CN115755765B - 一种轴肩加工误差精准分析方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴肩加工误差精准分析方法及系统，涉及误差分析技术领域，方法包括：根据零件检测装置采集目标加工件数据，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，再分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标后进行计算，输出精度误差系数，对目标加工件进行表面检测，得到表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数，将其与精度误差系数输入双值决策器中，获取误差分析结果，本发明解决了现有技术中对轴肩加工时存在误差的管控不足，使得最终无法精准分析轴肩加工存在的误差的技术问题，实现了对轴肩加工时的误差进行合理化精准管控，进而提高对轴肩加工误差分析的准确率。

Description

一种轴肩加工误差精准分析方法及系统

技术领域

本发明涉及误差分析技术领域，具体涉及一种轴肩加工误差精准分析方法及系统。

背景技术

随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要，且在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。

实际加工不可能做得与理想零件完全一致， 总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。

现有技术中存在对轴肩加工时存在误差的管控不足，使得最终无法精准分析轴肩加工存在的误差的技术问题。

发明内容

本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法及系统，用于针对解决现有技术中存在的对轴肩加工时存在误差的管控不足，使得最终无法精准分析轴肩加工存在的误差的技术问题。

鉴于上述问题，本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法及系统。

第一方面，本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法，所述方法包括：根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数；对所述目标按加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数；将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果。

第二方面，本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析系统，所述系统包括：数据采集模块，所述数据采集模块用于根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；误差分析模块，所述误差分析模块用于根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；计算模块，所述计算模块用于对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数；表面检测模块，所述表面检测模块用于对所述目标按加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；误差计算模块，所述误差计算模块用于以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数；输入模块，所述输入模块用于将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请提供的一种轴肩加工误差精准分析方法，涉及误差分析技术领域，解决了现有技术中对轴肩加工时存在误差的管控不足，使得最终无法精准分析轴肩加工存在的误差的技术问题，实现了对轴肩加工时的误差进行合理化精准管控，进而提高对轴肩加工误差分析的准确率。

附图说明

图1为本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法流程示意图；

图2为本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法中尺寸检测数据集获得流程示意图；

图3为本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法中尺寸精度指标获得流程示意图；

图4为本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析方法中误差预警信息流程示意图；

图5为本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析系统结构示意图。

附图标记说明：数据采集模块1，误差分析模块2，计算模块3，表面检测模块4，误差计算模块5，输入模块6。

具体实施方式

本申请通过提供一种轴肩加工误差精准分析方法，用于解决现有技术中对轴肩加工时存在误差的管控不足，使得最终无法精准分析轴肩加工存在的误差的技术问题。

实施例一

如图1所示，本申请实施例提供了一种轴肩加工误差精准分析方法，该方法应用于轴肩加工误差精准分析系统，轴肩加工误差精准分析系统与零件检测装置通信连接，该方法包括：

步骤S100：根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；

具体而言，本申请实施例提供的一种轴肩加工误差精准分析方法应用于轴肩加工误差精准分析系统，该轴肩加工误差精准分析系统与零件检测装置通信连接，该零件检测装置用于进行对轴肩加工参数的采集。

在所连接的零件检测装置的基础上，对目标加工件进行对应的数据采集，其对应数据可以是目标加工件的尺寸检测数据、目标加工件的形状检测数据以及目标加工件的位置检测数据，由于不同加工件的尺寸、形状以及位置存在差异，因此基于零件检测装置中的多个传感器，获得与目标加工件对应的尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，为后期实现获取误差分析结果作为重要参考依据。

步骤S200：根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；

具体而言，以上述零件检测装置对目标加工件进行数据采集所获的尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集为基础，对所获尺寸检测数据集、所获形状检测数据集和所获位置检测数据集进行误差分析，即实际得到的尺寸检测数据、形状检测数据和位置检测数据，与理论应得到的尺寸检测数据、形状检测数据和位置检测数据进行比对与分析，从而得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标，进而为实现获取误差分析结果做保障。

步骤S300：对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数；

具体而言，在上述所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标的基础上，对所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标分别进行对应计算，其中，将轴肩尺寸精度的理论值减去轴肩尺寸精度的实际值、将轴肩形状精度的理论值减去轴肩形状精度的实际值、将轴肩位置精度的理论值减去轴肩位置精度的实际值，将三者进行整合，进而输出精度误差系数，为后续获取误差分析结果夯实基础。

步骤S400：对所述目标加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；

具体而言，通过对目标加工件的外表面进行表面的检测，得到该目标加工件所对应的表面粗糙度，示例性的，对目标加工的外表面进行表面检测可以是支承轴颈处表面粗糙度取Ra0.16—0.63μm，配合表面的粗糙度取Ra0.63—2.5μm，具体选择配合、精度后根据配合精度选择并获得表面粗糙度，对实现获取误差分析结果有着推进的作用。

步骤S500：以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数；

具体而言，以对上述目标加工件进行表面检测所得的表面粗糙度为基准，对所获表面粗糙度进行表面加工误差计算，其表面加工误差是指目标加工件表面粗糙度达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值，将所获偏离值作为表面误差系数进行输出，并对后期实现获取误差分析结果有着深远的影响。

步骤S600：将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果。

具体而言，将对尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标进行计算所输出的精度误差系数，与以表面粗糙度进行表面加工误差计算所输出的表面误差系数一同输入至双值决策器中，从而根据双值决策器进行逻辑赋值，其中包括所获精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所获表面误差系数的第四逻辑赋值，并进一步根据所获第一逻辑赋值、所获第二逻辑赋值、所获第三逻辑赋值和所获第四逻辑赋值进行决策，从而获得误差分析结果，根据所获误差分析结果更好的实现对误差的预警。

进一步而言，如图2所示，本申请步骤S100还包括：

步骤S110：获取所述目标加工件的几何结构信息；

步骤S120：根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的支承轴径和配合轴径；

步骤S130：分别对所述支承轴径和所述配合轴径进行数据采集，得到支承轴径检测数据集和配合轴径检测数据集；

步骤S140：以所述支承轴径检测数据集和所述配合轴径检测数据集，得到所述尺寸检测数据集。

具体而言，对目标加工件的几何结构进行获取，其几何结构是指各面都是全等的正多边形且每一个顶点所接的面数都是一样的凸多面体，是一种三维的正几何形状，从而根据所获目标加工件的几何结构信息对目标加工件的支承轴径和配合轴径的位置进行确定，其中支承轴径是指与轴承的内圈配合的外圆轴颈，配合轴径是指与各类传动件配合的轴颈，进一步的，分别采集所获支承轴径和所获配合轴径对应的数据，将所采集到的支承轴径和配合轴径所对应的数据进行整合获得与之对应的支承轴径检测数据集和配合轴径检测数据集，再将支承轴径检测数据集和配合轴径检测数据集进行汇总，最终得到尺寸检测数据集，进而提升对误差的分析。

进一步而言，如图3所示，本申请步骤S200还包括：

步骤S210：获取尺寸精度误差计算模块，其中，所述尺寸精度误差计算模块包括支承轴径误差计算子模块和配合轴径误差计算子模块；

步骤S220：将所述支承轴径检测数据集输入所述支承轴径误差计算子模块中，根据所述支承轴径误差计算子模块中存储的支承轴径预设精度指标进行比对，获取支承轴径尺寸精度；

步骤S230：将所述配合轴径检测数据集输入所述配合轴径误差计算子模块中，根据所配合轴径误差计算子模块中存储的配合轴径预设精度指标进行比对，获取配合轴径尺寸精度；

步骤S240：根据所述支承轴径尺寸精度和所述配合轴径尺寸精度，得到所述尺寸精度指标。

具体而言，对尺寸精度误差计算模块进行获取，其中，由于支承轴径、配合轴径的精度需求不相同，因此所获尺寸精度误差计算模块中包括支承轴径误差计算子模块和配合轴径误差计算子模块，进一步的，将上述所获支承轴径检测数据集输入至尺寸精度误差计算模块中的支承轴径误差计算子模块中，再将支承轴径检测数据集与该支承轴径误差计算子模块中所存储的支承轴径预设精度指标进行比对，从而获取支承轴径尺寸精度，将上述所获配合轴径检测数据集输入至尺寸精度误差计算模块中的配合轴径误差计算子模块中，再将配合轴径检测数据集与所配合轴径误差计算子模块中存储的配合轴径预设精度指标进行比对，从而获取配合轴径尺寸精度，最终根据支承轴径误差计算子模块中所获的支承轴径尺寸精度与配合轴径误差计算子模块中所获的配合轴径尺寸精度，生成对应的尺寸精度指标，达到为后期对误差的分析的技术效果。

进一步而言，本申请步骤S200还包括：

步骤S250：根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的锥形曲面；

步骤S260：基于所述目标加工件的锥形曲面，得到曲面圆度和曲面圆柱度；

步骤S270：以所述曲面圆度和所述曲面圆柱度作为所述形状检测数据集进行形状精度计算，得到所述形状精度指标。

具体而言，以所获目标加工件的几何结构信息，对该目标加工件的锥形曲面进行确定，其中目标加工件的锥形曲面可以是轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度等，从而得到该目标加工件的曲面圆度以及曲面圆柱度，其曲面圆度是指圆整程度，表示目标加工件上圆的要素实际形状与其中心保持等距的状况，其曲面圆柱度是指零件上圆柱面外形轮廓上的各点，对其轴线保持等距状况，进一步的，将所获曲面圆度与曲面圆柱度作为形状检测数据集中的数据，对二者进行形状精度计算，即在同一截面上，实际圆对理想圆所允许的最大变动量以及实际圆柱面对理想圆柱面所允许的最大变动量，从而获得形状精度指标，以保证在对误差分析时的高效性。

进一步而言，本申请步骤S200还包括：

步骤S280：根据所述位置检测数据集，得到内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度；

步骤S290：以所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

具体而言，以位置检测数据集为基础，对内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度分别进行获得，其内-外表面同轴度是指内、外表面、重要轴面的同轴度，其轴心线-端面垂直度是指重要端面对轴心线的垂直度，其端面-端面平行度是指端面间的平行度等，进一步根据所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行AHP层次分析，再进行位置精度计算，输出所述位置精度指标，达到对后期的误差分析提供参考的技术效果。

进一步而言，本申请步骤S280还包括：

步骤S281：根据所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行AHP层次分析，生成第一权重因子、第二权重因子和第三权重因子；

步骤S282：根据所述第一权重因子、所述第二权重因子和所述第三权重因子进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

具体而言，由所获位置检测数据集得到的内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度为基础，对内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度进行AHP层次分析，AHP层次分析是指把所获位置检测数据集中的内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度通过划分为相互联系的有序层次，使之条理化，根据对一定客观现实的主观判断结构，即两两比较，把理想状态和客观得到的实际结果直接而有效地结合起来，将一层次元素两两比较的重要性进行定量描述，从而生成与之对应的第一权重因子、第二权重因子和第三权重因子，并基于所获第一权重因子、所获第二权重因子和所获第三权重因子进行位置精度的计算，进而对位置精度指标进行输出，最终达到误差精确分析的技术效果。

进一步而言，如图4所示，本申请步骤S600还包括：

步骤S610：将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器进行逻辑赋值；

步骤S620：包括所述精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所述表面误差系数的第四逻辑赋值；

步骤S630：根据所述第一逻辑赋值、所述第二逻辑赋值、所述第三逻辑赋值和所述第四逻辑赋值进行决策，获取所述误差分析结果；

步骤S640：根据所述误差分析结果，生成误差预警信息。

具体而言，将对尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标进行计算所输出的精度误差系数，与以表面粗糙度进行表面加工误差计算所输出的表面误差系数一同输入至双值决策器中，其中，该双值决策器仅赋予0或1的值，再由双值决策器对所获精度误差系数与表面误差系数进行逻辑赋值，将精度误差系数中的尺寸精度赋予第一逻辑赋值，将精度误差系数中的形状精度赋予第二逻辑赋值，将精度误差系数中的位置精度赋予第三逻辑赋值，以及将表面误差系数中表面粗糙度赋予第四逻辑赋值，进一步的，对所获第一逻辑赋值、所获第二逻辑赋值、所获第三逻辑赋值以及所获第四逻辑赋值进行决策，即为达成获得误差分析结果所决定的策略，同时根据所获误差分析结果对误差进行预判，从而生成误差预警信息，进而实现对目标加工件存在误差的精确分析。

实施例二

基于与前述实施例中一种轴肩加工误差精准分析方法相同的发明构思，如图5所示，本申请提供了一种轴肩加工误差精准分析系统，系统包括：

数据采集模块1，所述数据采集模块1用于根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；

误差分析模块2，所述误差分析模块2用于根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；

计算模块3，所述计算模块3用于对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数；

表面检测模块4，所述表面检测模块4用于对所述目标加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；

误差计算模块5，所述误差计算模块5用于以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数；

输入模块6，所述输入模块6用于将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果。

进一步而言，系统还包括：

几何结构获取模块，几何结构获取模块用于获取所述目标加工件的几何结构信息；

几何结构模块，几何结构模块用于根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的支承轴径和配合轴径；

数据采集模块，数据采集模块用于分别对所述支承轴径和所述配合轴径进行数据采集，得到支承轴径检测数据集和配合轴径检测数据集；

尺寸检测数据集获得模块，尺寸检测数据集获得模块用于以所述支承轴径检测数据集和所述配合轴径检测数据集，得到所述尺寸检测数据集。

进一步而言，系统还包括：

误差计算获得模块，误差计算获得模块用于获取尺寸精度误差计算模块，其中，所述尺寸精度误差计算模块包括支承轴径误差计算子模块和配合轴径误差计算子模块；

比对模块，比对模块用于将所述支承轴径检测数据集输入所述支承轴径误差计算子模块中，根据所述支承轴径误差计算子模块中存储的支承轴径预设精度指标进行比对，获取支承轴径尺寸精度；

配合轴径尺寸精度获取模块，配合轴径尺寸精度获取模块用于将所述配合轴径检测数据集输入所述配合轴径误差计算子模块中，根据所配合轴径误差计算子模块中存储的配合轴径预设精度指标进行比对，获取配合轴径尺寸精度；

尺寸精度指标获取模块，尺寸精度指标获取模块用于根据所述支承轴径尺寸精度和所述配合轴径尺寸精度，得到所述尺寸精度指标。

进一步而言，系统还包括：

锥形曲面确定模块，锥形曲面确定模块用于根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的锥形曲面；

锥形曲面模块，锥形曲面模块用于基于所述目标加工件的锥形曲面，得到曲面圆度和曲面圆柱度；

形状精度计算模块，形状精度计算模块用于以所述曲面圆度和所述曲面圆柱度作为所述形状检测数据集进行形状精度计算，得到所述形状精度指标。

进一步而言，系统还包括：

平行度获得模块，平行度获得模块用于根据所述位置检测数据集，得到内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度；

位置精度指标输出模块，位置精度指标输出模块用于以所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

进一步而言，系统还包括：

权重因子生成模块，权重因子生成模块用于根据所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行AHP层次分析，生成第一权重因子、第二权重因子和第三权重因子；

位置精度计算模块，位置精度计算模块用于根据所述第一权重因子、所述第二权重因子和所述第三权重因子进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

进一步而言，系统还包括：

逻辑赋值模块，逻辑赋值模块用于将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器进行逻辑赋值；

逻辑赋值完成模块，逻辑赋值完成模块用于包括所述精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所述表面误差系数的第四逻辑赋值；

误差分析结果获取模块，误差分析结果获取模块用于根据所述第一逻辑赋值、所述第二逻辑赋值、所述第三逻辑赋值和所述第四逻辑赋值进行决策，获取所述误差分析结果；

误差预警生成模块，误差预警生成模块用于根据所述误差分析结果，生成误差预警信息。

本说明书通过前述对一种轴肩加工误差精准分析方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种轴肩加工误差精准分析方法及系统，对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种轴肩加工误差精准分析方法，其特征在于，所述方法应用于轴肩加工误差精准分析系统，所述系统与零件检测装置通信连接，方法包括：

根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；

根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；

对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数，即在所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标的基础上，对所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标分别进行对应计算，其中，将轴肩尺寸精度的理论值减去轴肩尺寸精度的实际值、将轴肩形状精度的理论值减去轴肩形状精度的实际值、将轴肩位置精度的理论值减去轴肩位置精度的实际值，将三者进行整合，进而输出精度误差系数；

对所述目标加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；

以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数，即以对上述目标加工件进行表面检测所得的表面粗糙度为基准，对所获表面粗糙度进行表面加工误差计算，其表面加工误差是指目标加工件表面粗糙度达到的实际几何参数，对设计几何参数的偏离值，将所获偏离值作为表面误差系数进行输出；

将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果，即将对尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标进行计算所输出的精度误差系数，与以表面粗糙度进行表面加工误差计算所输出的表面误差系数一同输入至双值决策器中，从而根据双值决策器进行逻辑赋值，其中包括所获精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所获表面误差系数的第四逻辑赋值，并进一步根据所获第一逻辑赋值、所获第二逻辑赋值、所获第三逻辑赋值和所获第四逻辑赋值进行决策，从而获得误差分析结果。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取所述目标加工件的几何结构信息；

根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的支承轴径和配合轴径；

分别对所述支承轴径和所述配合轴径进行数据采集，得到支承轴径检测数据集和配合轴径检测数据集；

以所述支承轴径检测数据集和所述配合轴径检测数据集，得到所述尺寸检测数据集。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取尺寸精度误差计算模块，其中，所述尺寸精度误差计算模块包括支承轴径误差计算子模块和配合轴径误差计算子模块；

将所述支承轴径检测数据集输入所述支承轴径误差计算子模块中，根据所述支承轴径误差计算子模块中存储的支承轴径预设精度指标进行比对，获取支承轴径尺寸精度；

将所述配合轴径检测数据集输入所述配合轴径误差计算子模块中，根据所配合轴径误差计算子模块中存储的配合轴径预设精度指标进行比对，获取配合轴径尺寸精度；

根据所述支承轴径尺寸精度和所述配合轴径尺寸精度，得到所述尺寸精度指标。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述几何结构信息，确定所述目标加工件的锥形曲面；

基于所述目标加工件的锥形曲面，得到曲面圆度和曲面圆柱度；

以所述曲面圆度和所述曲面圆柱度作为所述形状检测数据集进行形状精度计算，得到所述形状精度指标。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

根据所述位置检测数据集，得到内-外表面同轴度、轴心线-端面垂直度和端面-端面平行度；

以所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，以所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行位置精度计算，输出所述位置精度指标，方法还包括：根据所述内-外表面同轴度、所述轴心线-端面垂直度和所述端面-端面平行度进行AHP层次分析，生成第一权重因子、第二权重因子和第三权重因子；

根据所述第一权重因子、所述第二权重因子和所述第三权重因子进行位置精度计算，输出所述位置精度指标。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器进行逻辑赋值；

包括所述精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所述表面误差系数的第四逻辑赋值；

根据所述第一逻辑赋值、所述第二逻辑赋值、所述第三逻辑赋值和所述第四逻辑赋值进行决策，获取所述误差分析结果；

根据所述误差分析结果，生成误差预警信息。

8.一种轴肩加工误差精准分析系统，其特征在于，所述系统与零件检测装置通信连接，系统包括：

数据采集模块，所述数据采集模块用于根据所述零件检测装置对目标加工件进行数据采集，获取尺寸检测数据集、形状检测数据集和位置检测数据集，其中，所述零件检测装置包括多个传感器；

误差分析模块，所述误差分析模块用于根据所述尺寸检测数据集、所述形状检测数据集和位置检测数据集分别进行误差分析，得到尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标；

计算模块，所述计算模块用于对所述尺寸精度指标、所述形状精度指标和所述位置精度指标进行计算，输出精度误差系数，即在所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标的基础上，对所获尺寸精度指标、所获形状精度指标和所获位置精度指标分别进行对应计算，其中，将轴肩尺寸精度的理论值减去轴肩尺寸精度的实际值、将轴肩形状精度的理论值减去轴肩形状精度的实际值、将轴肩位置精度的理论值减去轴肩位置精度的实际值，将三者进行整合，进而输出精度误差系数；

表面检测模块，所述表面检测模块用于对所述目标按加工件进行表面检测，得到表面粗糙度；

误差计算模块，所述误差计算模块用于以所述表面粗糙度进行表面加工误差计算，输出表面误差系数，即以对上述目标加工件进行表面检测所得的表面粗糙度为基准，对所获表面粗糙度进行表面加工误差计算，其表面加工误差是指目标加工件表面粗糙度达到的实际几何参数对设计几何参数的偏离值，将所获偏离值作为表面误差系数进行输出；

输入模块，所述输入模块用于将所述精度误差系数和所述表面误差系数输入双值决策器中，根据所述双值决策器，获取误差分析结果，即将对尺寸精度指标、形状精度指标和位置精度指标进行计算所输出的精度误差系数，与以表面粗糙度进行表面加工误差计算所输出的表面误差系数一同输入至双值决策器中，从而根据双值决策器进行逻辑赋值，其中包括所获精度误差系数中的第一逻辑赋值、第二逻辑赋值和第三逻辑赋值，以及所获表面误差系数的第四逻辑赋值，并进一步根据所获第一逻辑赋值、所获第二逻辑赋值、所获第三逻辑赋值和所获第四逻辑赋值进行决策，从而获得误差分析结果。