CN115718963A - 悬置结构的cae性能确定方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆技术领域，公开了一种悬置结构的CAE性能确定方法、装置、设备及存储介质，所述方法包括：获取含有悬置结构的车辆的工况参数；根据含有悬置结构的车辆的工况参数设置静应力‑刚度分析工况和碰撞分析工况；通过目标CAE分析模型根据静应力‑刚度分析工况对悬置结构进行分析，得到静应力‑刚度性能；通过目标CAE分析模型根据碰撞分析工况对悬置结构进行分析，得到碰撞性能；通过上述方式，根据工况参数设置静应力‑刚度分析工况和碰撞分析工况，然后通过目标CAE分析模型根据静应力‑刚度分析工况和碰撞分析工况对悬置结构进行分析，从而能够有效提高分析静应力‑刚度性能和碰撞性能的准确性，以及降低开发周期和成本。

Description

悬置结构的CAE性能确定方法、装置、设备及存储介质

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及悬置结构的CAE性能确定方法、装置、设备及存储介质。

背景技术

悬置结构作为车辆的一部分，悬置结构的CAE性能对于车辆的安全性和驾驶员的舒适性都有直接的影响，该CAE性能包括但不限于静应力-刚度性能和碰撞性能，因此，准确地确定悬置结构的CAE性能就显得尤为重要，目前确定悬置结构的CAE性能是基于已经开裂的悬置结构进行可靠性试验、台架及碰撞试验得到的，但是已经开裂的悬置结构并不包含所有的工况，使得最终分析的静应力-刚度性能和碰撞性能的准确性较低。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种悬置结构的CAE性能确定方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术分析静应力-刚度性能和碰撞性能的准确性较低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种悬置结构的CAE性能确定方法，所述悬置结构的CAE性能确定方法包括以下步骤：

获取含有悬置结构的车辆的工况参数；

根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；

通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；

通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

可选地，所述根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况，包括：

根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数得到行驶工况参数和碰撞工况参数；

根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况；

根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况。

可选地，所述根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况，包括：

根据所述行驶工况参数确定第一约束与钣金安装位置；

根据所述第一约束与钣金安装位置设置各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；

根据所述行驶工况参数设置行驶屈服刚度要求和行驶形变量强度要求；

根据所述各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力、行驶屈服刚度要求以及行驶形变量强度要求生成静应力-刚度分析工况。

可选地，所述根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况，包括：

根据所述碰撞工况参数确定若干数量的碰撞工况类型；

根据所述若干数量的碰撞类型得到悬置铰接位置的碰撞反力；

根据所述碰撞工况参数确定第二约束与钣金安装位置；

根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况。

可选地，所述根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况，包括：

根据所述第二约束与钣金安装位置和所述悬置铰接位置的碰撞反力设置各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；

根据碰撞工况参数设置碰撞形变量强度要求；

根据所述各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力以及碰撞形变量强度要求生成碰撞分析工况。

可选地，所述通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能之前，还包括：

获取所述悬置结构的历史静应力工况数据、历史刚度工况数据、历史静应力性能、历史刚度性能；

根据所述历史静应力工况数据和历史静应力性能得到历史静应力工况-刚度性能组；

获取所述悬置结构的历史碰撞工况数据和历史碰撞性能；

根据所述历史碰撞工况数据和历史碰撞性能得到历史碰撞工况-碰撞性能组；

通过Hpermesh算法根据目标3D数模对所述历史静应力工况-刚度性能组和所述历史碰撞工况-碰撞性能组进行训练，得到目标CAE分析模型。

可选地，所述通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能之后，还包括：

获取含有悬置结构的车辆的实际碰撞性能和实际静应力-刚度性能；

在所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能不一致且所述实际碰撞性能与所述碰撞性能不一致时，计算所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能之间的第一性能差值；

计算实际碰撞性能与所述碰撞性能之间的第二性能差值；

在所述第一性能差值和所述第二性能差值均小于预设性能差阈值时，通过所述悬置结构进行车型的开发。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种悬置结构的CAE性能确定装置，所述悬置结构的CAE性能确定装置包括：

获取模块，用于获取含有悬置结构的车辆的工况参数；

设置模块，用于根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；

分析模块，用于通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；

所述分析模块，还用于通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种悬置结构的CAE性能确定设备，所述悬置结构的CAE性能确定设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的悬置结构的CAE性能确定程序，所述悬置结构的CAE性能确定程序配置为实现如上文所述的悬置结构的CAE性能确定方法。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有悬置结构的CAE性能确定程序，所述悬置结构的CAE性能确定程序被处理器执行时实现如上文所述的悬置结构的CAE性能确定方法。

本发明提出的悬置结构的CAE性能确定方法，通过获取含有悬置结构的车辆的工况参数；根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能；通过上述方式，根据工况参数设置静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况，然后通过目标CAE分析模型根据静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况对悬置结构进行分析，从而能够有效提高分析静应力-刚度性能和碰撞性能的准确性，以及降低开发周期和成本。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的悬置结构的CAE性能确定设备的结构示意图；

图2为本发明悬置结构的CAE性能确定方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明悬置结构的CAE性能确定方法第二实施例的流程示意图；

图4为本发明悬置结构的CAE性能确定方法一实施例的静应力-刚度分析工况示意图；

图5为本发明悬置结构的CAE性能确定方法一实施例的碰撞分析工况示意图；

图6为本发明悬置结构的CAE性能确定装置第一实施例的功能模块示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的悬置结构的CAE性能确定设备结构示意图。

如图1所示，该悬置结构的CAE性能确定设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(Wireless-Fidelity，Wi-Fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)存储器，也可以是稳定的非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对悬置结构的CAE性能确定设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及悬置结构的CAE性能确定程序。

在图1所示的悬置结构的CAE性能确定设备中，网络接口1004主要用于与网络一体化平台工作站进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明悬置结构的CAE性能确定设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在悬置结构的CAE性能确定设备中，所述悬置结构的CAE性能确定设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的悬置结构的CAE性能确定程序，并执行本发明实施例提供的悬置结构的CAE性能确定方法。

基于上述硬件结构，提出本发明悬置结构的CAE性能确定方法实施例。

参照图2，图2为本发明悬置结构的CAE性能确定方法第一实施例的流程示意图。

在第一实施例中，所述悬置结构的CAE性能确定方法包括以下步骤：

步骤S10，获取含有悬置结构的车辆的工况参数。

需要说明的是，本实施例的执行主体为悬置结构的CAE性能确定设备，还可为其他可实现相同或相似功能的设备，例如CAE性能控制器等，本实施例对此不作限制，在本实施例中，以CAE性能控制器为例进行说明。

应当理解的是，工况参数指的是含有悬置结构的车辆在各种不同工况下的参数，该工况包括但不限于行驶工况、碰撞工况等，悬置结构指的是车辆内的悬置减振结构，该悬置结构位于车辆的驾驶室内，半浮式驾驶室悬置方式为前悬置采用橡胶固定支撑，后悬置采用弹簧作为减振元件，全浮式悬置方式为前悬置包括弹簧+减振器(或减振器内置的空气弹簧)、后悬置包括弹簧+减振器(或减振器内置的空气弹簧)等。

步骤S20，根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况。

可以理解的是，静应力-刚度分析工况指的是用于确定悬置结构的静应力-刚度性能的分析工况，碰撞分析工况指的是用于确定悬置结构的碰撞性能的分析工况，该静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况均是通过车辆的工况参数设置的。

步骤S30，通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能。

应当理解的是，目标CAE分析模型指的是用于分析悬置结构的CAE性能的模型，悬置结构的CAE性能包括但不限于静应力-刚度性能、碰撞性能等，在得到静应力-刚度分析工况，根据静应力-刚度分析工况通过目标CAE分析模型使用optistruct对悬置结构进行分析，以得到静应力-刚度性能。

进一步地，步骤S30之前，还包括：获取所述悬置结构的历史静应力工况数据、历史刚度工况数据、历史静应力性能、历史刚度性能；根据所述历史静应力工况数据和历史静应力性能得到历史静应力工况-刚度性能组；获取所述悬置结构的历史碰撞工况数据和历史碰撞性能；根据所述历史碰撞工况数据和历史碰撞性能得到历史碰撞工况-碰撞性能组；通过Hpermesh算法根据目标3D数模对所述历史静应力工况-刚度性能组和所述历史碰撞工况-碰撞性能组进行训练，得到目标CAE分析模型。

可以理解的是，在得到悬置结构的历史静应力工况数据、历史刚度工况数据、历史静应力性能、历史刚度性能后，将历史静应力工况数据和历史静应力性能划分为一组，即历史静应力工况-刚度性能组，以及将历史碰撞工况数据和历史碰撞性能划分为一组，即历史碰撞工况-碰撞性能组，然后将历史静应力工况-刚度性能组和历史碰撞工况-碰撞性能组作为训练数据，然后使用Hpermesh算法根据目标3D数模使用训练数据训练出目标CAE分析模型，此时的目标CAE分析模型可以用于静应力-刚度性能和碰撞性能的分析。

步骤S40，通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

可以理解的是，在得到碰撞分析工况后，由目标CAE分析模型根据碰撞分析工况分析出悬置结构的碰撞性能，碰撞性能越优，则表明车辆在发生碰撞时能够承受更大的冲击力。

进一步地，步骤S40之后，还包括：获取含有悬置结构的车辆的实际碰撞性能和实际静应力-刚度性能；在所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能不一致且所述实际碰撞性能与所述碰撞性能不一致时，计算所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能之间的第一性能差值；计算实际碰撞性能与所述碰撞性能之间的第二性能差值；在所述第一性能差值和所述第二性能差值均小于预设性能差阈值时，通过所述悬置结构进行车型的开发。

应当理解的是，实际碰撞性能指的是含有悬置结构的车辆在实车试验时的碰撞性能，实际静应力-刚度性能指的是含有悬置结构的车辆在实车试验时的静应力-刚度性能，然后分别将实际静应力-刚度性能与静应力-刚度性能、实际碰撞性能与碰撞性能进行比较，在比较结果为实际静应力-刚度性能与静应力-刚度性能不一致且实际碰撞性能与碰撞性能不一致时，则继续判断实际静应力-刚度性能与静应力-刚度性能之间的第一性能差值，以及实际碰撞性能与碰撞性能之间的第二性能差值是否小于预设性能差阈值，若是，则表明实际静应力-刚度性能与静应力-刚度性能、实际碰撞性能与碰撞性能均在规定的误差范围内，此时冻结3D数模，且静应力-刚度性能和碰撞性能为后续车型开发过程中产品结构设计提供理论依据，进而缩短开发周期，降低开发及碰撞试验成本，若否，则需要第一性能差值和第二性能差值确定数模完善意见，并通过数模完善意见对3D数模进行完善，以及对目标CAE分析模型进行迭代更新。

本实施例通过获取含有悬置结构的车辆的工况参数；根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能；通过上述方式，根据工况参数设置静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况，然后通过目标CAE分析模型根据静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况对悬置结构进行分析，从而能够有效提高分析静应力-刚度性能和碰撞性能的准确性，以及降低开发周期和成本。

在一实施例中，如图3所述，基于第一实施例提出本发明悬置结构的CAE性能确定方法第二实施例，所述步骤S20，包括：

步骤S201，根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数得到行驶工况参数和碰撞工况参数。

应当理解的是，行驶工况参数指的是含有悬置结构的车辆在行驶过程的工况，该行驶工况参数可以为车辆在行驶过程中遇到的X、Y以及Z向加速度工况参数，碰撞工况参数指的是含有悬置结构的车辆在发生碰撞时的工况参数，在得到含有悬置结构的车辆的工况参数后，将含有悬置结构的车辆的工况参数划分为行驶工况参数和碰撞工况参数。

步骤S202，根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况。

进一步地，步骤S202，包括：根据所述行驶工况参数确定第一约束与钣金安装位置；根据所述第一约束与钣金安装位置设置各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；根据所述行驶工况参数设置行驶屈服刚度要求和行驶形变量强度要求；根据所述各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力、行驶屈服刚度要求以及行驶形变量强度要求生成静应力-刚度分析工况。

应当理解的是，第一约束与钣金安装位置指的是行驶工况的约束与钣金安装位置，在得到行驶工况参数后，设置各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力，例如，在向前工况时，加载位置加载负Z向1/4驾驶室重量，负X向加载1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在制动工况时，加载位置加载负Z向1/4驾驶室重量，X向加载1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在转弯工况时，加载位置加载负Z向1/4驾驶室重量，Y向加载1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在过坑工况时，加载位置加载负Z向3/4驾驶室重量，加载减震器压力为1800N，并同时设置行驶屈服刚度要求和行驶形变量强度要求，例如，行驶屈服刚度要求为安全系数大于2，且安全系数大于量产成熟车型，行驶形变量强度要求为零件受力形变量小于2mm，且形变量小于量产成熟车型。

可以理解的是，参考图4，图4为静应力-刚度分析工况示意图，具体为：减震器压力加载位置、加载力的位置以及第一约束与钣金安装位置，在行驶工况下，力从下往上传，下面加载力，上面与钣金连接部分约束。

步骤S203，根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况。

进一步地，步骤S203，包括：根据所述碰撞工况参数确定若干数量的碰撞工况类型；根据所述若干数量的碰撞类型得到悬置铰接位置的碰撞反力；根据所述碰撞工况参数确定第二约束与钣金安装位置；根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况。

可以理解的是，碰撞工况类型包括但不限于正面碰撞工况、A柱碰撞工况、顶部碰撞工况以及后部碰撞工况，碰撞反力指的是悬置铰接处铰链发生碰撞时的反力，第二约束与钣金安装位置指的是碰撞工况的约束与钣金安装位置。

进一步地，所述根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况，包括：根据所述第二约束与钣金安装位置和所述悬置铰接位置的碰撞反力设置各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；根据碰撞工况参数设置碰撞形变量强度要求；根据所述各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力以及碰撞形变量强度要求生成碰撞分析工况。

应当理解的是，在得到第二约束与钣金安装位置和悬置铰接位置的碰撞反力后，设置各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力，例如，在正碰工况时，加载点X向加载正碰力50000N，负Z向1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在A柱碰撞工况时，加载点X向成45度角加载A柱碰撞力27000N，负Z向1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在第一种顶压工况时，减震器及加载点共均分加载25000顶压力，加载点加载，负Z向1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在第二种顶压工况时，加载点与Z轴成45度加载20000N，负Z向1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，在后碰工况时，加载点负X向加载后碰力10000N，负Z向1/4驾驶室重量，加载减震器压力为450N，并同时设置碰撞形变量强度要求，例如，安全系数大于1.3。

可以理解的是，参考图5，图5为碰撞分析工况示意图，具体为：减震器压力加载位置，且加载力方向沿减震器法线方向、第二约束与钣金安装点、加载力位置、正碰工况X向、后碰工况负X向、A柱碰撞与X向成45°夹角、第二种顶压工况与Z轴成45°夹角。

本实施例根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数得到行驶工况参数和碰撞工况参数；根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况；根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况；通过上述方式，在得到含有悬置结构的车辆的工况参数后，将工况参数划分为行驶工况参数和碰撞工况参数，然后根据行驶工况参数设置静应力-刚度分析工况，以及根据碰撞工况参数设置碰撞分析工况，从而能够有效提高设置各个工况的准确性。

此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有悬置结构的CAE性能确定程序，所述悬置结构的CAE性能确定程序被处理器执行时实现如上文所述的悬置结构的CAE性能确定方法的步骤。

由于本存储介质采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

此外，参照图6，本发明实施例还提出一种悬置结构的CAE性能确定装置，所述悬置结构的CAE性能确定装置包括：

获取模块10，用于获取含有悬置结构的车辆的工况参数。

设置模块20，用于根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况。

分析模块30，用于通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能。

所述分析模块30，还用于通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

本实施例通过获取含有悬置结构的车辆的工况参数；根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能；通过上述方式，根据工况参数设置静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况，然后通过目标CAE分析模型根据静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况对悬置结构进行分析，从而能够有效提高分析静应力-刚度性能和碰撞性能的准确性，以及降低开发周期和成本。

需要说明的是，以上所描述的工作流程仅仅是示意性的，并不对本发明的保护范围构成限定，在实际应用中，本领域的技术人员可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部来实现本实施例方案的目的，此处不做限制。

另外，未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例所提供的悬置结构的CAE性能确定方法，此处不再赘述。

本发明所述悬置结构的CAE性能确定装置的其他实施例或具有实现方法可参照上述各方法实施例，此处不再赘余。

此外，需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器(Read Only Memory，ROM)/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，一体化平台工作站，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述悬置结构的CAE性能确定方法包括以下步骤：

获取含有悬置结构的车辆的工况参数；

根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；

通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；

通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

2.如权利要求1所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况，包括：

根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数得到行驶工况参数和碰撞工况参数；

根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况；

根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况。

3.如权利要求2所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述根据所述行驶工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况，包括：

根据所述行驶工况参数确定第一约束与钣金安装位置；

根据所述第一约束与钣金安装位置设置各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；

根据所述行驶工况参数设置行驶屈服刚度要求和行驶形变量强度要求；

根据所述各个行驶工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力、行驶屈服刚度要求以及行驶形变量强度要求生成静应力-刚度分析工况。

4.如权利要求2所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述根据所述碰撞工况参数设置相对应的碰撞分析工况，包括：

根据所述碰撞工况参数确定若干数量的碰撞工况类型；

根据所述若干数量的碰撞类型得到悬置铰接位置的碰撞反力；

根据所述碰撞工况参数确定第二约束与钣金安装位置；

根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况。

5.如权利要求4所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述根据所述悬置铰接位置的碰撞反力和所述第二约束与钣金安装位置设置相对应的碰撞分析工况，包括：

根据所述第二约束与钣金安装位置和所述悬置铰接位置的碰撞反力设置各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置以及加载力；

根据碰撞工况参数设置碰撞形变量强度要求；

根据所述各个碰撞工况对应的加载位置、减震器压力加载位置、加载力以及碰撞形变量强度要求生成碰撞分析工况。

6.如权利要求1所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能之前，还包括：

获取所述悬置结构的历史静应力工况数据、历史刚度工况数据、历史静应力性能、历史刚度性能；

根据所述历史静应力工况数据和历史静应力性能得到历史静应力工况-刚度性能组；

获取所述悬置结构的历史碰撞工况数据和历史碰撞性能；

根据所述历史碰撞工况数据和历史碰撞性能得到历史碰撞工况-碰撞性能组；

通过Hpermesh算法根据目标3D数模对所述历史静应力工况-刚度性能组和所述历史碰撞工况-碰撞性能组进行训练，得到目标CAE分析模型。

7.如权利要求1所述的悬置结构的CAE性能确定方法，其特征在于，所述通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能之后，还包括：

获取含有悬置结构的车辆的实际碰撞性能和实际静应力-刚度性能；

在所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能不一致且所述实际碰撞性能与所述碰撞性能不一致时，计算所述实际静应力-刚度性能与所述静应力-刚度性能之间的第一性能差值；

计算实际碰撞性能与所述碰撞性能之间的第二性能差值；

在所述第一性能差值和所述第二性能差值均小于预设性能差阈值时，通过所述悬置结构进行车型的开发。

8.一种悬置结构的CAE性能确定装置，其特征在于，所述悬置结构的CAE性能确定装置包括：

获取模块，用于获取含有悬置结构的车辆的工况参数；

设置模块，用于根据所述含有悬置结构的车辆的工况参数设置相对应的静应力-刚度分析工况和碰撞分析工况；

分析模块，用于通过目标CAE分析模型根据所述静应力-刚度分析工况对所述悬置结构进行分析，得到静应力-刚度性能；

所述分析模块，还用于通过所述目标CAE分析模型根据所述碰撞分析工况对所述悬置结构进行分析，得到碰撞性能。

9.一种悬置结构的CAE性能确定设备，其特征在于，所述悬置结构的CAE性能确定设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的悬置结构的CAE性能确定程序，所述悬置结构的CAE性能确定程序配置有实现如权利要求1至7中任一项所述的悬置结构的CAE性能确定方法。

10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有悬置结构的CAE性能确定程序，所述悬置结构的CAE性能确定程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的悬置结构的CAE性能确定方法。

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