣削Dn平面，且Dn平面到待加工试件(10)中心的垂直距离为Ln，接着翻卷工作台A-90°，使待加工试件(10)的上端面与主轴垂直，在待加工试件(10)的上端面中心镗削一个ΦBn孔，最后在工作台A-90°、B0方向的面上加工An平面，An平面相对于待加工试件(10)支靠面的高度为Hn。

10.根据权利要求9所述的自动化产线设备加工精度一致性误差检测方法，其特征在于，步骤“检测判断”具体操作为：

对加工试件(20)进行检测，检测ΦB2孔、ΦB3孔……ΦBn孔相对于基准ΦB1孔的同轴度误差P2、P3……Pn；

检测A2平面、A3平面……An平面相对于基准A1平面的平行度，及相对于支靠面的高度H1、H2、H3……Hn的误差；

检测四个竖向基准面(101)上C2孔、C3孔……Cn孔相对于基准孔C1孔同轴度误差K2、K3……Kn；

检测D2平面、D3平面……Dn平面相对于基准D1平面的平行度和相对于加工试件(20)中心的垂直距离L1、L2、L3……Ln的误差；

当所有的误差值越小时，说明自动化产线的加工设备加工特征的一致性越好，更有利于保证工件的加工精度。

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