CN115652188A - 一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 - Google Patents
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115652188A CN115652188A CN202211310348.1A CN202211310348A CN115652188A CN 115652188 A CN115652188 A CN 115652188A CN 202211310348 A CN202211310348 A CN 202211310348A CN 115652188 A CN115652188 A CN 115652188A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- iron
- quartz sand
- casting ball
- alloy casting
- element alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 58
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 title claims abstract description 37
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 37
- 229910001325 element alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 100
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 57
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 26
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 34
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 20
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 16
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000002054 inoculum Substances 0.000 claims description 14
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 13
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910001309 Ferromolybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000011081 inoculation Methods 0.000 claims description 8
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 8
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 8
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011651 chromium Substances 0.000 abstract description 20
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 10
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 8
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 7
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 6
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 5
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- -1 NbC Chemical class 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N chromium iron Chemical compound [Cr].[Fe] UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical group C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 230000006032 tissue transformation Effects 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
本发明提出了一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法，所述铸球的化学成分按质量百分比包括：C：1.5％‑2.5％、Si：0.3％‑0.9％、Mn：0.8％‑1.5％、Cr：4.0％‑6.0％、Mo：0.1％‑0.3％、Nb：0.1％‑0.15％、V：0.2％‑0.25％、Ti：0.05％‑0.1％、S：≤0.06％、P：≤0.06％，其余为Fe和其他不可避免的杂质。本发明提出的一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法，通过对低铬含量的铸球配方进行优化，提高了铸球的硬度、冲击韧性以及耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及铸铁合金技术领域，尤其涉及一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法。
背景技术
高品位石英砂是生产光伏、芯片的重要原材料，要获得高品位石英砂，必须保证石英砂中杂质越低越好，目前市场上Cr10％以上磨球在研磨石英砂的同时，自身也在研磨消耗，造成铁屑在石英砂中产生污染，因铁屑中含有铬，磁选无法磁选干净，从而无法获得高品位石英砂。
为了获得高品位石英砂，通常选择低铬铸铁磨球进行研磨。但是，低铬铸球普遍存在硬度、韧性低的问题，其耐磨性和抗冲击性较差，对矿石破碎过程中的高应力冲击、挤压和研磨的适应性差，其磨耗大、破碎率高，导致磨矿效率降低，难以满足高效生产的需要。
发明内容
基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法，通过对低铬含量的铸球配方进行优化，提高了铸球的硬度、冲击韧性以及耐磨性。
本发明提出的一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，所述铸球的化学成分按质量百分比包括：C：1.5％-2.5％、Si：0.3％-0.9％、Mn：0.8％-1.5％、Cr：4.0％-6.0％、Mo：0.1％-0.3％、Nb：0.1％-0.15％、V：0.2％-0.25％、Ti：0.05％-0.1％、S：≤0.06％、P：≤0.06％，其余为Fe和其他不可避免的杂质。
本发明中，在普通高铬球的基础上，将Cr含量下降至4.0％-6.0％，同时提高并增加了少量Mo、Nb、V、Ti的合金化元素；在铸球的化学成分中，Cr能在基体中形成M3C型共晶碳化物，起到耐磨骨架的作用；Nb、V、Ti则不仅能形成比M3C型铁铬碳化物硬度更高的NbC、VC、TiC等MC型碳化物，而且能细化共晶组织，弥补Cr含量减少造成的铸球硬度和韧性下降的缺陷；Mo则能固溶于碳化物中，提高碳化物的硬度和耐磨损性能；可知本发明通过合适合金化元素以及配比的选择，在添加少量合金化元素的条件下，使所得铸球具有高硬度的同时，还获得良好的冲击韧性。
优选地，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.5-2:0.5-0.8，且45≥[Cr]/[Nb]≥35，[Cr]、[Nb]、[V]以及[Ti]分别为Cr、Nb、V、Ti的质量百分含量。
本发明中，Nb、V、Ti形成了部分替代M3C型铁铬碳化物存在的NbC、VC、TiC等MC型碳化物，通过对三者比例的控制，可使Nb、V、Ti对应形成的各种MC型碳化物适当搭配，从而有助于铸球基体稳定地获得细片状马氏体，并利于随后的热处理而发生组织转变，基体得到二次硬化同时，并能形成弥散细小的二次渗碳体分布于基体内；为此本发明经过大量试验，控制Nb、V、Ti含量配比为1:1.5-2:0.5-0.8，如此大幅度提高了低铬铸球的硬度和冲击韧性；
与此同时，通过控制Cr、Nb二者的配比，可使得Nb等形成的MC型碳化物与Cr形成的M3C型碳化物形成搭配，从而有助于获得性能符合要求的铸球材料。
优选地，所述铸球的化学成分按质量百分比还包括：Cu：0.01％-0.1％。
本发明中，铜固溶于铸球基体中能强化基体，细化晶粒，使组织和成分均匀，因而使得铸铁硬度增加，冲击韧性升高；但当Cu>0.1％或者＜0.01％时，冲击韧性改善有限，这是因为铜含量过高，使碳化物数量增加，增加了对基体的割裂作用，因而使冲击韧性降低；同样铜含量过低，则改善作用并不明显。
本发明还提出一种上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括如下步骤：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入熔炼炉中熔炼后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水倒入事先装有孕育剂的中转包中进行孕育处理，再对处理后的铁水进行扒渣，浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先高温回火，淬火冷却后，再低温回火，即得到所述多元合金铸球。
优选地，步骤S1中，所述熔炼温度为1550℃-1600℃。
优选地，步骤S2中，所述孕育剂为75SiFe孕育剂，其加入量为铁水质量的0.1％-0.3％。
优选地，步骤S2中，所述浇注温度为1480℃-1520℃。
优选地，步骤S3中，所述高温回火包括：先升温至520℃-550℃，保温2h-3h，再升温至750℃-780℃，保温2h-3h，接着升温至840℃-880℃，保温2h-3h，再升温至880℃-920℃，保温2h-3h。
本发明中，热处理工艺的高温回火温度过高，处理时间过长时，会导致基体中的晶粒粗化，铸球力学性能降低；高温回火温度过低，处理时间过短时，基体中的M3C型共晶碳化物以及合金化元素形成的MC型碳化物形貌不佳，铸球的冲击韧性受到影响；为此通过采用阶段升温式高温回火的热处理工艺，通过对合适的阶段回火温度以及回火时间的控制，使M3C型共晶碳化物和MC型碳化物的形貌在高温处理下发生改变，基体中形成块状的M3C型共晶碳化物和颗粒状、弥散分布的MC型碳化物具备良好的形貌，有效提高铸球的冲击韧性和耐磨性能。
优选地，步骤S3中，所述淬火冷却包括：在150℃-190℃的高温特种淬火油中淬火10min-20min。
优选地，步骤S3中，所述低温回火包括：在200℃-230℃下保温1h-2h。
本发明通过调整合适的合金化元素及配比，与合适的热处理工艺相配合，在少量添加合金化元素的条件下，使制得的低铬含量的铸球具有机械性能优良、耐磨性高、破碎率低的优点，并且生产成本低，制备工艺简单。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，但是应该明确，提出这些实施例用于举例说明，但并不解释为限制本发明的范围。
实施例1
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：2.1％、Si：0.6％、Mn：1.1％、Cr：5.1％、Mo：0.2％、Nb：0.13％、V：0.23％、Ti：0.08％、S：0.02％、P：0.03％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.77:0.62，且[Cr]/[Nb]＝39.2；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1580℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.2％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1500℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先升温至530℃，保温2.5h，再升温至770℃，保温2.5h，接着升温至860℃，保温2.5h，再升温至900℃，保温2.5h，此后采用高温特种淬火油(油温170℃)淬火冷却15min，空冷至室温后，再在220℃下保温1.5h，即得到所述多元合金铸球。
实施例2
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：1.5％、Si：0.9％、Mn：0.8％、Cr：6.0％、Mo：0.1％、Nb：0.15％、V：0.23％、Ti：0.1％、S：0.02％、P：0.01％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.53:0.66，且[Cr]/[Nb]＝40；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1550℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.3％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1480℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先升温至550℃，保温2h，再升温至750℃，保温3h，接着升温至880℃，保温2h，再升温至880℃，保温3h，此后采用高温特种淬火油(油温150℃)淬火冷却10min，空冷至室温后，再在230℃下保温1h，即得到所述多元合金铸球。
实施例3
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：2.5％、Si：0.3％、Mn：1.5％、Cr：4.0％、Mo：0.3％、Nb：0.1％、V：0.2％、Ti：0.05％、S：0.03％、P：0.03％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:2:0.5，且[Cr]/[Nb]＝40；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1600℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.1％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1520℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先升温至520℃，保温3h，再升温至780℃，保温2h，接着升温至840℃，保温3h，再升温至920℃，保温2h，此后采用高温特种淬火油(油温190℃)淬火冷却20min，空冷至室温后，再在200℃下保温2h，即得到所述多元合金铸球。
实施例4
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：2.0％、Si：0.5％、Mn：1.2％、Cr：5.0％、Mo：0.2％、Nb：0.12％、V：0.20％、Ti：0.07％、S：0.02％、P：0.03％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.67:0.58，且[Cr]/[Nb]＝41.6；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1570℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.2％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1500℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先升温至540℃，保温2.5h，再升温至760℃，保温2.5h，接着升温至850℃，保温2.5h，再升温至900℃，保温2.5h，此后采用高温特种淬火油(油温160℃)淬火冷却15min，空冷至室温后，再在210℃下保温1.5h，即得到所述多元合金铸球。
对比例1
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：2.1％、Si：0.6％、Mn：1.1％、Cr：5.1％、Mo：0.2％、Nb：0.15％、V：0.21％、Ti：0.08％、S：0.02％、P：0.02％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.4:0.53，且[Cr]/[Nb]＝34；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1580℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.2％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1500℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先升温至530℃，保温2.5h，再升温至770℃，保温2.5h，接着升温至860℃，保温2.5h，再升温至900℃，保温2.5h，此后采用高温特种淬火油(油温170℃)淬火冷却15min，空冷至室温后，再在220℃下保温1.5h，即得到所述多元合金铸球。
对比例2
一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其化学成分按质量百分比包括：C：2.1％、Si：0.6％、Mn：1.1％、Cr：5.1％、Mo：0.2％、Nb：0.13％、V：0.23％、Ti：0.08％、S：0.02％、P：0.03％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；其中，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.77:0.62，且[Cr]/[Nb]＝39.2；
上述高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，包括：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入中频感应炉中，于1580℃下熔炼均匀后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水质量的0.2％的75硅铁孕育剂放入出中转包底部，再将铁水冲入该中转包中进行孕育处理，接着对处理后的铁水进行扒渣，1500℃下浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体升温至900℃，保温2.5h，此后采用高温特种淬火油(油温170℃)淬火冷却15min，空冷至室温后，再在220℃下保温1.5h，即得到所述多元合金铸球。
将实施例1-4以及对比例1-2所得铸球
进行性能测试，其中表面硬度测试采用HR-150A型洛氏硬度计，冲击韧性测试采用JB-30冲击试验机，H＝3.5m落球试验次数，结果如下表1所示：
表1实施例和对比例制得的铸球的性能测试结果
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其特征在于，所述铸球的化学成分按质量百分比包括：C：1.5％-2.5％、Si：0.3％-0.9％、Mn：0.8％-1.5％、Cr：4.0％-6.0％、Mo：0.1％-0.3％、Nb：0.1％-0.15％、V：0.2％-0.25％、Ti：0.05％-0.1％、S：≤0.06％、P：≤0.06％，其余为Fe和其他不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其特征在于，[Nb]:[V]:[Ti]＝1:1.5-2:0.5-0.8，且45≥[Cr]/[Nb]≥35，[Cr]、[Nb]、[V]、[Ti]分别为Cr、Nb、V、Ti的质量百分含量。
3.根据权利要求1或2所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球，其特征在于，所述铸球的化学成分按质量百分比还包括：Cu：0.01％-0.1％。
4.一种权利要求1-3任一项所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将废钢、增碳剂、钒钛生铁、硅铁、锰铁、铬铁、钼铁和铌铁按比例配料后，加入熔炼炉中熔炼后，取样检测化学成分合格后，得到铁水；
S2、将铁水倒入事先装有孕育剂的中转包中进行孕育处理，再对处理后的铁水进行扒渣，浇注后，得到铸球坯体；
S3、将铸球坯体先高温回火，淬火冷却后，再低温回火，即得到所述多元合金铸球。
5.根据权利要求4所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述熔炼温度为1550℃-1600℃。
6.根据权利要求4或5所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述孕育剂为75SiFe孕育剂，其加入量为铁水质量的0.1％-0.3％。
7.根据权利要求4-6任一项所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述浇注温度为1480℃-1520℃。
8.根据权利要求4-7任一项所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述高温回火包括：先升温至520℃-550℃，保温2h-3h，再升温至750℃-780℃，保温2h-3h，接着升温至840℃-880℃，保温2h-3h，再升温至880℃-920℃，保温2h-3h。
9.根据权利要求4-8任一项所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述淬火冷却包括：在150℃-190℃的高温特种淬火油中淬火10min-20min。
10.根据权利要求4-9任一项所述的高品位低铁量石英砂用多元合金铸球的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述低温回火包括：在200℃-230℃下保温1h-2h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211310348.1A CN115652188A (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211310348.1A CN115652188A (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115652188A true CN115652188A (zh) | 2023-01-31 |
Family
ID=84991852
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211310348.1A Pending CN115652188A (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115652188A (zh) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107739985A (zh) * | 2017-11-25 | 2018-02-27 | 铜陵市明诚铸造有限责任公司 | 一种中铬合金耐磨钢球及其制备方法 |
| CN112522570A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-03-19 | 宁国东方碾磨材料股份有限公司 | 一种耐磨强韧多元合金铸球及其制备方法 |
| CN114351036A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-04-15 | 宁国市华丰耐磨材料有限公司 | 一种含硼和稀土的低铬铸铁磨段及其热处理方法 |
-
2022
- 2022-10-25 CN CN202211310348.1A patent/CN115652188A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107739985A (zh) * | 2017-11-25 | 2018-02-27 | 铜陵市明诚铸造有限责任公司 | 一种中铬合金耐磨钢球及其制备方法 |
| CN112522570A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-03-19 | 宁国东方碾磨材料股份有限公司 | 一种耐磨强韧多元合金铸球及其制备方法 |
| CN114351036A (zh) * | 2021-11-30 | 2022-04-15 | 宁国市华丰耐磨材料有限公司 | 一种含硼和稀土的低铬铸铁磨段及其热处理方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109252097A (zh) | 一种高强度胀断连杆的非调质钢及其连铸生产工艺 | |
| CN109321712A (zh) | 一种高淬透性渗碳齿轮用20CrNiB钢 | |
| CN105200337A (zh) | 一种高强度耐磨钢板及其生产方法 | |
| CN107557671B (zh) | 微合金化弹簧钢及其制备方法 | |
| CN113462959B (zh) | 一种长寿命高可靠性大原子合金化高温轴承钢及制造方法 | |
| CN113637889B (zh) | 一种含硼高铬耐磨钢球的制备方法 | |
| CN109338214B (zh) | 高强高韧的凿岩钎具用钢及其生产方法 | |
| CN112522570A (zh) | 一种耐磨强韧多元合金铸球及其制备方法 | |
| CN113897541B (zh) | 一种高铬耐磨钢球及其铸造工艺 | |
| CN112143970A (zh) | 高强高韧非调质前轴用钢及其生产方法 | |
| CN115896634A (zh) | 一种耐高温有色金属压铸成型模具钢材料及其制备方法 | |
| CN113881894B (zh) | 一种析出物增强贝氏体-马氏体复相耐磨衬板的制备方法 | |
| CN112680661A (zh) | 一种合金钢及其制备方法 | |
| CN114892071B (zh) | 一种新能源车用高温渗碳齿轮钢及制造方法 | |
| CN115109891B (zh) | 一种高碳高铬含氮马氏体不锈钢及其碳化物细化方法 | |
| CN115537642A (zh) | 过共晶高铬铸铁初生碳化物细化方法 | |
| CN115558870A (zh) | 一种经济性高寿命大功率风电偏航轴承圈用钢、轴承圈及生产工艺 | |
| CN107779786A (zh) | 一种耐磨球及其制备工艺 | |
| CN115181901A (zh) | 一种高强韧硬低温贝氏体热作模具钢及其制备方法 | |
| CN115652188A (zh) | 一种高品位低铁量石英砂用多元合金铸球及其制备方法 | |
| CN114574762A (zh) | 一种在高废钢比下冶炼的高强韧耐蚀水下采油树阀体用钢及其热处理方法和生产方法 | |
| CN115612915B (zh) | 一种矿山用新型节能铸球及其制备方法 | |
| CN101509101A (zh) | 高性能优质大中型轧辊用钢6CrW2SiMoV | |
| CN110904388A (zh) | 一种挖掘机履带钢BG45MnCrB及其制备方法 | |
| CN110846567A (zh) | 一种高强度耐极寒环境冲击螺栓用钢及其生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20230131 |