CN115672751A - 一种换向机构及分拣装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种换向机构及分拣装置，属于分拣设备技术领域。分拣装置包括机架、轨道、沿轨道移动的多个分拣小车，及换向机构，换向机构包括基架和引导组件，引导组件包括驱动件和引导件，引导件活动地设置于基架且与驱动件传动连接，在驱动件的驱动下，引导件具有两个引导位置；引导件包括相对且间隔设置的两个导向板，两个导向板之间形成引导通道，当引导件位于不同的引导位置时，引导通道能够引导分拣小车的分拣传动件沿不同的方向移动，以使分拣小车的输送带能沿不同的方向输送物品。本发明提供的换向机构及分拣装置，通过设置引导通道使得分拣小车的输送带沿不同的方向输送物品，无需在每个分拣小车上设置电机，结构简单紧凑，成本低廉。

Description

一种换向机构及分拣装置

技术领域

本发明属于分拣设备技术领域，具体涉及一种换向机构及分拣装置。

背景技术

交叉带分拣机包括沿轨道排布的多个分拣小车，轨道的两侧设置落包口，分拣小车用于带动物品沿轨道移动，分拣小车设有输送组件，在分拣小车到达目标落包口时，输送组件将物品送至目标落包口。相关技术中的输送组件包括驱动件、输送带和沿物品输送方向间隔排布的两个支撑辊，其中，输送带套设于两个支撑辊；驱动件用于驱动输送带绕两个支撑辊沿顺时针或逆时针运转以实现向输送带的两侧分拣物品，且常见的驱动件通常为电机和与电机传动连接的分拣传动件，当电机正向转动时，电机驱动分拣传动件沿第一方向运动以带动输送带向第一落包口输送物品；当电机反向转动时，电机驱动分拣传动件沿第二方向运动以带动输送带向第二落包口输送物品。然而，对于包括几百个分拣小车的分拣机而言，每个分拣小车上均需设置一个电机，几百个电机导致分拣机的成本居高不下。

发明内容

鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种换向机构及分拣装置，以解决相关技术中交叉带分拣机的每个分拣小车均需设置电机以驱动输送带输送物品而导致成本升高的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例提供了一种换向机构，用于分拣装置且与分拣小车配合，所述换向机构包括基架和引导组件，所述引导组件包括驱动件和引导件，所述驱动件设置于所述基架，所述引导件活动地设置于所述基架且与所述驱动件传动连接，在所述驱动件的驱动下，所述引导件具有两个引导位置；所述引导件包括相对且间隔设置的两个导向板，两个所述导向板之间形成引导通道，当所述引导件位于不同的所述引导位置时，所述引导通道能够引导所述分拣小车的分拣传动件沿不同的方向移动，以使所述分拣小车的输送带能沿不同的方向输送物品。

作为上述实施例的可选方案，每个所述导向板均能够相对于所述基架转动，两个所述引导位置分别为第一引导位置和第二引导位置，所述引导件位于所述第一引导位置时的所述引导通道与所述引导件位于所述第二引导位置时的所述引导通道呈夹角设置。

作为上述实施例的可选方案，两个所述导向板分别与所述基架枢接，所述引导组件还包括连接杆，所述连接杆的两端分别与两个所述导向板铰接，所述基架、所述连接杆和两个所述导向板构成平行四连杆机构，所述驱动件与其中一个所述导向板传动连接。

作为上述实施例的可选方案，所述基架包括固定板，两个所述导向板位于所述固定板的一侧，且所述连接杆位于所述固定板的另一侧，每个所述导向板的第一端均与所述固定板枢接；所述固定板上设置有两个圆弧槽，两个所述圆弧槽与两个所述导向板一一对应，每个所述圆弧槽的圆心分别位于对应的所述导向板的枢接轴线上，所述连接杆的两端分别通过一个插柱与两个所述导向板铰接，每个所述插柱分别与一个所述圆弧槽可滑动地插接配合。

作为上述实施例的可选方案，所述基架包括固定板，每个所述导向板的第一端均与所述固定板枢接，每个所述导向板的第一端均呈圆弧形，两个所述导向板的第一端形成所述引导通道的入口，且所述引导件位于所述第一引导位置时的所述引导通道的入口与所述引导件位于所述第二引导位置时的所述引导通道的入口位置相同。

作为上述实施例的可选方案，所述驱动件包括电机，所述引导组件还包括传动轮和传动杆，所述传动轮可转动地设置于所述基架且与所述电机传动连接，所述传动杆的一端与所述传动轮偏心铰接且所述传动杆的另一端与一个所述导向板铰接。

作为上述实施例的可选方案，所述换向机构还包括检测组件，所述检测组件包括检测部和传感器组件；所述检测部设置于所述基架且所述传感器组件设置于所述传动轮，或者所述检测部设置于所述传动轮且所述传感器组件设置于所述基架；当所述电机驱动所述传动轮转动时，所述检测部能够与所述传感器组件配合或分离；且所述引导件位于所述第一引导位置时所述传感器组件输出的组合信号不同于所述引导件位于所述第二引导位置时所述传感器组件输出的组合信号。

作为上述实施例的可选方案，所述换向机构还包括两个限位板，每个所述限位板分别设置有一个摩擦面，两个所述引导位置与两个所述摩擦面一一对应，所述引导件位于不同的所述引导位置时，所述引导通道被配置为引导所述分拣传动件与对应的所述摩擦面滚动配合，且所述分拣传动件与不同的所述摩擦面滚动配合时，使所述分拣小车的输送带能沿不同的方向输送物品。

作为上述实施例的可选方案，所述引导件还具有中间位置，所述中间位置位于两个所述引导位置之间；所述换向机构具有过渡通道，所述引导件位于所述中间位置时，所述引导通道与所述过渡通道相对并连通。

本发明实施例还提供了一种分拣装置，所述分拣装置包括机架、轨道、多个分拣小车，以及上述的换向机构，其中，所述轨道和所述换向机构均设置于所述机架，多个所述分拣小车沿所述轨道移动。

本发明的有益效果是：

本发明提供的换向机构用于分拣装置，且换向机构包括基架和引导组件，引导组件包括驱动件和引导件，驱动件设置于基架，引导件可活动地设置于基架且与驱动件传动连接，在驱动件的驱动下引导件具有两个引导位置；引导件包括相对且间隔设置的两个导向板，两个导向板之间形成引导通道，当分拣小车移动至换向机构处时，驱动件能够驱动引导件在两个引导位置之间移动，且当引导件位于不同引导位置时，分拣小车的分拣传动件能够被引导沿不同的方向运动，从而使得输送带能够沿不同的方向输送物品以实现物品的分拣，而无需在每个分拣小车上设置电机，结构简单可靠，成本低廉。

本发明提供的分拣装置包括机架、轨道、换向机构和多个分拣小车，轨道和换向机构均设置于机架上，多个所述分拣小车沿所述轨道移动。当引导件位于不同引导位置时，分拣小车能够被引导通道引导且分拣小车的分拣传动件能够被引导至沿不同的方向运动，从而使得输送带能够将物品输送至轨道的两侧的落包口以实现物品的分拣，而无需在每个分拣小车上设置电机，结构简单可靠，成本低廉。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。通过附图所示，本发明的上述及其它目的、特征和优势将更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分。并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1为本发明实施例提供的分拣装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的分拣装置的局部结构示意图一，其中，引导件位于第一引导位置；

图3为本发明实施例提供的分拣装置的局部结构示意图二，其中，引导件位于中间位置；

图4为本发明实施例提供的分拣装置的局部结构示意图三，其中，引导件位于第二引导位置；

图5为本发明实施例提供的分拣装置的局部结构示意图四；

图6为本发明实施例提供的分拣小车的结构示意图；

图7为图2的A处局部放大示意图；

图8为图3的B处局部放大示意图；

图9为图4的C处局部放大示意图。

图10为本发明实施例提供的换向机构的局部结构分解示意图；

图11为本发明实施例提供的换向机构的局部结构示意图。

图标：

10-分拣装置；11-分拣小车；

110-基座；111-输送带；112-输入轮；

120-机架；121-轨道；122-固定板；123-动力机构；124-动力电机；125-链传动组件；126-传动轴；127-驱动轴；128-换向轮；129-滑轮；

130-换向机构；131-基架；132-引导组件；133-驱动件；134-引导件；136-连接杆；137-圆弧槽；138-传动轮；139-传动杆；140-引导通道；141-检测组件；142-检测部；143-传感器组件；144-第一导向板；145-第二导向板；146-导向通道；147-枢接轴；148-插柱；

150-第一摩擦面；151-第二摩擦面；152-中间通道；153-第一复位通道；154-第二复位通道。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参照图1-图4所示，本发明的实施例提供了一种分拣装置10，分拣装置10包括机架120、轨道121、多个分拣小车11，以及换向机构130，其中，轨道121和换向机构130均设置于机架120、多个分拣小车11沿轨道121移动。具体地，机架120用于支撑分拣小车11和换向机构130，机架120的结构不限，例如，机架120可以采用框架结构。具体的，请参照图2至图5所示，机架120上设置有轨道121，轨道121设置于机架120的上方，轨道121的形式不限，在本实施例中，轨道121包括两条导轨，两条导轨平行且间隔设置，导轨的长度可以根据需要设定。轨道121的两侧分别设置有落包口，落包口处可以设置用于盛放分拣后物品的容器或转移物品的设备等。

分拣小车11需要与换向机构130配合使用，用于对物品进行分拣，使物品进入指定的落包口。其中，分拣小车11的结构可以采用但不限于下列方案：请参照图6所示，分拣小车11包括基座110以及设置于基座110的输送带111和分拣传动件，基座110上间隔设置两个辊轮，输送带111由两个辊轮支撑，输送带111能够支撑物品，且输送带111与分拣传动件固定连接或传动连接，在分拣传动件的驱动下，输送带111能够将物品输送至指定的落包口；分拣小车11移动时，分拣传动件被配置与换向机构130配合，且被换向机构130引导沿不同的方向移动，以使分拣小车11的输送带111能沿不同的方向输送物品。

在一实施例中，分拣传动件包括驱动杆，且驱动杆与输送带111固定连接，换向机构130引导驱动杆沿不同的方向移动时，驱动杆带动与其固定连接的输送带111沿不同的方向输送物品。

本实施例中，分拣传动件包括输入轮112，输送带111与输入轮112传动连接。具体地，输入轮112在基座110上的位置能够沿输送带111的输送方向移动，并且，输入轮112能够转动，分拣小车11移动时，输入轮112被配置为与换向机构130配合，被换向机构130引导沿不同的方向移动，且输入轮112移动的同时还能被换向机构130驱动自转，输入轮112移动的方向不同时自转的方向不同，且输入轮112的自转方向不同，驱动输送带111的输送方向不同。

换向机构130和位于轨道121两侧的两个落包口组成一个落包单元，分拣装置10包括一个或多个落包单元，本实施例中，在沿轨道121的延伸方向上，多个落包单元依次排布于机架120上，可以根据具体需求设置几个甚至几十个落包单元。

每个落包单元具有两个落包口，其中，两个落包口分别为第一落包口和第二落包口，第一落包口位于轨道121的一侧，第二落包口位于轨道121的另一侧。两个落包口可以对两种不同种类的物品进行分拣，将多个落包单元依次排布，可以对更多种类的物品进行分拣，分拣效率更高。

分拣小车11支撑于轨道121上，并且，分拣小车11能够沿轨道121移动，分拣小车11沿轨道121移动的方式不限，在本实施例中，分拣小车11通过动力机构123驱动。动力机构123用于驱动分拣小车11沿轨道121运动，其中，动力机构123包括动力电机124、两个链传动组件125和两个传动轴126。动力电机124固定于机架120上且用于带动链传动组件125工作，链传动组件125沿轨道121的方向延伸，在输送带111的输送方向上，两个链传动组件125平行且间隔设置于机架120。每个链传动组件125均包括主动链轮、从动链轮和传动链，主动链轮和从动链轮沿轨道121的延伸方向间隔设置，主动链轮和从动链轮的轴向平行，传动链套设于主动齿轮和从动齿轮。两个传动轴126中的一个同时与两个链传动组件125的主动链轮同轴固定，两个传动轴126中的另一个同时与两个链传动组件125的从动链轮同轴固定，动力电机124与两个主动链轮中的一个或者与连接两个主动链轮的传动轴126传动连接。每个分拣小车11均同时与两个链传动组件125的传动链固定连接，多个分拣小车11沿传动链的延伸方向依次排布，动力电机124工作时，能够驱动主动链轮、从动链轮、传动链和传动轴126转动，从而驱动多个分拣小车11沿轨道121移动。

本实施例中，由于分拣小车11的数量可以根据具体需求设置为几百个，而落包单元的数量可以根据具体需求设置为几个甚至几十个，而且每个落包单元包括一个换向机构130，因此换向机构130的数量远小于分拣小车11的数量，每个换向机构130均可以被设置为依次驱动多个分拣小车11的分拣传动件沿不同方向移动从而依次驱动多个分拣小车11的输送带111向不同的落包口输送物品，从而无需在几百个分拣小车11上均设置电机，因此使得分拣装置10的结构简单可靠，成本低廉。

如图7、图10、图11所示，在本实施例中，换向机构130包括基架131和引导组件132，其中，基架131与机架120固定连接，或者二者可以一体成型。引导组件132包括驱动件133、连接杆136和引导件134，且引导件134包括两个导向板。具体地，驱动件133可以为电机或者电磁铁等。

导向板采用板状结构，两个导向板分别与基架131枢接，两个导向板相对设置，两个导向板之间形成引导通道140，每个导向板均可转动地设置于基架131，两个导向板之间通过连接杆136连接，即连接杆136的两端分别与两个导向板铰接，基架131、连接杆136和两个导向板之间构成平行四连杆机构，驱动件133与其中一个导向板传动连接。

如此设置，使得两个导向板能够同步转动，从而利于降低驱动件133的负载且利于保证引导组件132的运动平稳性。在驱动件133的驱动下，引导件134具有中间位置(请参照图3和图8所示)和两个引导位置，两个引导位置分别定义为第一引导位置(请参照图2和图7所示)和第二引导位置(请参照图4和图9所示)，随着导向板的转动，引导件134可以在中间位置、第一引导位置、第二引导位置三者之间切换，引导件134位于第一引导位置时的引导通道140与引导件134位于第二引导位置时的引导通道140呈夹角设置，该夹角可以为30度、50度、90度、120度，具体可以根据需要设定。

当然，在其他实施例中，导向板在基架131上的运动方式还可以采用其他方式，例如，导向板可滑动地设置于基架131，两个导向板能够在基架131上整体平移；或者两个导向板不平行，而是呈V形分布，引导通道140的入口呈喇叭状设置，两个导向板通过连接件等连接为一个整体，连接件或其中一个导向板与基架131枢接，即整体可转动地设置于基架131。

两个导向板分别定义为第一导向板144和第二导向板145，本实施例中，第一导向板144和第二导向板145分别通过一个枢接轴147与基架131枢接，且第一导向板144和第二导向板145可以绕各自的枢接轴147转动。可选地，引导组件132还包括传动轮138和传动杆139。在本实施例中，驱动件133为电机，传动轮138可转动地设置于基架131上，传动轮138可以通过齿轮啮合的方式与电机传动连接；传动杆139的一端与传动轮138偏心铰接且传动杆139的另一端与第一导向板144铰接，基架131、传动轮138、传动杆139和第一导向板144构成曲柄连杆机构。当电机的输出轴转动时，能够驱动传动轮138转动，转动的传动轮138通过传动杆139带动第一导向板144绕第一导向板144与基架131之间的枢接轴147转动，转动的第一导向板144通过连接杆136带动第二导向板145绕第二导向板145与基架131之间的枢接轴147转动，从而能够使引导件134在中间位置、第一引导位置、第二引导位置三者之间切换。

在本实施例中，基架131可以包括固定板122，两个导向板位于固定板122的一侧且连接杆136位于固定板122的另一侧，每个导向板均包括第一端和第二端，每个导向板的第一端均通过枢接轴147与固定板122枢接，每个导向板的第二端均能够绕枢接轴147转动。

两个导向板的第一端形成引导通道140的入口，两个导向板的第二端形成引导通道140的出口，每个导向板的第一端可以为矩形、梯形等，在本实施例中，每个导向板的第一端均呈圆弧形，圆弧形的第一端可以使引导通道140的入口扩大，利于分拣小车11的分拣传动件进入引导通道140，优选地，导向板的第一端为以枢接轴147为圆心的圆弧形，如此设置使得无论引导件134位于第一引导位置、第二引导位置还是中间位置，引导通道140的入口的位置、大小均不变，进一步利于引导通道140与分拣小车11的分拣传动件配合。

固定板122上设置有两个圆弧槽137，两个圆弧槽137与两个导向板一一对应，每个圆弧槽137的圆心分别位于对应的导向板的枢接轴147上，连接杆136的两端分别通过一个插柱148与两个导向板铰接，也即，连接杆136的第一端通过一个插柱148与第一导向板144铰接，连接杆136的第二端通过另一个插柱148和第二导向板145铰接；每个插柱148分别与一个的圆弧槽137插接配合，引导件134在第一引导位置、第二引导位置或者中间位置之间切换时，插柱148沿圆弧槽137滑动，其中，当引导件134位于第一引导位置时，插柱148邻近于圆弧槽137的第一端，引导件134位于第二引导位置时，插柱148邻近于圆弧槽137的第二端，如此设置可以提高导向板转动时的稳定性，且能够保证引导件134可靠地位于第一引导位置或者第二引导位置。

在其他实施例中，两个导向板可滑动地设置于基架131，驱动件133为电机，且传动杆139、传动轮138、传动杆139和连接杆136还可以替换为链传动或带传动等直线传动结构，电机通过链传动结构或者带传动结构驱动两个导向板相对于基架131滑动，从而使引导件134在第一引导位置、第二引导位置或者中间位置之间切换。

可选地，如图10、图11所示，换向机构130还包括检测组件141，检测组件141包括检测部142和传感器组件143，检测部142设置于基架131且传感器组件143设置于传动轮138，或者检测部142设置于传动轮138且传感器组件143设置于基架131。引导件134位于第一引导位置、第二引导位置或者中间位置时，传感器组件143输出的组合信号不同。

检测组件141能够及时检测引导件134的位置，从而确认分拣小车11的输送带111输送物品的方向，本实施例中，传感器组件143设置于基架131上，传感器组件143包括第一传感器、第二传感器和第三传感器，第一传感器、第二传感器和第三传感器沿传动轮138的周向依次排布，三者均为透射传感器。

检测部142呈设有缺口的圆环状结构，检测部142与传动轮138同轴固定连接。当引导件134位于中间位置时，检测部142的缺口与第一传感器相对，检测部142的实体同时与第二传感器和第三传感器配合，传感器组件143输出第一组合信号(如0,1,1)；当引导件134位于第一引导位置时，检测部142的缺口与第二传感器相对，检测部142的实体同时与第一传感器和第三传感器配合，传感器组件143输出第二组合信号(如1,0,1)；当引导件134位于第二引导位置时，检测部142的缺口与第三传感器相对，检测部142的实体同时与第一传感器和第二传感器配合，传感器组件143输出第三组合信号(如1,1,0)。因此，根据传感器组件143输出的组合信号即可判断引导件134的位置。

本实施例提供的换向机构130的引导通道140能够与分拣小车11的分拣传动件配合，以引导分拣传动件移动，当引导件134位于第一引导位置时，随着分拣小车11移动，引导通道140能够引导分拣传动件沿第一方向移动，沿第一方向移动的分拣传动件使分拣小车11的输送带111沿设定方向输送物品，能够将物品送至第一落包口；当引导件134位于第二引导位置时，随着分拣小车11的移动，引导通道140能够引导分拣传动件沿第二方向移动，沿第二方向移动的分拣传动件使分拣小车11的输送带111沿设定方向的相反方向输送物品，能够将物品送至第二落包口。使用本实施例提供的换向机构130，不需要在分拣小车11上设置电机，通过改变引导件134的位置，使分拣传动件与引导件134的引导通道140配合，即可驱动输送带111向第一落包口或第二落包口输送物品。其中，第一方向和第二方向呈夹角。

其中，分拣传动件驱动输送带111运动的方式不限，一实施例中，分拣传动件包括驱动杆，输送带111由两个辊轮支撑，并被两个辊轮分为上行段和下行段，上行段和下行段平行间隔设置，上行段用于支撑并输送物品，分拣传动件与输送带111的下行段固定连接，因此，分拣传动件能够与输送带111的下行段同步运动且带动输送带111的上行段反向运动。具体地，分拣小车11移动且引导件134位于第一引导位置时，分拣传动件进入引导通道140内，引导通道140引导驱动杆沿第一方向移动，带动输送带111的上行段沿设定方向移动，从而能够将物品送入第一落包口；当分拣小车11移动且引导件134位于第二引导位置时，分拣传动件进入引导通道140，引导通道140引导驱动杆沿第二方向移动，驱动杆带动输送带111的上行段沿设定方向的反方向移动，从而能够将物品送至第二落包口。本实施例中，换向机构130直接驱动分拣传动件沿不同的方向运动，从而带动输送带111朝向不同的方向输送物品。优选地，驱动杆可以套设用于导向的滚轮，滚轮套设于驱动杆，且能够相对于驱动杆转动，当驱动杆沿引导通道140移动时，滚轮相对于第一导向板144或者第二导向板145滚动，从而能够降低换向机构130的负载。

本实施例中，分拣传动件包括输入轮112，如图2、图7所示，引导件134位于第一引导位置时，随着分拣小车11的移动，输入轮112进入引导通道140内，输入轮112被引导通道140引导沿第一方向移动，且输入轮112沿第二导向板145滚动，此时输入轮112正转，驱动输送带111沿设定方向输送物品；引导件134位于第二引导位置时，如图4、图9所示，随着分拣小车11的移动，输入轮112进入引导通道140内，输入轮112被引导通道140引导沿第二方向移动，且输入轮112沿第一导向板144滚动，此时输入轮112反转，驱动输送带111沿设定方向的相反方向输送物品，因此，本实施例中，引导件134位于不同的引导位置能够引导输入轮112沿不同的方向移动的同时还沿不同的方向自转，进而驱动输送带111向第一落包口或者第二落包口输送物品。

在一实施例中，换向机构130还包括沿分拣小车11移动方向延伸的两个摩擦面，沿分拣小车11的移动方向，两个摩擦面位于引导件134的下游，且两个摩擦面的位置固定；输入轮112的两个引导位置与两个摩擦面一一对应，两个摩擦面可以分别定义为第一摩擦面150和第二摩擦面151，且第一引导位置与第一摩擦面150对应，第二引导位置与第二摩擦面151对应。具体地，位于第一引导位置的引导件134的引导通道140与第一摩擦面150连通，随着分拣小车11移动，输入轮112经过引导通道140后与第一摩擦面150滚动配合，第一摩擦面150继续驱动输入轮112正转，以驱动输送带111继续沿设定方向输送物品；位于第二引导位置的引导件134的引导通道140与第二摩擦面151连通，随着分拣小车11移动，输入轮112经过引导通道140后与第二摩擦面151滚动配合，第二摩擦面151驱动输入轮112继续沿反向自转，以驱动输送带111继续沿设定方向的相反方向输送物品。本实施例中，通过设置固定不动的两个摩擦面，加大了输送带111输送物品的距离，也就相应地增加了输送带111沿输送方向的长度；同时可以减小引导件134的长度，进而减轻驱动件133的负载。

一实施例中，输入轮112可以具体包括驱动轴127以及沿其轴向依次套设于驱动轴127的换向轮128和滑轮129，其中，驱动轴127与输送带111传动连接，滑轮129可转动地套设于驱动轴127，滑轮129用于与引导通道140配合；换向轮128固定套设于驱动轴127，换向轮128用于与第一摩擦面150或第二摩擦面151滚动配合。具体地，分拣小车11移动且引导件134位于第一引导位置时，输入轮112进入引导通道140内，换向轮128与第一导向板144和第二导向板145均分离，滑轮129与第二导向板145滚动配合，从而带动驱动轴127及换向轮128沿第一方向移动而不转动，此时输送带111沿设定方向保持静止，随着分拣小车11继续移动，输入轮112经过引导通道140后，换向轮128与第一摩擦面150滚动配合，第一摩擦面150驱动换向轮128及驱动轴127正转，以驱动输送带111沿设定方向输送物品。分拣小车11移动且引导件134位于第二引导位置时，输入轮112进入引导通道140内，换向轮128与第一导向板144和第二导向板145均分离，滑轮129与第一导向板144滚动配合，从而带动驱动轴127及换向轮128沿第二方向移动而不转动，此时输送带111沿设定方向保持静止，随着分拣小车11继续移动，输入轮112经过引导通道140后，换向轮128与第二摩擦面151滚动配合，第二摩擦面151驱动换向轮128及驱动轴127反转，以驱动输送带111沿设定方向的反方向输送物品。如此设置，当引导件134位于不同的引导位置时，引导通道140能够引导驱动轴127及换向轮128移动至与第一摩擦面150或第二摩擦面151配合，而引导通道140不直接引导驱动轴127转动，即驱动轴127及换向轮128仅平动而不转动，从而能够在引导通道140与分拣传动件配合时降低分拣小车11及换向机构130的负载。优选地，滑轮129为套设于驱动轴127的轴承。

具体的，换向机构130具有过渡通道，引导件134位于中间位置时，引导通道140与过渡通道相对并连通，如此设置能够提高分拣小车11的分拣传动件进入或离开目标落包单元的引导通道140时的运动平稳性。具体地，过渡通道包括导向通道146和中间通道152，分拣小车11的分拣传动件由导向通道146进入引导通道140，且当引导通道140位于中间位置时，引导通道140引导分拣传动件进入中间通道152。

具体的，基架131包括两个限位板，两个限位板均与固定板122固定连接，两个限位板之间形成中间通道152，引导件134位于中间位置时，引导通道140的出口与中间通道152的入口相对并连通。

本实施例中限位板为平板结构(在其他实施例中，限位板还可以替换为条形块状结构等)，两个限位板沿输送带111的输送方向平行且间隔设置，两个限位板可以分别定义为第一限位板和第二限位板，第一摩擦面150设置于第一限位板，第二摩擦面151设置于第二限位板。优选地，两个限位板均可以与机架120可拆卸地连接，限位板磨损后可以拆卸，方便更换。

本实施例中通过固定设置的两个限位板，以及每个限位板上设有摩擦面，两个摩擦面分别与引导件134的两个引导位置相对应，两个摩擦面能够与分拣小车11的输入轮112配合，以驱动输送带111输送物品。本实施例能够使分拣小车11的输送带111的输送距离加长，进而能增大输送带111的长度，以能够适应更大尺寸的物品的输送，并且降低了驱动件的负载以及分拣小车11的负载。

需要说明的是，本实施例中提及的“正转”、“反转”是相对而言的，例如，正转是顺时针旋转，则反转是逆时针旋转，同理，反转是顺时针旋转，则正转是逆时针旋转。

具体地，沿分拣小车11的移动方向，导向通道146位于引导件134的上游，导向通道146的入口与上一落包单元的中间通道152的出口连通，导向通道146的出口与引导通道140的入口连通，导向通道146可以将通过上游的落包单元的分拣小车11的输入轮112引导至本落包单元的引导通道140内。

此外，换向机构130还可以包括两个复位通道，两个复位通道可以分别定位为第一复位通道153和第二复位通道154，第一复位通道153的起始端与第一摩擦面150的末端连通，第二复位通道154的起始端与第二摩擦面151的末端连通，第一复位通道153和第二复位通道154两者的末端均与中间通道152交汇连通。

当需要向第一落包口输送物品时，换向机构130的引导件134位于第一引导位置，随着分拣小车11移动，输入轮112经过引导件134的引导通道140，在此过程中输入轮112驱动输送带111沿设定方向输送物品，当输入轮112到达第一摩擦面150时，输入轮112继续沿第一摩擦面150滚动，并继续驱动输送带111沿设定方向将物品送至第一落包口，当输入轮112移动至第一摩擦面150的末部时，经由第一复位通道153引导至中间通道152，并由中间通道152的出口进入下一落包单元的导向通道146。

当需要向第二落包口输送物品时，换向机构130的引导件134位于第二引导位置，随着分拣小车11移动，输入轮112经过引导件134的引导通道140，在此过程中输入轮112驱动输送带111沿设定方向的相反方向输送物品，当输入轮112到达第二摩擦面151时，输入轮112继续沿第二摩擦面151滚动，并继续驱动输送带111沿设定方向的相反方向将物品送至第二落包口，当输入轮112移动至第二摩擦面151的末部时，经由第二复位通道154引导至中间通道152，并由中间通道152的出口进入下一落包单元的导向通道146。

如果不需要向第一落包口和第二落包口输送物品时，则换向机构130的引导件134处于中间位置，输入轮112依次通过引导通道140和中间通道152，并由中间通道152的出口进入下一落包单元的导向通道146。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换向机构，用于分拣装置且与分拣小车配合，其特征在于，所述换向机构包括基架和引导组件，所述引导组件包括驱动件和引导件，所述驱动件设置于所述基架，所述引导件活动地设置于所述基架且与所述驱动件传动连接，在所述驱动件的驱动下，所述引导件具有两个引导位置；所述引导件包括相对且间隔设置的两个导向板，两个所述导向板之间形成引导通道，当所述引导件位于不同的所述引导位置时，所述引导通道能够引导所述分拣小车的分拣传动件沿不同的方向移动，以使所述分拣小车的输送带能沿不同的方向输送物品。

2.根据权利要求1所述的换向机构，其特征在于，每个所述导向板均能够相对于所述基架转动，两个所述引导位置分别为第一引导位置和第二引导位置，所述引导件位于所述第一引导位置时的所述引导通道与所述引导件位于所述第二引导位置时的所述引导通道呈夹角设置。

3.根据权利要求2所述的换向机构，其特征在于，两个所述导向板分别与所述基架枢接，所述引导组件还包括连接杆，所述连接杆的两端分别与两个所述导向板铰接，所述基架、所述连接杆和两个所述导向板构成平行四连杆机构，所述驱动件与其中一个所述导向板传动连接。

4.根据权利要求3所述的换向机构，其特征在于，所述基架包括固定板，两个所述导向板位于所述固定板的一侧，且所述连接杆位于所述固定板的另一侧，每个所述导向板的第一端均与所述固定板枢接；所述固定板上设置有两个圆弧槽，两个所述圆弧槽与两个所述导向板一一对应，每个所述圆弧槽的圆心分别位于对应的所述导向板的枢接轴线上，所述连接杆的两端分别通过一个插柱与两个所述导向板铰接，每个所述插柱分别与一个所述圆弧槽可滑动地插接配合。

5.根据权利要求2所述的换向机构，其特征在于，所述基架包括固定板，每个所述导向板的第一端均与所述固定板枢接，每个所述导向板的第一端均呈圆弧形，两个所述导向板的第一端形成所述引导通道的入口，且所述引导件位于所述第一引导位置时的所述引导通道的入口与所述引导件位于所述第二引导位置时的所述引导通道的入口位置相同。

6.根据权利要求2所述的换向机构，其特征在于，所述驱动件包括电机，所述引导组件还包括传动轮和传动杆，所述传动轮可转动地设置于所述基架且与所述电机传动连接，所述传动杆的一端与所述传动轮偏心铰接且所述传动杆的另一端与一个所述导向板铰接。

7.根据权利要求6所述的换向机构，其特征在于，所述换向机构还包括检测组件，所述检测组件包括检测部和传感器组件；所述检测部设置于所述基架且所述传感器组件设置于所述传动轮，或者所述检测部设置于所述传动轮且所述传感器组件设置于所述基架；当所述电机驱动所述传动轮转动时，所述检测部能够与所述传感器组件配合或分离；且所述引导件位于所述第一引导位置时所述传感器组件输出的组合信号不同于所述引导件位于所述第二引导位置时所述传感器组件输出的组合信号。

8.根据权利要求1-7任一项所述的换向机构，其特征在于，所述换向机构还包括两个限位板，每个所述限位板分别设置有一个摩擦面，两个所述引导位置与两个所述摩擦面一一对应，所述引导件位于不同的所述引导位置时，所述引导通道被配置为引导所述分拣传动件与对应的所述摩擦面滚动配合，且所述分拣传动件与不同的所述摩擦面滚动配合时，使所述分拣小车的输送带能沿不同的方向输送物品。

9.根据权利要求1-7任一项所述的换向机构，其特征在于，所述引导件还具有中间位置，所述中间位置位于两个所述引导位置之间；所述换向机构具有过渡通道，所述引导件位于所述中间位置时，所述引导通道与所述过渡通道相对并连通。

10.一种分拣装置，其特征在于，所述分拣装置包括机架、轨道、多个分拣小车，以及权利要求1-9任一项所述的换向机构，其中，所述轨道和所述换向机构均设置于所述机架，多个所述分拣小车沿所述轨道移动。

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