CN115780712A - 一种辙叉心轨辊锻成型方法 - Google Patents

Abstract

提供一种辙叉心轨辊锻成型方法，将矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉对矩形截面坯料锻前加热；由锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端；对坯料调头，锻造操作机夹持坯料心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上先后辊锻成型心轨腰部和心轨尾部。本发明解决目前辙叉心轨无法实现大批量、低成本生产的技术问题；本发明加工尺寸精度高；生产成本低；工艺步骤少；不同轨形均可一火成型；避免弯曲、扭曲问题的产生，无需矫直工序，直线度好，接近闭式模锻成型效果，工序简单，生产高效。

Description

一种辙叉心轨辊锻成型方法

技术领域

本发明属于作业运输铁路道岔锻件制造技术领域，具体涉及一种辙叉心轨辊锻成型方法。

背景技术

目前，国铁、地铁与重载铁路道岔市场中，合金钢辙叉产品需求呈逐年上升趋势。而不同结构型式、轨型的合金钢辙叉产品中，均需要至少一件锻制合金钢辙叉心轨。而固定型铁路合金钢辙叉心轨是一种单重在300～500kg，长度2～3m的大型长轴类锻件。按轨型分为50、60、75三个系列；其中按道岔号码又需区分为6号、9号、12号、18号等不同的号码。可见，每种规格锻件的尺寸均有差异，因此开发模锻件的经济性不高。

现有技术下，各生产企业普遍采用自由锻工艺进行锻坯生产。其中一种工艺是在大型精锻机或轧制生产线上锻制或轧制矩形截面坯料，直接进行心轨加工；但是存在锻件加工余量大，材料成本高的缺点。还有一种工艺，是在矩形截面坯料基础上，采用快锻机、电液锤等自由锻设备进行胎膜锻，进一步形成较小加工余量；但存在加热火次多，生产效率低的问题。可见，既有心轨加工方法，对辙叉心轨的大批量、低成本生产带来一定制约。对此，现提出如下改进技术方案。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种辙叉心轨辊锻成型方法，采用矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉锻前加热；锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端后；对坯料调头，锻造操作机夹持心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨腰部和心轨尾部，解决目前辙叉心轨无法实现大批量、低成本生产的技术问题。

本发明采用的技术方案：一种辙叉心轨辊锻成型方法，将矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉对矩形截面坯料锻前加热；由锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端；对坯料调头，锻造操作机夹持坯料心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上先后辊锻成型心轨腰部和心轨尾部。

上述技术方案中，进一步地，包括如下步骤：

S1、初轧心轨渐粗尖端：将采用连续通过式感应加热炉锻前加热后的矩形截面的坯料从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，液压辊锻机的上下辊同步逆时针旋转渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动并逐渐脱离上下辊，以初辊锻成型心轨渐粗尖端。

S2、成型心轨渐粗尖端：按步骤S1重复多次，多道次辊锻成型心轨渐粗尖端。

S3、心轨调头。

S4、成型心轨骤细腰部：将调头后心轨从右至左传送送入液压辊锻机的上下辊之间，距离心轨渐粗尖端最粗位置60～80mm时，液压辊锻机的上下辊同步顺时针旋转压入相同距离以成型心轨骤细腰部；心轨骤细腰部成型后，上下辊同步顺时针旋转远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊。

S5、成型心轨渐细腰部：心轨从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，以心轨骤细腰部最细端为起始点咬入，上下辊同步逆时针旋转且同步下压相同距离以成型心轨渐细腰部；心轨渐细腰部成型后，上下辊同步远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊。

S6、成型心轨渐粗尾部：心轨从左至右传送，以心轨渐细腰部最细端为起始点咬入，上下辊同步逆时针旋转且同步渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动逐渐脱离上下辊，以辊锻成型心轨渐粗尾部。

上述技术方案中，进一步地：所述上下辊均为平面辊；所述上下辊直径为300～500mm。

上述技术方案中，进一步地：步骤S1和步骤S2中，上下辊的同步压入距离为3～5mm；所述上下辊的压制速度为0～10mm/s；上下辊的旋转速度为8转/分钟；心轨渐粗尖端的斜率为1：57～96。

上述技术方案中，进一步地：步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5～8mm。

上述技术方案中，进一步地：步骤S5中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为0～2mm/s；心轨渐细腰部的斜率为0～1：125；上下辊的旋转速度为8转/分钟。

上述技术方案中，进一步地：步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为5～10mm/s；上下辊的旋转速度为8转/分钟；心轨渐粗尾部的斜率为1：23～35。

上述技术方案中，进一步地：连续通过式感应加热炉由多台感应加热炉组成，相邻的感应加热炉通过传输辊横向同心串联衔接组成连续通过式感应加热炉组。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本发明采用液压辊锻机所具有的平面辊进行辊锻生产，上下辊具备同步压制与旋转功能，能实现心轨两侧斜面的均匀渐变式成型，尺寸精度高。

2、不同轨型和号码的心轨均可以采用相同规格的平面辊进行辊锻生产，无需更换模具，设备、工装的工艺适用性强，生产成本低。

3、采用矩形截面的坯料进行辊锻生产，无需制作专用辊锻模制坯，直接采用平面辊辊锻成型，工艺步骤少；不同轨型、号码的辙叉心轨均能实现一火成型。

4、锻造操作机夹持坯料，在摩擦力与操作机提供的拉拔力共同作用下脱离上下辊；由于在辊锻过程中坯料始终保持一定张力，使最终成型的锻件不会发生常规自由锻生产时不可避免出现的弯曲、扭曲问题的出现，无需额外增加矫直工序，锻件直线度好，接近闭式模锻的成型效果，无需矫直，工序简单，但生产高效。

附图说明

图1为本发明加工60-12号心轨前的矩形截面坯料示意图；

图2为本发明加工成型的60-12号心轨主视图；

图3为本发明步骤S1辊锻成型示意图；

图4为本发明步骤S2第一道次辊锻成型示意图；

图5为本发明步骤S2第二道次辊锻成型示意图；

图6为本发明步骤S2第三道次辊锻成型示意图；

图7为本发明步骤S4心轨骤细腰部辊锻成型咬入状态示意图；

图8为本发明步骤S5成型心轨渐细腰部状态示意图；

图9为本发明步骤S6成型心轨渐粗尾部咬入状态示意图；

图10为本发明步骤S6成型心轨渐粗尾部的辊锻成型示意图；

图11为本发明工艺流程图；

图12为连续通过式感应加热炉结构示意图；

图中：1-心轨，心轨渐粗尖端101，心轨骤细腰部102，心轨渐细腰部103，心轨渐粗尾部10，2-上辊，3-下辊，4-感应加热炉，5-传输辊。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图1-12，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种辙叉心轨辊锻成型方法，将矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉对矩形截面坯料锻前加热；由锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端；对坯料调头，锻造操作机夹持坯料心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上先后辊锻成型心轨腰部和心轨尾部。

上述实施例中，进一步地：所述液压辊锻机所具有的上下辊均为平面辊；所述上下辊直径为300～500mm。

需要说明的是:上述辊锻生产工艺中，所应用的“液压辊锻机”为现有技术，参见公开号为CN212121537U所公开的名称为“一种液压辊锻机”的中国专利。该专利涉及的液压辊锻机具有“上、下辊轮采用平面辊结构形式，工件的咬入采用中间咬入，工件不同横截面的高度尺寸通过上、下辊轮旋转过程中，上辊轮的同步下压实现。该液压辊锻机的上辊轮固定安装在动横梁下部，下辊轮固定安装在下横梁上部，由液压驱动，通过活塞油缸带动上辊轮实现上下位置的调整，液压马达分别驱动上、下辊轮实现相向转动，上、下辊轮均为平面结构，可实现长轴类工件的连续延展成型，辊锻过程采用程序控制，通过辊轮转速、上辊轮位移的单独或同时调整，可实现长条类锻件不同截面高度尺寸控制”。可见，采用该液压辊锻机，具有分别自带动力的上下平面辊，并可实现往返式辊锻成型。

上述辊锻生产工艺中，所应用的“锻造操作机”为现有技术，参见公开号为CN205464137U所公开的名称为“一种锻造操作机”的中国专利。其具有夹持心轨且沿心轨长度方向运动的功能。使用时：当心轨前端由液压辊锻机的上下辊咬合时，锻造操作机的夹钳夹持心轨向后移动，以使心轨锻件保持一定的拉拔张力；且心轨在锻造操作机的拉拔张力与液压辊锻机的上下辊辊轧摩擦力共同作用下脱离上下辊并被轧制成型。

(如图12所示)上述辊锻生产工艺中，所应用的连续通过式感应加热炉，需要用到多台感应加热炉4。为实现连续通过感应加热功能：所使用的感应加热炉4具有多台，多台感应加热炉4并列串联设置，尤其相邻的感应加热炉4通过传输辊5同心串联衔接，从而组成连续通过式感应加热炉组；所述连续通过式感应加热炉组，用于实现长轴向工件的连续锻前加热传输功能，用于实现锻造加热过程的高效、连续、自动化生产。

其中，连续通过式感应加热炉组和液压辊锻机只需针对心轨型号的不同，选择设计合适的炉腔和合适尺寸的上下辊即可，上述所有设备未提及的其余结构均为现有技术，不做改变。

可见，本发明采用液压辊锻机所具有的平面辊进行辊锻生产，上下辊具备同步压制与旋转功能，能实现心轨两侧斜面的均匀渐变式成型，尺寸精度高。

再者，不同轨型和号码的心轨均可以采用相同规格的平面辊进行辊锻生产，无需更换模具，设备、工装的工艺适用性强，生产成本低。

其次，采用矩形截面的坯料进行辊锻生产，无需制作专用辊锻模制坯，直接采用平面辊辊锻成型，工艺步骤少；不同轨型、号码的辙叉心轨均能实现一火成型。

最后，锻造操作机夹持坯料，在液压辊锻机提供的摩擦力与锻造操作机提供的拉拔力共同作用下脱离上下辊；由于在辊锻过程中坯料始终保持一定张力，使最终成型的锻件不会发生常规自由锻生产时不可避免出现的弯曲、扭曲问题的出现，无需额外增加矫直工序，锻件直线度好，接近闭式模锻的成型效果，无需矫直，工序简单，生产高效。

本发明包括如下步骤：

(如图3所示)步骤S1、初轧心轨渐粗尖端：将采用连续通过式感应加热炉锻前加热后的矩形截面的坯料从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，液压辊锻机的上下辊同步逆时针旋转渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动辊轧并逐渐脱离上下辊，以初辊锻成型心轨渐粗尖端101。即将辊锻B1区域的最小厚度由坯料初始厚度减小至H1，且坯料总长度延展至L1。

步骤S2、成型心轨渐粗尖端：按步骤S1重复多次，多道次辊锻成型心轨渐粗尖端101。

(如图4至图6所示)优选地：步骤S2、成型心轨渐粗尖端：按步骤S1重复三次，三道次辊锻成型心轨渐粗尖端101。直至辊锻B4区域的各断面尺寸达到图纸心轨渐粗尖端101的成型要求，即辊轧成型所述心轨渐粗尖端101。

上述实施例中，进一步地：步骤S1和步骤S2中，上下辊每次辊轧的同步压入距离为3～5mm；所述上下辊的压制速度为0～10mm/s；上下辊的旋转速度为8转/分钟；心轨渐粗尖端的斜率为1：57～96。

实施例1：

以加工60-12心轨为例，步骤S1和步骤S2中，上下辊每次辊轧的同步压入距离为5mm；上下辊的压制速度为3.2mm/s；心轨渐粗尖端101的斜率为1：57；与其匹配的步骤S1和步骤S2中，所述上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尖端101左侧最小厚度为65mm,右侧最大厚度为114mm(结合图2)。

实施例2：

以加工50-18心轨为例，步骤S1和步骤S2中，上下辊每次辊轧的同步压入距离为5mm；上下辊的压制速度为1.7mm/s；心轨渐粗尖端101的斜率为1：96；与其匹配的步骤S1和步骤S2中，所述上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尖端101左侧最小厚度为71mm,右侧最大厚度为114mm。

实施例3：

以加工75-12心轨为例，步骤S1和步骤S2中，上下辊每次辊轧的同步压入距离为5mm；上下辊的压制速度为4mm/s；心轨渐粗尖端101的斜率为1：46；与其匹配的步骤S1和步骤S2中，所述上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尖端101左侧最小厚度为54mm,右侧最大厚度为114mm。

步骤S3、心轨调头。

(如图7所示)步骤S4、成型心轨骤细腰部：将调头后心轨从右至左传送送入液压辊锻机的上下辊之间，距离心轨渐粗尖端101的最粗位置60～80mm时；即距离心轨渐粗尖端101最粗端60～80mm位置，液压辊锻机的上下辊同步顺时针旋转压入相同距离以成型心轨骤细腰部102；心轨骤细腰部102成型后，上下辊同步顺时针旋转远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊。上述实施例中，进一步地：步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5～8mm。

实施例1：

以加工60-12心轨为例，步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5mm。成型的心轨骤细腰部102左侧最厚尺寸为114mm，右侧最小厚度为75mm(结合图2)。

实施例2：

以加工50-18心轨为例，步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5mm。成型的心轨骤细腰部102左侧最厚尺寸为114mm,右侧最小厚度为80mm。

实施例3：

以加工75-12心轨为例，步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5mm。成型的心轨骤细腰部102左侧最厚尺寸为114mm,右侧最小厚度为72mm。

(如图8所示)步骤S5、成型心轨渐细腰部：心轨从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，以心轨骤细腰部102最细端为起始点咬入，上下辊同步逆时针旋转且同步下压相同距离以成型心轨渐细腰部103(结合图9所示)；心轨渐细腰部103成型后，上下辊同步远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊。

实施例1：

以加工60-12心轨为例，成型的心轨骤细腰部102和心轨渐细腰部103总长度为560mm，其中心轨渐细腰部103左端最厚75mm,心轨渐细腰部103右端最细厚度67mm(结合图2)。

实施例2：

以加工50-18心轨为例，成型的心轨骤细腰部102和心轨渐细腰部103总长度为990mm,其中心轨渐细腰部103左端最厚80mm,心轨渐细腰部103右端最细厚度80mm。

实施例3：

以加工50-18心轨为例，成型的心轨骤细腰部102和心轨渐细腰部103总长度为990mm,其中心轨渐细腰部103左端最厚80mm,心轨渐细腰部103右端最细厚度80mm。

步骤S6、成型心轨渐粗尾部：心轨从左至右传送，以心轨渐细腰部103最细端为起始点咬入(如图9所示)，上下辊同步逆时针旋转且同步渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动逐渐脱离上下辊，以辊锻成型心轨渐粗尾部104(如图10所示)。

上述实施例中，进一步地：步骤S5中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为0～2mm/s；心轨渐细腰部103的斜率为0～1：125；上下辊的旋转速度为8转/分钟。

上述实施例中，进一步地：步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为5～10mm/s；上下辊的旋转速度为8转/分钟；心轨渐粗尾部104的斜率为1：23～35。

实施例1：

以加工60-12心轨为例，步骤S5中；上下辊竖直方向上的同步位移速度为1.7mm/s；心轨渐细腰部103斜率为1：125；上下辊的旋转速度为8转/分钟；步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为8.7mm/s；心轨渐粗尾部104的斜率为1：23；上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尾部104左端最细端厚度为67mm,成型的心轨渐粗尾部104右端最厚尺寸为103mm(结合图2)。

实施例2：

以加工50-18心轨为例，步骤S5中；上下辊竖直方向上的同步位移速度为0mm/s；心轨渐细腰部103斜率为0；上下辊的旋转速度为8转/分钟。步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为5.9mm/s；心轨渐粗尾部104的斜率为1：35；上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尾部104左端最细端厚度为74mm,成型的心轨渐粗尾部104右端最厚尺寸为98mm。

实施例3：

以加工75-12心轨为例，步骤S5中；上下辊竖直方向上的同步位移速度为0mm/s；心轨渐细腰部103斜率为0；上下辊的旋转速度为8转/分钟。步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为8.7mm/s；心轨渐粗尾部104的斜率为1：24；上下辊的旋转速度为8转/分钟。成型的心轨渐粗尾部104左端最细端厚度为72mm,成型的心轨渐粗尾部104右端最厚尺寸为99mm。

本发明的工作原理为：采用连续通过式感应加热炉，其配套的自动上料、自动传输、自动出料机构，有助于实现锻造加热过程的高效、连续、自动化生产；锻件成型只需一火次加热即可。采用矩形截面坯料锻前加热，降低辊锻所需压制力，减少余料加工，材料成本低，提高生产效率。采用液压辊锻机，通过液压辊锻机所具有的分别自带动力的上下平面辊往返式辊锻成型的技术方案，实现最长达4m辙叉心轨的辊锻成型生产，成本低，生产高效，可满足大批量高效生产。

通过以上描述可以发现：本发明采用矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉锻前加热；锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端后；对坯料调头，锻造操作机夹持心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨腰部和心轨尾部，解决目前辙叉心轨无法实现大批量、低成本生产的技术问题。

综上所述，本发明采用连续通过式电感应加热炉及其配套的自动上料、自动传输、自动出料机构，实现锻造加热过程的高效、连续、自动化生产。采用矩形截面轧制或锻制毛坯为原材料，降低了辊锻所需压制力，提高了生产效率。采用专用液压辊锻机，通过设置上下均自带动力的平面辊，往返式辊锻成型的技术方案，实现了最长达4m辙叉心轨的高效低成本高质量的辊锻成型生产。

不仅如此，上下辊具备同步压制与旋转功能，实现心轨两侧斜面的均匀渐变式成型，尺寸精度高。不同轨型和号码的心轨均可以采用相同规格的平面辊进行辊锻生产，无需更换模具，设备、工装的工艺适用性强，生产成本低。采用矩形截面的坯料进行辊锻生产，无需制作专用辊锻模制坯，直接采用平面辊辊锻成型，工艺步骤少；不同轨型、号码的辙叉心轨均能实现一火成型。锻造操作机夹持坯料，在摩擦力与操作机提供的拉拔力共同作用下脱离上下辊；由于在辊锻过程中坯料始终保持一定张力，使最终成型的锻件不会发生常规自由锻生产时不可避免出现的弯曲、扭曲问题的出现，无需额外增加矫直工序，锻件直线度好，接近闭式模锻的成型效果，无需矫直，工序简单，生产高效经济实用，高效稳定可靠，适合推广普及。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：将矩形截面坯料，使用连续通过式感应加热炉对矩形截面坯料锻前加热；由锻造操作机夹持坯料一端，将坯料另一端在液压辊锻机上辊锻成型心轨尖端；对坯料调头，锻造操作机夹持坯料心轨尖端成型端，将坯料另一端在液压辊锻机上先后辊锻成型心轨腰部和心轨尾部。

2.根据权利要求1所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、初轧心轨渐粗尖端：将采用连续通过式感应加热炉锻前加热后的矩形截面的坯料从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，液压辊锻机的上下辊同步逆时针旋转渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动并逐渐脱离上下辊，以初辊锻成型心轨渐粗尖端(101)；

S2、成型心轨渐粗尖端：按步骤S1重复多次，多道次辊锻成型心轨渐粗尖端(101)；

S3、心轨调头；

S4、成型心轨骤细腰部：将调头后心轨从右至左传送送入液压辊锻机的上下辊之间，距离心轨渐粗尖端(101)最粗位置60～80mm时；液压辊锻机的上下辊同步顺时针旋转压入相同距离以成型心轨骤细腰部(102)；心轨骤细腰部(102)成型后，上下辊同步顺时针旋转远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊；

S5、成型心轨渐细腰部：心轨从左至右传送送入液压辊锻机的上下辊之间，以心轨骤细腰部(102)最细端为起始点咬入，上下辊同步逆时针旋转且同步下压相同距离以成型心轨渐细腰部(103)；心轨渐细腰部(103)成型后，上下辊同步远离心轨，在摩擦力作用下，心轨脱离上下辊；

S6、成型心轨渐粗尾部：心轨从左至右传送，以心轨渐细腰部(103)最细端为起始点咬入，上下辊同步逆时针旋转且同步渐开压制，在摩擦力作用下，坯料从左至右移动逐渐脱离上下辊，以辊锻成型心轨渐粗尾部(104)。

3.根据权利要求2所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：所述上下辊均为平面辊；所述上下辊直径为300～500mm。

4.根据权利要求2所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：步骤S1和步骤S2中，上下辊的同步压入距离为3～5mm；所述上下辊的压制速度为0～10mm/s；所述上下辊的旋转速度为8转/分钟；所述心轨渐粗尖端(101)的斜率为1：57～96。

5.根据权利要求2所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：步骤S4中，上下辊的同步压入距离为5～8mm。

6.根据权利要求2所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：步骤S5中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为0～2mm/s；心轨渐细腰部(103)的斜率为0～1：125；上下辊的旋转速度为8转/分钟。

7.根据权利要求2所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：步骤S6中，上下辊竖直方向上的同步位移速度为5～10mm/s；上下辊的旋转速度为8转/分钟；心轨渐粗尾部(104)的斜率为1：23～35。

8.根据权利要求1所述辙叉心轨辊锻成型方法，其特征在于：所述连续通过式感应加热炉由多台感应加热炉(4)组成，相邻的感应加热炉(4)通过传输辊(5)横向同心串联衔接组成连续通过式感应加热炉组。

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