CN115647055A - 一种高强度汽车大梁钢的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢材生产加工技术领域，且公开了一种高强度汽车大梁钢的生产工艺，所述限位件的一侧内部活动套接有挤压辊，不位于所述限位件最外侧的挤压辊表面开设有内槽，所述移动管的底端与移动件的一端活动套接，所述移动件的壁面嵌接有移动块，与所述移动块对应的储液件一侧固定套接有限位管，所述限位管的内部活动套接限位杆。本发明利用控制器控制第一阀、第二阀以及泄压阀的启闭，改变移动块与限位杆之间的距离，实现限位杆对挤压辊的间歇性固定，进而能够采取滑动摩擦和滚动摩擦相结合的方式来实现挤压辊与轧辊之间的接触挤压，有效对轧辊施加挤压力而推动轧辊恢复原状，防止轧辊因热膨胀而影响轧制精度，提高钢材的轧制质量。

Description

一种高强度汽车大梁钢的生产工艺

技术领域

本发明涉及钢材生产加工技术领域，具体为一种高强度汽车大梁钢的生产工艺。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，汽车大梁钢也逐步向高强度方向发展，强度由510MPa级向700MPa级发展。该钢不仅要求强度级别高，而且要具有优良的塑性和焊接性能，以满足汽车大梁加工过程和使用过程中的要求。

汽车大梁是载重汽车的主要部件，几乎承载着货物全部的重量，因此大梁的质量直接影响到整车的使用寿命与行车安全。目前汽车制造行业中，汽车大梁一般采用冲压成形和辊压成形工艺，其变形方式以冷弯为主，因此对大梁板的成形性要求较高，而且要求其必须具备良好的综合性能。目前市场上使用较多的热轧汽车大梁钢抗拉强度多为510MPa和610MPa级。近年来，受世界贸易量增加、石油价格暴涨、运输成本猛增等因素的影响，为了降低成本，运输行业迫切需要采用超高强大梁钢制造运输工具，因此生产强度700MPa级大梁钢成为了各大钢厂研究的重点。

而在大梁钢生产加工过程中，钢材的成形工艺所需的生产设备一般为轧制机，它将已浇注成型的钢材通入一对旋转轧辊的间隙，钢材受到轧辊的压缩而使得钢材截面减小、长度增加。但由于钢材本身处于高温、高压状态，当钢材与轧辊接触挤压时，钢材的热量传递给轧辊，导致轧辊表面受热而不均匀热膨胀，造成两轧辊轻微形变而间隙大小改变，严重影响钢材的截面厚度；其次，由于钢材轧制时间短，成形的钢材稳定性差，极易在成形后出现回弹情况，导致成型的钢材不规则形变而影响钢材的质量。

发明内容

针对背景技术中提出的现有生产工艺和生产设备在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种高强度汽车大梁钢的生产工艺，具备有效优化大梁钢生产工艺和生产设备，提高钢材生产质量，从而能够生产出合格的700MPa级汽车大梁钢的优点，解决了上述背景技术中提出的技术问题。

本发明提供如下技术方案：一种高强度汽车大梁钢的生产设备，包括机体，所述机体的内部上端和下端均活动套接有轧辊，两个所述轧辊之间存在间隙，且钢材在间隙内移动，位于所述轧辊一侧的机体壁面固定连接有限位件，且限位件位于钢材已轧制成形的一侧，所述限位件的一侧内部活动套接有挤压辊，且挤压辊与轧辊接触，不位于所述限位件最外侧的挤压辊表面开设有内槽，所述限位件的内部固定设置有储液件，所述储液件的内部一端固定连接有移动管，所述移动管的顶端与充水管连通，所述移动管的底端与移动件的一端活动套接，且移动件与移动管之间通过压缩弹簧连接，靠近所述充水管的移动管侧壁固定套接有第一阀，远离所述充水管的移动管侧壁固定套接有第二阀，所述移动件的内部固定套接有泄压管，且泄压管的一端固定套接有泄压阀，所述移动件的壁面嵌接有移动块，与所述移动块对应的储液件一侧固定套接有限位管，位于所述储液件内部的限位管侧壁开设有通孔，所述限位管的内部活动套接限位杆，且限位杆与限位管之间通过拉伸弹簧连接。

优选的，靠近所述挤压辊中心的内槽内壁一侧与内膜固定连接，所述内膜与内块固定连接，所述内膜的中部固定连接有内杆，且内杆与内块活动套接，所述内杆的外侧活动套接有拉伸弹簧，且内膜与内块之间通过拉伸弹簧连接。

优选的，靠近所述钢材上下端的限位件一端固定连接有固定件，所述固定件的一侧与固定板活动套接，且固定板的底端与钢材接触，位于所述固定件内部的固定板一侧与固定件内壁之间通过压缩弹簧连接，位于所述固定件内部的固定板顶端两侧固定连接有固定条，所述移动件的一端穿过储液件、限位件和固定件且位于两个固定条之间。

优选的，一个所述限位件对应设置有五个挤压辊，且挤压辊沿轧辊的边缘均匀设置，一个挤压辊对应设置有三个内槽，且内槽环绕挤压辊均匀设置，具有所述内槽的挤压辊对应设置有限位管。

优选的，所述第一阀和第二阀均为单向水阀，且水流方向为由移动管的内部向外部流动，所述第一阀和第二阀为交替启闭，即第一阀开启时第二阀封闭，第二阀开启时第一阀封闭，所述泄压阀为单向阀，即第一阀开启时泄压阀开启，第二阀开启时泄压阀封闭。

优选的，所述移动块和限位杆均带有N型磁性，所述限位管为绝缘材质，所述移动件的剖面形状为弧形，且限位管的一端形状与移动件的侧面形状相适应。

优选的，所述内块的形状与内槽的开口端形状相适应。

一种高强度汽车大梁钢，所述大梁钢的化学成分设计为：C：0.05-0.09%，Si：0.05-0.12%，Mn：1.45-1.60%，P：≤0.015%，S：≤0.008%，Als：0.02-0.05%，Ti：0.09-0.11%，Nb：0.04-0.06%，N：≤0.005%，其余为Fe及不可避免的杂质。

一种高强度汽车大梁钢的生产工艺，包括以下步骤：

转炉冶炼→挡渣出钢→出钢合金化→LF精炼→全程保护浇注→轧制→层流冷却→卷取→喷印标记→检验→入库，其中：

1）炼钢工序

第一，将C、Si、Mn、P、S、Als、Ti、Nb、N依次至于转炉内，将其融化成铁水，转炉铁水单耗不低于850kg；第二，合金料和废钢要保证清洁干燥；第三，钢包不得有残钢、残渣，红包出钢；第四，挡渣出钢，严禁下渣，严格控制钢水包内渣厚；第五，精炼过程全程氩气搅拌，埋弧操作，控制增氮量；第六，精炼调整好炉渣成分，造高碱度还原性渣系，并取渣样送到快分室化验；第七，吊包前保证弱吹时间≥10min，弱吹期间严禁补加物料；第八，连铸全程做好保护浇注，严格控制过热度，按20-30℃控制，恒拉速浇注；第九，铸坯按要求取低倍试样；

2）轧钢工序

第一，板坯按YB/T2012-2004标准验收；第二，加热、轧制和卷曲温度按轧钢厂工艺文件执行；第三，带钢取样位置距尾部4m，备样做好标记送至轧钢检测中心留存，若复验，切除后再切取复验样品；第四，带钢下线后必须立即堆垛缓冷做时效。

优选的，轧制工艺有如下设置，加热段的加热温度为1250-1280℃，均热段的加热温度为1200-1280℃，同时加热时间为冷坯待炉时间≥150min，热坯待炉时间≥110min，另外要保证炉间温差小于10℃，并要求加热温度要均匀，同坯温差小于30℃，为防止脱碳严格控制加热时头尾加热温度小于1300℃（烧嘴部位），并保证炉后除鳞温度≥1100℃。

本发明具备以下有益效果：

1、本发明通过采用Nb、Ti复合微合金化工艺，制定合理的工艺控制方案，生产出合格的700MPa级ZH750L汽车大梁钢，使各项力学性能完全满足客户使用要求。

2、本发明通过在轧辊的一侧设置限位件，且限位件一侧活动设置有挤压辊，同时在限位件内设置有储液件，且储液件的内部设置有移动管、移动件及其部件，利用控制器控制第一阀、第二阀以及泄压阀的启闭，促使移动件可在储液件内自由移动，从而改变移动块与限位杆之间的距离，实现限位杆对挤压辊的间歇性固定，进而能够采取滑动摩擦和滚动摩擦相结合的方式来实现挤压辊与轧辊之间的接触挤压，既有效对轧辊施加挤压力而推动轧辊恢复原状，防止轧辊因热膨胀而影响轧制精度，提高钢材的轧制质量，又防止挤压辊长期固定不动而造成一侧过度磨损，有效延长挤压辊的使用寿命。

3、本发明通过充水管向移动管内不断充入冷却液，并通过第一阀和第二阀将冷却液排入储液件内，再利用限位杆的外移促使冷却液通过限位管及其部件排入内槽内，利用挤压辊的自身旋转和内块的封堵外移，有效将冷却液喷洒到正受挤压的轧辊表面，及时对轧辊表面进行降温散热，有效增强轧辊恢复后形状的稳定性，进一步防止轧辊过热再次形变而影响轧制质量。

4、本发明通过位于钢材上下两侧的限位件一端设置固定件，且固定件的内部一侧活动套接有固定板及其部件，移动件穿过储液件等部件且位于固定板的上方，当移动件在上下活动时能够有效推动固定板沿钢材的表面移动，既延长钢材的受压限制时间，增强钢材的成形稳定性，防止钢材出现回弹情况而影响轧制质量，又促使固定板与钢材之间始终处于活动接触状态，防止固定板与钢材发生粘连而造成钢材变形，同时移动件通过泄压管和泄压阀将移动管内的部分冷却液泄压到固定件内，有效对固定件和固定板等部件进行降温散热，进一步降低固定板等部件与钢材因高温产生粘连的可能性。

附图说明

图1为本发明中生产设备的整体结构示意图；

图2为本发明中生产设备的内部结构示意图；

图3为本发明图2中A处结构局部放大示意图；

图4为本发明图3中B处结构局部放大示意图；

图5为本发明图3中C处结构局部放大示意图；

图6为本发明图3中D处结构局部放大示意图；

图7为本发明中生产设备的侧视整体结构示意图。

图中：1、机体；11、轧辊；12、钢材；2、限位件；21、储液件；3、固定件；31、固定板；32、固定条；4、挤压辊；41、内槽；5、移动管；50、充水管；51、第一阀；52、第二阀；6、移动件；61、移动块；62、泄压管；621、泄压阀；7、限位管；71、限位杆；8、内块；81、内膜；82、内杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-图3、图5、图7，一种高强度汽车大梁钢的生产设备，包括机体1，机体1的内部上端和下端均活动套接有轧辊11，位于上端的轧辊11一侧与电机活动连接，且此轧辊11的另一侧通过齿轮与另一轧辊11啮合，能够促使两个轧辊11同步转动，且旋转方向相反，进而对钢材12进行有效轧制，实现钢材12截面的减薄，两个轧辊11之间存在间隙，且钢材12在间隙内移动，位于轧辊11一侧的机体1壁面固定连接有限位件2，且限位件2位于钢材12已轧制成形的一侧，限位件2的一侧内部活动套接有挤压辊4，且挤压辊4与轧辊11接触，即一个限位件2对应设置有五个挤压辊4，且挤压辊4沿轧辊11的边缘均匀设置，不位于限位件2最外侧的挤压辊4表面开设有内槽41，即一个挤压辊4对应设置有三个内槽41，且内槽41环绕挤压辊4均匀设置，靠近挤压辊4中心的内槽41内壁一侧与内膜81固定连接，内膜81与内块8固定连接，且内块8的形状与内槽41的开口端形状相适应，能够促使内块8有效封闭内槽41，防止在挤压辊4与轧辊11接触时内槽41的凹陷影响对轧辊11挤压成形的效果，内膜81的中部固定连接有内杆82，且内杆82与内块8活动套接，内杆82的外侧活动套接有拉伸弹簧，且内膜81与内块8之间通过拉伸弹簧连接；

请参阅图2-图4，进一步的，限位件2的内部固定设置有储液件21，储液件21的内部一端固定连接有移动管5，移动管5的顶端与充水管50连通，移动管5的底端与移动件6的一端活动套接，且移动件6与移动管5之间通过压缩弹簧连接，移动件6的剖面形状为弧形，且限位管7的一端形状与移动件6的侧面形状相适应，能够有效维持移动件6的移动稳定性，靠近充水管50的移动管5侧壁固定套接有第一阀51，远离充水管50的移动管5侧壁固定套接有第二阀52，同时第一阀51和第二阀52均为单向水阀，且水流方向为由移动管5的内部向外部流动，第一阀51和第二阀52为交替启闭，即第一阀51开启时第二阀52封闭，第二阀52开启时第一阀51封闭，能够促使移动件6因水流冲击不同而沿移动管5上下移动，移动件6的内部固定套接有泄压管62，且泄压管62的一端固定套接有泄压阀621，同时泄压阀621为单向阀，即第一阀51开启时泄压阀621开启，第二阀52开启时泄压阀621封闭，能够使得移动管5内多余的冷凝水被泄压管62排出，进一步保证移动件6能够向第一阀51方向移动，即提高移动件6移动的稳定性和可行性，移动件6的壁面嵌接有移动块61，与移动块61对应的储液件21一侧固定套接有材质绝缘的限位管7，能够有效隔绝限位杆71的磁性，当移动块61上移而不与限位杆71对应时，限位杆71无法克服压缩弹簧的磁力而内移，进而使得挤压辊4不再受限位杆71卡住而由滑动摩擦变为滚动摩擦，既有效防止挤压辊4某一部位摩擦时间过长而磨损，又有效将冷凝水排向轧辊11，对挤压后的轧辊11及时降温，防止轧辊11再次热膨胀变形，同时具有内槽41的挤压辊4对应设置有限位管7，能够有效对该挤压辊4进行间歇性固定，促使该挤压辊4具有滑动摩擦和滚动摩擦两种状态，既有效提高轧辊11恢复原状态的效率和效果，防止轧辊11表面热膨胀影响对钢材12的精确轧制，又有效防止挤压辊4一个部位过度磨损而影响轧辊11的形状恢复，位于储液件21内部的限位管7侧壁开设有通孔，能够使得冷凝水从储液件21通过通孔进入限位管7内，并经限位杆71排向内槽41内，限位管7的内部活动套接限位杆71，且限位杆71与限位管7之间通过拉伸弹簧连接，综上，由于移动块61和限位杆71均带有N型磁性，在移动件6下移并移动块61移动时，有效促使移动块61移动到与限位管7对应的位置，此时移动块61与限位块7距离最短，从而使得限位杆71在磁斥力作用下克服拉伸弹簧拉力而向限位管7外移动，实现限位杆71与内槽41的套接，并将挤压辊4卡住固定，即将挤压辊4与轧辊11之间的滚动摩擦变更为滑动摩擦，增强对轧辊11的挤压程度，提高轧辊11恢复原状的效率和效果。

实施例二：

请参阅图2-图3、图6，进一步的，靠近钢材12上下端的限位件2一端固定连接有固定件3，固定件3的一侧与固定板31活动套接，且固定板31的底端与钢材12接触，位于固定件3内部的固定板31一侧与固定件3内壁之间通过压缩弹簧连接，位于固定件3内部的固定板31顶端两侧固定连接有固定条32，移动件6的一端穿过限位件2和固定件3且位于两个固定条32之间，促使移动件6在移动时能够带动固定板31移动，有效促使固定板31对钢材12产生持续性活动挤压，既提高钢材12的成形稳定性，又防止固定板31粘连钢材12。

实施例三：

一种高强度汽车大梁钢，其大梁钢的化学成分设计为：C：0.05-0.09%，Si：0.05-0.12%，Mn：1.45-1.60%，P：≤0.015%，S：≤0.008%，Als：0.02-0.05%，Ti：0.09-0.11%，Nb：0.04-0.06%，N：≤0.005%，其余为Fe及不可避免的杂质。

实施例四：

为进一步增强大梁钢的强度，现将大梁钢的化学成分设计为：C为0.06%，Si：0.09%，Mn：1.50%，P：≤0.012%，S：≤0.005%，Als：0.03%，Ti：0.10%，Nb：0.05%，N：≤0.004%，其余为Fe及不可避免的杂质。

实施例五：

一种高强度汽车大梁钢的生产工艺，包括以下步骤：

转炉冶炼→挡渣出钢→出钢合金化→LF精炼→全程保护浇注→轧制→层流冷却→卷取→喷印标记→检验→入库，其中：

1）炼钢工序在实际操作中应注意：

第一，将C、Si、Mn、P、S、Als、Ti、Nb、N依次至于转炉内，将其融化成铁水，转炉铁水单耗不低于850kg；第二，合金料和废钢要保证清洁干燥；第三，钢包不得有残钢、残渣，红包出钢；第四，挡渣出钢，严禁下渣，严格控制钢水包内渣厚；第五，精炼过程全程氩气搅拌，埋弧操作，控制增氮量；第六，精炼调整好炉渣成分，造高碱度还原性渣系，并取渣样送到快分室化验；第七，吊包前保证弱吹时间≥10min，弱吹期间严禁补加物料；第八，连铸全程做好保护浇注，严格控制过热度，按20-30℃控制，恒拉速浇注；第九，铸坯按要求取低倍试样；

2）轧钢工序在实际操作中应注意：

第一，板坯按YB/T2012-2004标准验收；第二，加热、轧制和卷曲温度按轧钢厂工艺文件执行；第三，带钢取样位置距尾部4m，备样做好标记送至轧钢检测中心留存，若复验，切除后再切取复验样品；第四，带钢下线后必须立即堆垛缓冷做时效。

另外，轧制工艺应有如下设置：

第一，加热段的加热温度为1250-1280℃，均热段的加热温度为1200-1280℃，同时加热时间为冷坯待炉时间≥150min，热坯待炉时间≥110min；第二，要保证炉间温差小于10℃；第三，要求加热温度要均匀，同坯温差小于30℃，为防止脱碳严格控制加热时头尾加热温度小于1300℃烧嘴部位；第四，保证炉后除鳞温度≥1100℃。

本发明的使用方法工作原理如下：

启动电机，促使两个轧辊11旋转并对钢材12进行轧制，在此过程中，充水管50持续性向移动管5内充入冷凝水，当控制器控制第一阀51和泄压阀621封闭、第二阀52开启时，冷凝水的冲击力促使移动件6克服压缩弹簧的拉力作用而向固定件3方向移动，使得移动块61移动到与限位杆71正对的位置，由于移动块61与限位杆71两者磁性相同，有效推动限位杆71沿限位管7移动，并与挤压辊4的外壁接触，在挤压辊4随轧辊11旋转时，其中一个内槽41转动至与限位杆71位置对应，此时限位杆71再次向外移动并套接在内槽41的开口处，实现限位杆71对挤压辊4的卡接，从而促使轧辊11与挤压辊4之间的接触方式由滚动摩擦变为滑动摩擦，有效增强对轧辊11的摩擦强度，提高轧辊11复原的效率和效果，与此同时限位杆71外移有效打开限位管7的通孔，促使储液件21内冷凝水进入限位杆71内，并沿限位杆71流入内槽41内，直至内槽41内充满冷凝水，当控制器控制第一阀51和泄压阀621开启、第二阀52封闭时，部分冷凝水由泄压阀621排出移动管5，部分冷凝水由第一阀51排出移动管5，有效促使冷凝水对移动件6的冲击力减小，进而使得移动件6在压缩弹簧的拉力作用下向充水管50方向移动，使得移动块61远离限位杆71，从而限位杆71与移动块61之间的磁斥力减小，限位杆71在拉伸弹簧的作用下回移而脱离与内槽41的接触，此时挤压辊4不再被卡住，促使轧辊11与挤压辊4之间的接触方式由滑动摩擦变为滚动摩擦，有效防止挤压辊4的某一位置长时间摩擦而受损，提高挤压辊4的使用寿命，与此同时，挤压辊4的再次旋转促使内槽41内的冷凝水向外移动，并在内块8的推动下洒向轧辊11的表面，有效对轧辊11表面进行降温散热，进一步提高轧辊11复原后形状的稳定性，综上控制器交替开启第一阀51和第二阀52，且第二阀52开启的时间为第一阀51开启时间的两倍，有效控制挤压辊4进行间歇性固定，进而能够采取滑动摩擦和滚动摩擦相结合的方式来实现挤压辊4与轧辊11之间的接触挤压，既有效对轧辊11施加挤压力而推动轧辊11恢复原状，防止轧辊11因热膨胀而影响轧制精度，提高钢材12的轧制质量，又防止挤压辊4长期固定不动而造成一侧过度磨损，有效延长挤压辊4的使用寿命；

与此同时，当移动件6在上下移动时，移动件6的推力有效推动固定板31沿钢材12的表面移动，既延长钢材12的受压限制时间，增强钢材12的成形稳定性，防止钢材12出现回弹情况而影响轧制质量，又促使固定板31与钢材12之间始终处于活动接触状态，防止固定板31与钢材12发生粘连而造成钢材12变形，同时移动件6通过泄压管62和泄压阀621将移动管5内的部分冷却液泄压到固定件3内，有效对固定件3和固定板31等部件进行降温散热，进一步降低固定板31等部件与钢材12因高温产生粘连的可能性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高强度汽车大梁钢的生产设备，包括机体（1），所述机体（1）的内部上端和下端均活动套接有轧辊（11），两个所述轧辊（11）之间存在间隙，且钢材（12）在间隙内移动，其特征在于：位于所述轧辊（11）一侧的机体（1）壁面固定连接有限位件（2），且限位件（2）位于钢材（12）已轧制成形的一侧，所述限位件（2）的一侧内部活动套接有挤压辊（4），且挤压辊（4）与轧辊（11）接触，不位于所述限位件（2）最外侧的挤压辊（4）表面开设有内槽（41），所述限位件（2）的内部固定设置有储液件（21），所述储液件（21）的内部一端固定连接有移动管（5），所述移动管（5）的顶端与充水管（50）连通，所述移动管（5）的底端与移动件（6）的一端活动套接，且移动件（6）与移动管（5）之间通过压缩弹簧连接，靠近所述充水管（50）的移动管（5）侧壁固定套接有第一阀（51），远离所述充水管（50）的移动管（5）侧壁固定套接有第二阀（52），所述移动件（6）的内部固定套接有泄压管（62），且泄压管（62）的一端固定套接有泄压阀（621），所述移动件（6）的壁面嵌接有移动块（61），与所述移动块（61）对应的储液件（21）一侧固定套接有限位管（7），位于所述储液件（21）内部的限位管（7）侧壁开设有通孔，所述限位管（7）的内部活动套接限位杆（71），且限位杆（71）与限位管（7）之间通过拉伸弹簧连接。

2.根据权利要求1所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：靠近所述挤压辊（4）中心的内槽（41）内壁一侧与内膜（81）固定连接，所述内膜（81）与内块（8）固定连接，所述内膜（81）的中部固定连接有内杆（82），且内杆（82）与内块（8）活动套接，所述内杆（82）的外侧活动套接有拉伸弹簧，且内膜（81）与内块（8）之间通过拉伸弹簧连接。

3.根据权利要求2所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：靠近所述钢材（12）上下端的限位件（2）一端固定连接有固定件（3），所述固定件（3）的一侧与固定板（31）活动套接，且固定板（31）的底端与钢材（12）接触，位于所述固定件（3）内部的固定板（31）一侧与固定件（3）内壁之间通过压缩弹簧连接，位于所述固定件（3）内部的固定板（31）顶端两侧固定连接有固定条（32），所述移动件（6）的一端穿过储液件（21）、限位件（2）和固定件（3）且位于两个固定条（32）之间。

4.根据权利要求1所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：一个所述限位件（2）对应设置有五个挤压辊（4），且挤压辊（4）沿轧辊（11）的边缘均匀设置，一个挤压辊（4）对应设置有三个内槽（41），且内槽（41）环绕挤压辊（4）均匀设置，具有所述内槽（41）的挤压辊（4）对应设置有限位管（7）。

5.根据权利要求1所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：所述第一阀（51）和第二阀（52）均为单向水阀，且水流方向为由移动管（5）的内部向外部流动，所述第一阀（51）和第二阀（52）为交替启闭，即第一阀（51）开启时第二阀（52）封闭，第二阀（52）开启时第一阀（51）封闭，所述泄压阀（621）为单向阀，即第一阀（51）开启时泄压阀（621）开启，第二阀（52）开启时泄压阀（621）封闭。

6.根据权利要求1所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：所述移动块（61）和限位杆（71）均带有N型磁性，所述限位管（7）为绝缘材质，所述移动件（6）的剖面形状为弧形，且限位管（7）的一端形状与移动件（6）的侧面形状相适应。

7.根据权利要求2所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备，其特征在于：所述内块（8）的形状与内槽（41）的开口端形状相适应。

8.使用权利要求3所述的一种高强度汽车大梁钢的生产设备制造的大梁钢，其特征在于，所述大梁钢的化学成分设计份量比为：C：0.05-0.09%，Si：0.05-0.12%，Mn：1.45-1.60%，P：≤0.015%，S：≤0.008%，Als：0.02-0.05%，Ti：0.09-0.11%，Nb：0.04-0.06%，N：≤0.005%，其余为Fe及不可避免的杂质。

9.制造权利要求8所述的一种大梁钢的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

转炉冶炼→挡渣出钢→出钢合金化→LF精炼→全程保护浇注→轧制→层流冷却→卷取→喷印标记→检验→入库，其中：

1）炼钢工序

将C、Si、Mn、P、S、Als、Ti、Nb、N依次至于转炉内，将其融化成铁水，转炉铁水单耗不低于850kg；第二，合金料和废钢要保证清洁干燥；第三，钢包不得有残钢、残渣，红包出钢；第四，挡渣出钢，严禁下渣，严格控制钢水包内渣厚；第五，精炼过程全程氩气搅拌，埋弧操作，控制增氮量；第六，精炼调整好炉渣成分，造高碱度还原性渣系，并取渣样送到快分室化验；第七，吊包前保证弱吹时间≥10min，弱吹期间严禁补加物料；第八，连铸全程做好保护浇注，严格控制过热度，按20-30℃控制，恒拉速浇注；第九，铸坯按要求取低倍试样；

2）轧钢工序

板坯按YB/T2012-2004标准验收；第二，加热、轧制和卷曲温度按轧钢厂工艺文件执行；第三，带钢取样位置距尾部4m，备样做好标记送至轧钢检测中心留存，若复验，切除后再切取复验样品；第四，带钢下线后必须立即堆垛缓冷做时效。

10.根据权利要求9所述的一种大梁钢的生产工艺，其特征在于：轧制工艺有如下设置，加热段的加热温度为1250-1280℃，均热段的加热温度为1200-1280℃，同时加热时间为冷坯待炉时间≥150min，热坯待炉时间≥110min，另外要保证炉间温差小于10℃，并要求加热温度要均匀，同坯温差小于30℃，为防止脱碳严格控制加热时头尾加热温度小于1300℃，并保证炉后除鳞温度≥1100℃。

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