CN115740367A - 一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法。本发明包括将陶芯进行压蜡，做出蜡模；使用卡板在在蜡模上确定陶芯需要支撑的薄弱位置的铂金丝定位点，将铂金丝定位点标记通过卡板标记在蜡模上；将卡板标记点处的蜡去除，使标记点处的陶芯显露出来，在蜡模表面的打点处插入铂金丝，铂金丝漏出蜡模表面，再用蜡料把铂金丝固定，同时修补好蜡模表面；对做好的蜡模进行组树；将组树好的蜡模进行制壳、脱蜡、焙烧；将焙烧好的模壳进行预热后浇注；铸件冷却后，将浇冒口去除；采用脱芯釜将陶芯去除；对铸件进行检测，得到合格的大尺寸复杂内腔结构的铸件。本发明解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属问题。
Description
技术领域
本发明涉及精密铸造技术领域，尤其是指一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法。
背景技术
目前大尺寸复杂内腔结构的铸件陶芯，由于结构复杂，在浇注后易于出现陶芯断裂，导致脱芯后铸件内腔有多金属。铸件内腔是通气冷却，内腔的多金属会阻碍气流的流动，导致铸件局部过热，从而减短铸件寿命。如果多金属在铸件服役期间掉落，并飞出叶片，打在其余处于高温且高速转动的叶片上，使大量叶片破损，导致整台发动机的报废，其后果非常严重。因此必须有相应的解决方案。
发明内容
本发明专利的目的在于提供一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，在复杂内腔结构位置的铸件上加入铂金丝，使其撑住薄弱位置的陶芯，使陶芯在模壳内部能够固定住，并在脱蜡、搬运、浇注的时候陶芯不会晃动，防止陶芯断裂，从而解决复杂内腔结构铸件内腔多金属问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，包括如下步骤：
步骤S1、将陶芯进行压蜡，做出蜡模；
步骤S2、使用卡板在在蜡模上确定陶芯需要支撑的薄弱位置的铂金丝定位点，将铂金丝定位点标记通过卡板标记在蜡模上；
步骤S3、将卡板标记点处的蜡去除，使标记点处的陶芯显露出来，在蜡模表面的打点处插入铂金丝，铂金丝漏出蜡模表面，再用蜡料把铂金丝固定，同时修补好蜡模表面；
步骤S4、对做好的蜡模进行组树；
步骤S5、将组树好的蜡模进行制壳；
步骤S6、将制好的模壳进行脱蜡；
步骤S7、将脱蜡好的模壳进行焙烧；
步骤S8、将焙烧好的模壳进行预热后浇注；
步骤S9、铸件冷却后，将浇冒口去除；
步骤S10、采用脱芯釜将陶芯去除。
步骤S11、对铸件进行检测，最终得到合格的大尺寸复杂内腔结构的铸件。
在本发明的一种实施方式中，步骤S1中，所述卡板为塑料薄板，所述卡板的厚度在3-5mm。
在本发明的一种实施方式中，步骤S2中，所述铂金丝的直径为0.5-1.2mm。
在本发明的一种实施方式中，步骤S2中，所述铂金丝长度设置为漏出蜡模表面3-8mm。
在本发明的一种实施方式中，步骤S3中，通过使用100℃的电烙铁透过卡板将卡板标记点处的蜡去除，并在蜡模表面形成小孔状的打点。
在本发明的一种实施方式中，步骤S3中，使用铂金丝在蜡模表面打点处沿着蜡模表面法线方向插入蜡模表面，使得铂金丝穿过整个蜡模并支撑于陶芯的薄弱位置。
在本发明的一种实施方式中，步骤S5中，制壳层数在13.5±3层。
在本发明的一种实施方式中，步骤S7中，焙烧温度在900-1000℃，焙烧时间在1-3小时。
在本发明的一种实施方式中，步骤S8中，模壳温度为850-1200℃，浇注温度为1420-1580℃。
在本发明的一种实施方式中，步骤S10中，包括对铸件进行荧光和射线检测。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
本发明所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，在压陶芯蜡后，在蜡模上插入铂金丝，从而支撑陶芯，防止陶芯在脱蜡、搬运、浇注时的晃动，从而解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属问题。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明中陶芯薄弱位置处插入铂金丝的示意图。
说明书附图标记说明：100、薄弱位置；1、陶芯；2、铂金丝。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
参照图1所示，本发明的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，包括如下步骤：
步骤S1、将陶芯进行压蜡，做出蜡模；
步骤S2、使用卡板在在蜡模上确定陶芯需要支撑的薄弱位置的铂金丝定位点，将铂金丝定位点标记通过卡板标记在蜡模上；本实施例中，如图1所示，陶芯1的薄弱位置100为细小的连接处，或者为独立连接的位置；所述卡板为塑料薄板，卡板的厚度在3-5mm；
步骤S3、将将卡板标记点处的蜡去除，使标记点处的陶芯显露出来，在蜡模表面的打点处插入铂金丝，铂金丝漏出蜡模表面，再用蜡料把铂金丝固定，同时修补好蜡模表面；本实施例中，通过使用100℃的电烙铁透过卡板将卡板标记点处的蜡去除，并在蜡模表面形成小孔状的打点；使用铂金丝2在蜡模表面打点处沿着蜡模表面法线方向插入蜡模表面，使得铂金丝2穿过整个蜡模并支撑于陶芯的薄弱位置；所述铂金丝的直径为0.5-1.2mm，所述铂金丝长度设置为漏出蜡模表面3-8mm；
步骤S4、对做好的蜡模进行组树；
步骤S5、将组树好的蜡模进行制壳，制壳层数在13.5±3层；
步骤S6、将制好的模壳进行脱蜡；
步骤S7、将脱蜡好的模壳进行焙烧，焙烧温度900-1000℃，焙烧时间1-3小时；
步骤S8、将焙烧好的模壳进行预热后浇注，模壳温度为850-1200℃，浇注温度为1420-1580℃；
步骤S9、铸件冷却后，将浇冒口去除；
步骤S10、采用脱芯釜将陶芯去除。
步骤S11、对铸件进行包括荧光和射线检测，最终得到合格的大尺寸复杂内腔结构的铸件。
本发明在复杂内腔结构位置的铸件上加入铂金丝，使其撑住薄弱位置的陶芯，使陶芯在模壳内部能够固定住，并在脱蜡、搬运、浇注的时候陶芯不会晃动，防止陶芯断裂，从而解决复杂内腔结构铸件内腔多金属问题。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、将陶芯进行压蜡，做出蜡模；
步骤S2、使用卡板在在蜡模上确定陶芯需要支撑的薄弱位置的铂金丝定位点，将铂金丝定位点标记通过卡板标记在蜡模上；
步骤S3、将卡板标记点处的蜡去除，使标记点处的陶芯显露出来，在蜡模表面的打点处插入铂金丝，铂金丝漏出蜡模表面，再用蜡料把铂金丝固定，同时修补好蜡模表面；
步骤S4、对做好的蜡模进行组树；
步骤S5、将组树好的蜡模进行制壳，；
步骤S6、将制好的模壳进行脱蜡；
步骤S7、将脱蜡好的模壳进行焙烧；
步骤S8、将焙烧好的模壳进行预热后浇注；
步骤S9、铸件冷却后，将浇冒口去除；
步骤S10、采用脱芯釜将陶芯去除；
步骤S11、对铸件进行检测，最终得到合格的大尺寸复杂内腔结构的铸件。
2.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S1中，所述卡板为塑料薄板，所述卡板的厚度在3-5mm。
3.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S2中，所述铂金丝的直径为0.5-1.2mm。
4.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S2中，所述铂金丝长度设置为漏出蜡模表面3-8mm。
5.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S3中，通过使用100℃的电烙铁透过卡板将卡板标记点处的蜡去除，并在蜡模表面形成小孔状的打点。
6.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S3中，使用铂金丝在蜡模表面打点处沿着蜡模表面法线方向插入蜡模表面，使得铂金丝穿过整个蜡模并支撑于陶芯的薄弱位置。
7.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S5中，制壳层数在13.5±3层。
8.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S7中，焙烧温度在900-1000℃，焙烧时间在1-3小时。
9.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S8中，模壳温度为850-1200℃，浇注温度为1420-1580℃。
10.根据权利要求1所述的一种解决大尺寸复杂内腔结构铸件内腔多金属的方法，其特征在于，步骤S10中，包括对铸件进行荧光和射线检测。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN117718434A (zh) * | 2024-02-18 | 2024-03-19 | 江苏永瀚特种合金技术股份有限公司 | 一种生产定向空心叶片蜡模防偏芯装置及浇铸方法 |
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2022
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| CN117718434A (zh) * | 2024-02-18 | 2024-03-19 | 江苏永瀚特种合金技术股份有限公司 | 一种生产定向空心叶片蜡模防偏芯装置及浇铸方法 |
| CN117718434B (zh) * | 2024-02-18 | 2024-04-30 | 江苏永瀚特种合金技术股份有限公司 | 一种生产定向空心叶片蜡模防偏芯装置及浇铸方法 |
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