CN115655250A - 一种陀螺仪及其加工装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于陀螺仪技术领域，具体为一种陀螺仪及其加工装配方法，解决现有气浮陀螺电机存在的电磁启动力矩小、启动力矩系数低、装配同轴度及精度差、装配效率低、承载能力小、抗干扰能力差等问题，包括气浮陀螺电机，气浮陀螺电机包括电机轴、支承定子轴套、支承轴承转子、转子、左止推板、右止推板、左定子组件及右定子组件；将左定子组件和右定子组件中的两个定子分置在陀螺电机两端，能够增加电机电磁启动力矩；将支承轴承转子整体设计，避免了单定子结构下需要左右配对保证同轴度的问题，装配时直接将支承定子轴套套入支承轴承转子的内孔，即可实现高装配精度。本发明支承系统整体封闭式设计，电机承载能力和抗干扰能力大幅的提高。
Description
技术领域
本发明属于陀螺仪技术领域，具体为一种陀螺仪及其加工装配方法，尤其为具有双定子、封闭式气浮陀螺电机的陀螺仪及其加工装配方法。
背景技术
陀螺仪是空间飞行器惯性测量系统的必备元件，气浮陀螺电机是陀螺仪核心元件，气浮陀螺电机启停次数和可靠性决定着空间飞行器惯性测量系统的工作寿命，在空间站及卫星等领域有着广泛的应用。
气浮陀螺电机的结构由转子、定子和气浮轴承三部分组成，由于尺寸及重量的限制，现有气浮陀螺电机通常采用磁滞类型电机，此类磁滞类型电机通常采用单个定子形式，支承轴承为左、右两端结构，如图1所示，包括单定子01、左右两个锁紧螺母02、左止推板03、左端支承轴承转子04、右端支承轴承转子05、右止推板06和径向支承轴承定子07。单个定子结构受限于电机尺寸，为了保证电磁力矩的稳定性，单定子01只能设计在电机中间位置，定子工作外圆面宽度很小，对应的磁滞材料体积小，导致电磁启动力矩小，启动力矩系数较低。另外，其左端支承轴承转子04、右端支承轴承转子05需要配对，两者的装配同轴度要求在1μm以内，在工程实践中很难实现，只能依靠装配者反复试装，不能直接检测；同时为了保证左止推板03与左端支承轴承转子04工作面的平行度以及右止推板06与右端支承轴承转子05工作面的平行度，需要不断的拆装研磨平面，现有装配精度很难实现1μm以内的平面度。
气浮陀螺电机的转子、定子依靠气浮轴承支承，轴承的工作间隙仅有1μm~2μm，气浮陀螺电机工作时依靠转子与定子的相对运动使进口气流被泵入轴承工作面，在轴承工作表面形成压力区，使得气浮陀螺电机转子与定子脱离接触。
现有气浮陀螺电机由于是左右分开支承结构，中间开放会导致气压快速卸载，如图2所示是该支承结构的气流流动路径示意图，气流从端部以P=P0的压力被泵入轴向工作间隙，在内部开放处以P=P0的压力被卸载，加之左右两端的同轴度差异，导致电机的实际承压区域很短，完全依靠泵入口与泵出口的半径差来产生轴承支承力，导致承载能力小和抗干扰能力差，一旦承载能力不足或者失稳，会造成惯性测量系统失去测量精度甚至导致工作失效。
综上，现有气浮陀螺电机具有以下的问题和不足：1）电磁启动力矩小，启动力矩系数较低，不能满足高启停裕度要求；2）左、右轴承需要配对，装配同轴度及精度差，装配效率低；3）承载能力小、抗干扰能力差，容易出现转子工作不稳定，甚至电机失效。
发明内容
为了解决现有气浮陀螺电机存在的电磁启动力矩小、启动力矩系数低、装配同轴度及精度差、装配效率低、承载能力小、抗干扰能力差等问题，本发明提供一种陀螺仪及其加工装配方法。
本发明的技术方案是：
一种陀螺仪，包括气浮陀螺电机，其特殊之处在于：上述气浮陀螺电机包括电机轴、支承定子轴套、支承轴承转子、转子、左止推板、右止推板、左定子组件及右定子组件；
上述支承定子轴套套装并固定在电机轴上；
上述支承轴承转子为轴向长度小于支承定子轴套轴向长度的套筒，套装在支承定子轴套上，二者之间具有径向间隙；
上述转子为筒状，套装并固定在支承轴承转子上，转子左右端面分别开设同心的左环形缺口和右环形缺口，且左环形缺口和右环形缺口相互对称；
上述左止推板和右止推板分别套装在电机轴的左右两端，且左止推板的第一侧面和右止推板的第一侧面分别抵靠在支承定子轴套的左右两个端面，左止推板的第一侧面和右止推板的第一侧面分别与支承轴承转子的左右两个端面（即工作面）之间具有轴向间隙；
上述左定子组件包括左定子支架与左定子，左定子支架固定在电机轴左端，且抵靠左止推板的第二侧面，左定子为筒状，固定在左定子支架上，且同轴嵌入转子的左环形缺口内；
上述右定子组件包括右定子支架与右定子，右定子支架固定在电机轴右端，且抵靠右止推板的第二侧面，右定子为筒状，固定在右定子支架上，且同轴嵌入转子的右环形缺口内。
进一步地，上述支承轴承转子和支承定子轴套之间的径向间隙为1-2μm；上述支承轴承转子和支承定子轴套的轴向长度差为2-4μm。
进一步地，上述支承定子轴套的外圆圆柱面圆柱度为0.35μm以内。
进一步地，上述左止推板的第一侧面和右止推板的第一侧面上设有对数螺旋槽结构；上述支承定子轴套的工作面（即支承定子轴套的外圆圆柱面）上设有封闭人字槽结构。
进一步地，上述左止推板、右止推板、支承轴承转子、支承定子轴套为陶瓷材料，上述陶瓷材料为利用金属氧化方法对超细晶粒碳化硼材料进行氧化后的材料；上述电机轴和转子为3Cr13或钛合金材料。
进一步地，上述左定子支架和右定子支架均为桶状，底部开设与电机轴配合的通孔，左定子支架和右定子支架通过通孔套装并固定在电机轴的左右两端；左定子和右定子均为筒状，分别同轴套装并固定在左定子支架和右定子支架的侧壁外周面。
进一步地，该气浮陀螺电机还包括分别螺纹连接在电机轴左右两端的两个锁紧螺母，两个锁紧螺母压紧左定子支架和右定子支架的底部，实现轴向锁紧。
本发明还提供一种上述陀螺仪的加工装配方法，包括气浮陀螺电机的加工装配，其特殊之处在于，具体包括以下步骤：
步骤1、研磨支承轴承转子的内孔和支承定子轴套的外圆，保证支承轴承转子和支承定子轴套之间的径向间隙为1-2μm；
研磨支承轴承转子的端面和支承定子轴套的端面，确保两者的轴向长度差在2-4μm；
步骤2、将支承定子轴套固定在电机轴上，将支承轴承转子与转子组成的转子组件套入支承定子轴套上，将左止推板、右止推板分别靠在支承定子轴套的左右端面，安装左定子组件和右定子组件，分别固定在电机轴的左右两端，并使得左定子和右定子分别同轴嵌入转子的左环形缺口和右环形缺口内。
进一步地，步骤1还包括在支承定子轴套的外圆面进行封闭人字槽结构刻蚀以及在左止推板和右止推板第一侧面进行对数螺旋槽结构刻蚀的步骤。
进一步地，步骤2之后还包括利用锁紧螺母通过电机轴的螺纹结构进行轴向锁紧的步骤。
本发明的有益效果是：
1）本发明通过设计左定子组件和右定子组件，将左定子组件和右定子组件中的两个定子分置在陀螺电机两端，能够增加电机电磁启动力矩，启动力矩系数由单定子的5倍提高到10倍以上；
2）本发明将支承轴承转子整体设计，通过研磨支承轴承转子的内孔和支承定子轴套的外圆来保证支承轴承的径向间隙（1-2）μm，研磨的圆柱面圆柱度能够达到0.35μm以内，避免了单定子结构下需要左右配对保证同轴度的问题，装配时直接将支承定子轴套套入支承轴承转子的内孔，即可实现1μm以内的装配精度。
3）本发明通过研磨支承轴承转子的端面和支承定子轴套的端面，确保两者的高度差在（2-4）μm，同时，通过平面研磨能够实现0.2μm平面度，避免了单定子结构下需要左右拆装问题，装配时将支承定子轴套套入支承轴承转子的内孔之后，将左止推板和右止推板靠在支承定子轴套的两端，即可实现1μm以内的装配精度。
4）本发明进行支承系统的整体封闭式设计，避免出口压力卸载问题，确保工作区域始终能够保持较高的压力状态，电机承载能力和抗干扰能力大幅的提高。
5)本发明在左止推板和右止推板的工作面上设计对数螺旋槽结构，当转子高速运转时，泵入气体会在螺旋槽节圆附近形成截流，造成压力升高。通过调节螺旋槽入射角α、节圆半径r1、工作面半径r2与槽深h等参数，进一步提升承载能力。
6）本发明在支承定子轴套的工作面上设计封闭人字槽结构，在轴向气流进入径向间隙后，随着转子和定子的转速差的带动，在径向人字槽结构区域压力升高，由于将两端分别进行L1长度的封闭，高压气体能够在人字槽结构区域形成稳定的压力，根据需要承受的径向承载力，通过对入射角β、槽宽m1、槽区长度L2、槽深h0进行优化设计，使承压面积更大、更稳定。
7）本发明采用一种超细晶粒碳化硼材料，通过氧化处理，使材料摩擦系数降低到0.01，（该超细晶粒碳化硼材料为中南大学粉末冶金学院研制的“超细晶粒碳化硼材料”）极大的提高了陀螺电机启动力矩倍数。通过对材料的筛选，能够解决轴承摩擦副问题，避免了现有方案的表面镀膜带来的可靠性问题，电机启停5万次的情况下摩擦系数波动量在10%以内，不产生磨损多余物，实现了气浮陀螺电机的高启停可靠性。
附图说明
图1为现有气浮陀螺电机结构示意图；
图中附图标记为：01、单定子；02、锁紧螺母；03、左止推板；04、左端支承轴承转子；05、右端支承轴承转子；06、右止推板；07、径向支承轴承定子；
图2为现有气浮陀螺电机气流流动方向示意图；
图3为实施例气浮陀螺电机结构示意图；
图中附图标记为：8、左定子组件；81、左定子支架；82、左定子；9、左止推板；2、锁紧螺母；10、电机轴；11、支承轴承转子；12、右止推板；13、支承定子轴套；14、右定子组件；141、右定子支架；142、右定子；15、转子；151、左环形缺口；152、右环形缺口；
图4为实施例气浮陀螺电机气流流动方向示意图；
图5a为实施例中气浮陀螺电机的左右止推板工作面（第一侧面）对数螺旋槽结构示意图；
图中附图标记为：16、对数螺旋槽；r1为节圆半径，α为螺旋槽入射角，r2为工作面半径；
图5b为实施例中气浮陀螺电机的止推板工作表面在螺旋槽结构下，止推板工作表面的压力分布示意图；
图中附图标记为：111、支承轴承转子工作面；9、左止推板；12、右止推板；
图6为实施例中气浮陀螺电机的支承定子轴套工作表面封闭人字槽结构示意图；
图中附图标记为：131、人字槽结构；L1为封闭段长度，L2为槽区长度，β为入射角，m1为槽宽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步地描述。
本实施例提出一种应用于陀螺仪的高启停寿命、双定子、封闭式气浮陀螺电机结构，结构如图3所示，包括电机轴10、支承定子轴套13、支承轴承转子11、转子15、左止推板9、右止推板12、左定子组件8、右定子组件14及两个锁紧螺母2。
支承定子轴套13套装并固定在电机轴10上。支承轴承转子11为轴向长度小于支承定子轴套13轴向长度的套筒，套装在支承定子轴套13上，二者之间具有径向间隙。转子15为筒状，套装并固定在支承轴承转子11上，转子15左右端面分别开设同心的左环形缺口151和右环形缺口152，且左环形缺口151和右环形缺口152相互对称。左止推板9和右止推板12分别套装在电机轴10的左右两端，且左止推板9的第一侧面和右止推板12的第一侧面分别抵靠在支承定子轴套13的左右两个端面，左止推板9的第一侧面和右止推板12的第一侧面分别与支承轴承转子11的左右两个端面（左右两个工作面111，见图5b）之间具有轴向间隙。左定子组件8包括左定子支架81与左定子82，左定子支架81为桶状，底部开设与电机轴10配合的通孔，通过通孔套装并固定在电机轴10的左端且底部内壁面抵靠在左止推板9的第二侧面；右定子组件14包括右定子支架141与右定子142，右定子支架141为桶状，底部开设与电机轴10配合的通孔，通过通孔套装并固定在电机轴10的右端且底部内壁面抵靠在右止推板12的第二侧面；左定子82和右定子142均为筒状，分别同轴套装并固定在左定子支架81和右定子支架141的外周面，且同轴嵌入转子15的左环形缺口151和右环形缺口152内。两个锁紧螺母2与电机轴10左右两端螺纹连接，压紧左定子支架81和右定子支架141的底部，实现轴向锁紧。
左止推板9、右止推板12、支承轴承转子11、支承定子轴套13为同种材料（例如：细晶粒陶瓷材料），锁紧螺母2、电机轴10、转子15为同种材料（例如：3Cr13、钛合金）。
本实施例气浮陀螺电机通过左右分置双定子结构设计，将两个定子分置在气浮陀螺电机两端，能够增加定子工作外圆面宽度，设计对应的磁滞材料体积增大，电机电磁启动力矩增加，启动力矩系数由单定子的5倍提高到10倍以上，解决电机电磁力矩低问题。
本实施例气浮陀螺电机通过转子15气浮支承部分的整体设计，通过研磨支承轴承转子11的内孔和支承定子轴套13的外圆来保证支承轴承的径向间隙（1-2）μm，研磨的圆柱面圆柱度能够达到0.35μm以内，避免了单定子结构下需要左右配对保证同轴度的问题，装配时直接将支承定子轴套13套入支承轴承转子11的内孔，即可实现1μm以内的装配精度，实现转子15与定子之间工作间隙的超精密加工、装配，避免了装配同轴度问题。
本实施例气浮陀螺电机通过研磨支承轴承转子11的端面和支承定子轴套13的端面，确保两者的高度（轴向长度）差在（2-4）μm，同时，通过平面研磨能够实现0.2μm平面度，避免了单定子结构下需要左右拆装问题，装配时将支承定子轴套13套入支承轴承转子11的内孔之后，将左止推板9和右止推板12，靠在支承定子轴套13的两端，即可实现1μm以内的装配精度。
本实施例支承轴承转子11整体设计的改进后，气流的工作方向如图4所示，气流从端部以P=P0的压力被泵入轴向工作间隙，由于是整体封闭式设计，在内部封闭处压力进一步升高，径向压力P=PMax，不存在出口压力卸载问题，而且在封闭结构下，加之转子15、定子相对转速不变的情况下，工作区域压力始终能够保持。电机承载能力和抗干扰能力大幅的提高。其中P0和PMax分别为环境压力和最大压力。
针对现有气浮陀螺电机承载能力小和抗干扰能力差的问题，本实施例还可以在轴向工作面设计对数螺旋槽结构、在径向工作面设计封闭式人字槽形结构，提高工作面的压力及均匀性，实现陀螺电机高承载、高工作可靠性。
对数螺旋槽结构设计如图5a和图5b所示，对于气浮陀螺电机的轴向支承，在左止推板9和右止推板12的第一侧面上设计对数螺旋槽16结构，满足：
其中，ρ为螺旋半径；r1为节圆半径；
为相位角；α为螺旋槽入射角，tg为正弦函数。
从图5b中可以看出，左止推板9的第一侧面和右止推板12的第一侧面分别与支承轴承转子11的左右两个工作面111之间具有轴向间隙。通过计算仿真，选取合适的入射角α和节圆半径r1，根据需要承载的轴向力，进一步确定工作面半径r2（即为止推板外圆半径）。当转子15高速运转时，泵入气体会在螺旋槽节圆附近形成截流，造成压力升高。通过调节螺旋槽入射角α、节圆半径r1、工作面半径r2、螺旋槽深h使压力面积最大，承载能力最大。
如图6所示，对于气浮陀螺电机的径向支承，在支承定子轴套13的工作面上设计封闭人字槽结构131，在轴向气流进入径向间隙后，随着转子15和定子的转速差的带动，在径向人字槽结构131区域形成压力升高，由于设计将两端分别进行L1长度的封闭，高压气体能够在槽区域形成稳定的压力，可以根据需要承受的径向承载力，对入射角β、槽宽m1、槽区长度L2、人字槽深h0进行优化设计，使承压面积更大、更稳定。
针对现有气浮陀螺电机轴承结构材料采用硬质合金或者铍材，在工作表面进行镀膜处理造成气浮陀螺电机在启停过程中的摩擦系数升高和磨损多余物卡死的问题，本实施例采用一种超硬度的细晶粒陶瓷材料，该材料密度仅有2.5g/cm3，通过对细晶粒的热压烧结材料硬度能够达到克努普硬度Knoop≥3000，在设计使用过程中，通过氧化处理，使材料摩擦系数降低到0.01，极大的提高了陀螺电机启动力矩倍数，避免了现有方案表面镀膜带来的问题，电机启停5万次的情况下摩擦系数波动量在10%以内，不产生磨损多余物，实现了气浮陀螺电机的高启停可靠性。
通过对材料加工过程的加工参数、零件表面质量的筛选，如：电加工，烧蚀深度、磨加工进刀量、零件表面微孔数量、加工纹路方向、划伤程度等进行筛选，能够解决轴承摩擦副问题。
对材料的精密电加工：峰值电流P=3（A）；放电时间A=0.2 (μs)；脉冲间隔B=15（μs）；放电间隙=0.027（mm），电蚀深度不超过0.03mm。
对材料的磨加工：1. 选用160～180粒度、浓度75%～80%金刚石砂轮；2、磨削时分粗磨、精磨，粗磨进刀量在0.01之内，精磨进刀量在0.003之内；3、砂轮转速2200～2400r/min；4、加冷却液。
对材料的精密研磨时，研磨砂规格：W10/20（粗研）、W5（粗研）、W1/1.5（半精研）、W0.25（精研）；
对材料的研磨加工方向要求按照轴向研磨。
对于加工成零件的表面微孔及划伤要求：小于或等于1μm的孔隙不能超过4个；1μm～2.5μm的孔隙不能超过6个；不允许有2μm深的划伤。
本实施例气浮陀螺电机的具体加工、装配及工作过程如下：
1）通过研磨支承轴承转子11的内孔和支承定子轴套13的外圆来保证支承轴承的径向间隙（1-2）μm；通过研磨支承轴承转子11的端面和支承定子轴套13的端面，确保两者的高度差在（2-4）μm；达到尺寸精度后，对支承定子轴套13的外圆面进行图6所示的封闭人字槽结构131刻蚀。对左止推板9和右止推板12进行平面研磨，达到尺寸精度后对工作面进行图5a所示的螺旋槽结构刻蚀。
2）装配时，将支承定子轴套13固定在电机轴10上，将支承轴承转子11与转子15组成的转子15组件套入支承定子轴套13上，将左止推板9、右止推板12分别靠在支承定子轴套13的左右端面，安装左定子组件8和右定子组件14，分别固定在电机轴10的左右两端，并使得左定子82和右定子142分别同轴嵌入转子15的左环形缺口151和右环形缺口152内，用锁紧螺母2通过电机轴10的螺纹结构进行轴向锁紧。
在工作时，通过对左定子82和右定子142提供相反相位的交流电，转子15上的磁性材料受到交变激磁后，产生感应磁场，感应磁场随着左定子82和右定子142上的交变磁场旋转，拖动转子15旋转，当转速一定时，左止推板9、右止推板12与支承轴承转子11的间隙入口处开始泵入气体，气体在左止推板9、右止推板12与支承轴承转子11表面的螺旋槽结构被升压，继续流入支承定子轴套13与支承轴承转子11的工作面，气体在支承定子轴套13表面的人字槽结构131作用下，压力升高，当压力升高到能够支承转子15的重力时，电机轴承浮起，转子15、定子脱离接触。电磁启动力矩越大、脱离前轴承摩擦越小，电机的启动力矩倍数越大，可靠性越高，本实施例的启动力矩倍数能够达到10倍以上。
在电机停止过程中，电机供电断开，随着电机转子15转速的逐渐降低，轴承内部压力得到释放，当轴承工作面气膜压力不足以维持电机转子15的重量时，电机支承轴承转子11与支承定子轴套13、左止推板9、右止推板12开始接触滑动摩擦，直至停止。
气浮陀螺电机的启停次数就是其寿命指标，在经历上述工作及停止过程即为一次启停，本实施例采用的结构设计能够完成5万次启停过程，能够满足空间飞行器在轨10年寿命的要求。
Claims (10)
1.一种陀螺仪，包括气浮陀螺电机，其特征在于：所述气浮陀螺电机包括电机轴(10)、支承定子轴套(13)、支承轴承转子(11)、转子(15)、左止推板(9)、右止推板(12)、左定子组件(8)及右定子组件(14)；
所述支承定子轴套(13)套装并固定在电机轴(10)上；
所述支承轴承转子(11)为轴向长度小于支承定子轴套(13)轴向长度的套筒，套装在支承定子轴套(13)上，二者之间具有径向间隙；
所述转子(15)为筒状，套装并固定在支承轴承转子(11)上，转子(15)左右端面分别开设同心的左环形缺口(151)和右环形缺口(152)，且左环形缺口(151)和右环形缺口(152)相互对称；
所述左止推板(9)和右止推板(12)分别套装在电机轴(10)的左右两端，且左止推板(9)的第一侧面和右止推板(12)的第一侧面分别抵靠在支承定子轴套(13)的左右两个端面，左止推板(9)的第一侧面和右止推板(12)的第一侧面分别与支承轴承转子(11)的左右两个工作面(111)之间具有轴向间隙；
所述左定子组件(8)包括左定子支架(81)与左定子(82)，左定子支架(81)固定在电机轴(10)左端，且抵靠左止推板(9)的第二侧面，左定子(82)为筒状，固定在左定子支架(81)上，且同轴嵌入转子(15)的左环形缺口(151)内；
所述右定子组件(14)包括右定子支架(141)与右定子(142)，右定子支架(141)固定在电机轴(10)右端，且抵靠右止推板(12)的第二侧面，右定子(142)为筒状，固定在右定子支架(141)上，且同轴嵌入转子(15)的右环形缺口(152)内。
2.根据权利要求1所述的陀螺仪，其特征在于：所述支承轴承转子(11)和支承定子轴套(13)之间的径向间隙为1-2μm；所述支承轴承转子(11)和支承定子轴套(13)的轴向长度差为2-4μm。
3.根据权利要求2所述的陀螺仪，其特征在于：所述支承定子轴套(13)的外圆圆柱面圆柱度为0.35μm以内。
4.根据权利要求1-3任一所述的陀螺仪，其特征在于：所述左止推板(9)的第一侧面和右止推板(12)的第一侧面上设有对数螺旋槽(16)结构；所述支承定子轴套(13)的外圆圆柱面上设有封闭人字槽结构(131)。
5.根据权利要求4所述的陀螺仪，其特征在于：所述左止推板(9)、右止推板(12)、支承轴承转子(11)、支承定子轴套(13)为陶瓷材料，所述陶瓷材料为利用金属氧化方法对超细晶粒碳化硼材料进行氧化后的材料；所述电机轴(10)和转子(15)为3Cr13或钛合金材料。
6.根据权利要求5所述的陀螺仪，其特征在于：所述左定子支架(81)和右定子支架(141)均为桶状，底部开设与电机轴(10)配合的通孔，左定子支架(81)和右定子支架(141)通过通孔套装并固定在电机轴(10)的左右两端；左定子(82)和右定子(142)均为筒状，分别同轴套装并固定在左定子支架(81)和右定子支架(141)的侧壁外周面。
7.根据权利要求6所述的陀螺仪，其特征在于：所述气浮陀螺电机还包括分别螺纹连接在电机轴(10)左右两端的两个锁紧螺母(2)，两个锁紧螺母(2)压紧左定子支架(81)和右定子支架(141)的底部，实现轴向锁紧。
8.一种权利要求1-7任一所述陀螺仪的加工装配方法，包括气浮陀螺电机的加工装配，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤1、研磨支承轴承转子(11)的内孔和支承定子轴套(13)的外圆，保证支承轴承转子(11)和支承定子轴套(13)之间的径向间隙为1-2μm；
研磨支承轴承转子(11)的端面和支承定子轴套(13)的端面，确保两者的轴向长度差在2-4μm；
步骤2、将支承定子轴套(13)固定在电机轴(10)上，将支承轴承转子(11)与转子(15)组成的转子组件套入支承定子轴套(13)上，将左止推板(9)、右止推板(12)分别靠在支承定子轴套(13)的左右端面，安装左定子组件(8)和右定子组件(14)，分别固定在电机轴(10)的左右两端，并使得左定子(82)和右定子(142)分别同轴嵌入转子(15)的左环形缺口(151)和右环形缺口(152)内。
9.根据权利要求8所述陀螺仪的加工装配方法，其特征在于：步骤1还包括在支承定子轴套(13)的外圆圆柱面进行封闭人字槽结构(131)刻蚀以及在左止推板(9)和右止推板(12)第一侧面进行对数螺旋槽(16)结构刻蚀的步骤。
10.根据权利要求8所述陀螺仪的加工装配方法，其特征在于：步骤2之后还包括利用锁紧螺母(2)通过电机轴(10)的螺纹结构进行轴向锁紧的步骤。
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